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  • Beurteilung der UV- Beständigkeit von Kunststofffolien für Außenanwendungen nach beschleunigter Alterung durch Xenonbogenstrahlung im Laborversuch

    Beurteilung der UV- Beständigkeit von Kunststofffolien für Außenanwendungen nach beschleunigter Alterung durch Xenonbogenstrahlung im Laborversuch

    von Klaus Behringer

    1             Einführung

    Als UV-Beständigkeit wird im täglichen Sprachgebrauch der mit Folienfragen Beschäftigten zumeist die Materialbeständigkeit einer Folie bei Lagerung im Freien angesehen. Eine Lagerung im Freien umfasst neben der Einwirkung des UV-Anteils des Sonnenlichtes naturgemäß viele weitere alterungsrelevante Einflüsse, wie z.B. die Einwirkung von Nässe, Temperaturschwankungen, Schadstoffen, Wind, etc. Dass nicht all diese Einflussgrößen in einem einzigen Laborversuch simuliert werden können ist naheliegend und daher auch Bestandteil der Einleitungstexte diverser Normen zu diesem Thema (siehe z.B. E DIN EN ISO 4892-1:2014-03, Seite 4[1]). Die zeitraffende Alterung einer Folie durch UV- Licht, z.B. unter Verwendung gefilterter Xenonbogenstrahlung, stellt somit lediglich einen Teilaspekt der Beständigkeit gegen Freibewitterungseinflüsse dar. Die Überprüfung der UV- Beständigkeit auf Basis von zeitraffenden Bestrahlungsversuchen mit Xenonbogenstrahlung kann daher schon aus diesem Grunde lediglich eine grobe Abschätzung des möglichen Verhaltens unter realen Freibewitterungsbedingungen erlauben. Der Vollständigkeit halber sei erwähnt, dass man von Gerätebewitterung statt Gerätebestrahlung spricht, wenn die Proben während der Bestrahlung zusätzlich in festgelegten Zyklen mit Wasser besprüht werden.

    2             Situation in der Praxis

    Die UV- Beständigkeit spielt bei vielen Anwendungen von Folien im Außenbereich eine entscheidende Rolle. Gesicherte Aussagen zur Beständigkeit von Kunststofffolien unter Praxisbedingungen lassen sich, o.g. Aussagen folgend, nur aus Freibewitterungsversuchen unter Realbedingungen ermitteln. Freibewitterungsversuche sind langwierig und werden daher in der Praxis nur selten, z.B. in Form von Fallstudien zur Validierung und Verifizierung von Gerätebestrahlungsversuchen, durchgeführt. In der täglichen Praxis der Folienhersteller und Anwender stellt sich häufig die Frage nach einer Möglichkeit zur schnelleren und reproduzierbaren Beurteilung der UV- Beständigkeit von Kunststofffolien zum Zwecke einer orientierenden Abschätzung der möglichen Beständigkeit gegen Freibewitterungseinflüsse. Typischerweise finden die Ergebnisse Verwendung zur Bewertung von Produktionsversuchen und Neubemusterungen, Materialvergleichen oder zur Bearbeitung von Schadensfällen. In der täglichen Praxis bei Innoform GmbH Testservice handelt es sich dabei überwiegend um Materialien, die für Freibewitterungszeiträume von einem halben Jahr, einem Jahr oder zwei Jahren vorgesehen sind. Die Beurteilung von Folien mit längerer Beständigkeit wird seltener nachgefragt. Eine bewährte Methode ist die bereits genannte künstliche Bestrahlung nach DIN EN ISO 4892-2[2] in Laborgeräten mit Xenonbogenstrahlung. Die Beurteilung der Alterung der Proben nach Bestrahlung erfolgt z.B. anhand physikalisch technologischer Kennwerte, die vergleichend an unbestrahlten und bestrahlten Proben durchgeführt werden, z.B. in Form von Zugversuchen nach DIN EN ISO 527-3[3]. Als Schädigungskriterium wird häufig eine Veränderung des jeweiligen Kennwertes um mehr als 50 % bezogen auf den Ausgangswert herangezogen, wobei dieses als Faustformel gilt und auch andere Festlegungen angewendet werden. Neben der Festlegung einer geeigneten Prüfmethode sowie des Schädiguzngskriteriums stellt dabei die Festlegung der zur Simulation der unter Freilandbedingungen einwirkenden UV-Belastung heranzuziehenden Laborbestrahlungsparameter eine schwierige Problematik dar. Es gilt einen praktikablen Kompromiss aus der Beschleunigung der Alterung, resp. Laufzeit des Laborversuches und Übertragbarkeit der Ergebnisse auf die Praxis zu finden. Ich werde im Folgenden zunächst auf die Abschätzung der unter Freilagerung zu erwartenden Globalstrahlung („Bestrahlungsdosis“) sowie im Weiteren dann auf die daraus ableitbaren Versuchsbedingungen für die künstliche Bestrahlung eingehen.

    3              Auslegung von Gerätebewitterungsversuchen

    3.1           Abschätzung der UV- Belastung (Dosis) bei der vorgesehenen Freilandlagerung anhand von Globalstrahlungsdaten

    Unter Globalstrahlung versteht man vereinfacht, die gesamte senkrecht auf die Erdoberfläche einfallende Solarstrahlung mit einem Spektralbereich von ca. 300- 3000 nm. Die Jahressumme der Globalstrahlung schwankt international gesehen sehr stark. In Deutschland liegen diese Werte in der Größenordnung von ca. 900 – 1.200 kWh/m², in Spanien bei ca. 2.000 kWh/m², in der Sahara bei ca. 2.500 kWh/m².
    Landkarte
    (Anmerkung:1000 kWh/m² entsprechen ca. 86 Kilolangley, bzw. 3600 MJ/m²)
    Zur Auslegung von Gerätebestrahlungen empfiehlt sich zunächst eine grobe Ermittlung der zu erwartenden Jahresbestrahlung im geplanten Einsatzgebiet. Genauere Globalstrahlungsdaten sind z.B. über den Deutschen Wetterdienst (DWD) unter http://www.dwd.de/DE/leistungen/solarenergie/solarenergie.html erhältlich. Wie untenstehende beispielhafte Auflistung der Jahresmittelwerte der Station Würzburg des DWD für die Jahre 1981– 2010 zeigen, treten erwartungsgemäß Schwankungen der Jahresmittelwerte auf. Diese liegen beim vorliegenden Beispiel im Bereich von ca. 10 %. Diese Schwankungen sind hinsichtlich der Auslegung der Gerätebestrahlung unserer Ansicht nach nicht relevant. Globalstrahlung_Wuerzburg Betrachtet man den Jahreslauf der Monatsmittelwerte für obiges Beispiel, so zeigen sich wesentlich größere Abweichungen durch die jahreszeitlichen bedingten Schwankungen. Diese sind bei der Auslegung von Gerätebestrahlungsversuchen zur Simulation kürzerer Freibewitterungszeiträume (< 2 Jahre) unbedingt relevant. Globalstrahlung_Wuerzburg_2 Der Auslagerungszeitpunkt kann eine wesentliche Rolle bei der Auslegung von Gerätebestrahlungen von Folien für einjährige Freilagerung (Jahresfolien) spielen. Wie die folgende Grafik der monatlich kumulierten Werte unseres Beispiels zeigt, hat eine Folie bei Auslagerung Anfang Januar bereits im Oktober praktisch die gesamte Jahresdosis „gesehen“. Dieses kann zur Folge haben, dass ein UV-initiierter Alterungsprozess zu diesem Zeitpunkt im Herbst durch widrige Wettereinflüsse, wie starke Temperaturschwankungen, Wind oder Schlagregen zu einer vorzeitigen Schädigung einer Jahresfolie führen kann. Globalstrahlung_Wuerzburg_3 Bei der Auslegung von unterjährigen UV-Beständigkeiten stellt sich die Frage des Auslagerungszeitpunktes in besonderem Maße. Wie die kumulierten Ergebnisse für halbjährlich zu erwartende Bestrahlungsdosen zeigen, wirkt sich der Zeitpunkt der Auslagerung maßgeblich auf die Globalstrahlungsdosis aus, die ein Produkt während der Freibewitterung sieht. So kann ein Produkt bei Auslagerung im Frühjahr bereits nach einem halben Jahr ca. 80-90 % der Jahresdosis gesehen haben. Globalstrahlung_Wuerzburg_4 Zur Auslegung und Bewertung künstlicher Bestrahlungen bzw. Bewitterungen (Bestrahlung mit zusätzlichem Feuchteeinfluss, z.B. Besprühen mit Wasser) orientiert man sich an Globalbestrahlungsdaten für den relevanten Ort der Freibewitterung. Unter Berücksichtigung des vorgesehen Auslagerungszeitraums und des Auslagerungspunktes kann die Summe der zu erwartenden Globalstrahlung, also die Globalstrahlungsdosis, für den gesamten Freibewitterungszeitraum errechnet werden. Diese Globalstrahlungsdosis dient als Grundlage zur Auslegung der Gerätebestrahlung, also in der Praxis zur Festlegung der Gerätelaufzeit bei einer definierten Strahlerleistung.

    3.2           Festlegung der Gerätelaufzeit für eine festgelegte Strahlerleistung zur Simulation einer Freibewitterungsalterung durch Sonnenlicht / UV- Strahlung

    Die zur Auslegung von Gerätebewitterungen ermittelte Globalstrahlungsdosis bezieht sich, wie oben gesagt, in der Regel auf einen Spektralbereich von ca. 300- 3000 nm. Das in unserem Hause eingesetzte Gerät Q-SUN der Fa. Q-LAB arbeitet mit Xenonbogenstrahlern, die den Spektralbereich von ca. 270 -800 nm emittieren. Durch Filterung wird der im natürlichen Sonnenlicht nicht enthaltene Anteil der kurzwelligen UV-Anteile unterhalb von 270 nm eliminiert. Zusätzliche Filter erlauben die Simulation von Globalstrahlung hinter Fensterglas (ab 320 nm). Die Bestrahlungsstärke E [W/m²] im Gerät wird gemäß DIN EN ISO 4892-22 mit einem UV- Sensor im Wellenlängenintervall 300 – 400 nm geregelt. Aus E [W/m²] und der Bestrahlungszeit in Stunden [h] ergibt sich die Bestrahlung (-sdosis) [kWh/m²] für den genannten Spektralbereich. Aufgrund der unterschiedlichen Spektralbereiche unterscheiden sich naturgemäß auch die Zahlenwerte für den jeweiligen Energieeintrag. Zum Vergleich der Energieeinträge der Globalstrahlung mit denen der Gerätebestrahlungen müssen also die jeweiligen Energieanteile der Spektralbereiche errechnet werden. In Ermangelung von Produktnomen für Folien mit eindeutigen Vorgaben für Gerätebestrahlungen zur Simulation definierter Freibewitterungszeiträume greift man zum Zwecke eines ersten abschätzenden Vergleiches auf die in E DIN EN ISO 4892, Anhang C1 genannte CIE- Publikation Nr. 85:1989 zurück. Im dort definierten Sonnenspektrum (300- 2450 nm) beträgt der für die Kunststoffalterung maßgebliche Anteil der UV- Strahlung (ca. 300- 400 nm) 6,8 %. Auf Basis der in DIN EN ISO 4892-22 Anhang B empfohlenen Strahlerleistung von 60 W/m² für den Spektralbereich von 300- 400 nm ergeben sich z.B. Gerätelaufzeiten von rund 1000 h zur Simulation der Globalstrahlungsdosis eines Jahres in Deutschland bzw. Mitteleuropa. Bei der Übertragung der Ergebnisse auf die Freilandbewitterung ist allerdings zu bedenken, dass der UV- Anteil der Globalstrahlung zwar einen wesentlichen Einfluss auf die Freibewitterungsbeständigkeit von Folien haben kann, es sich aber, wie bereits erwähnt, nur um einen Teilaspekt der Materialbeanspruchungen unter Freibewitterungsbedingungen handelt. Dieser alleine kann zu erheblichen Materialschädigungen und sogar zum Totalausfall führen. Andere Einflussgrößen wie Niederschlag, Tauwasser, Wind, Temperatur, Abgasemissionen etc. spielen aber eine nicht zu unterschätzende Nebenrolle und sind der Überprüfung mittels Gerätebewitterung nicht ohne weiteres zugänglich. Zudem ist zu berücksichtigen, dass die Gerätebewitterung z.B. nach DIN EN ISO 4892-22 mit gefilterter Xenonbogenstrahlung das Sonnenlichtspektrum im Bereich von 300- 800 nm im Vergleich zu anderen Methoden, z.B. DIN EN ISO 4892-3[4] (UV- Leuchtstofflampen) und ISO 4892-4[5] (offene Kohlebogenlampen) zwar vergleichsweise gut nachahmt, die Spektren aber bei genauerem Hinsehen Abweichungen aufweisen, wie untenstehendes Abbildung zeigt.
    (Quelle: Schulungsunterlagen, Q-LAB Deutschland GmbH, www.Q-Lab.com)
    (Quelle: Schulungsunterlagen, Q-LAB Deutschland GmbH, www.Q-Lab.com)
    Aufgrund der Komplexität ist es nachvollziehbar, dass z.B. gemäß DIN EN ISO 4892-11 sogenannte „Zeitraffungsfaktoren“, also direkte Korrelationsfaktoren zwischen Gerätebestrahlungen und Freibewitterung, als wenig empfehlenswert angesehen werden. Die Alterungsgeschwindigkeit beim praktischen Einsatz in der Freibewitterung kann erheblich von derartigen Zeitraffungsfaktoren, berechnet auf der Basis des Vergleiches von Globalstrahlungsdaten und Gerätebestrahlungsdaten, abweichen.

    4            Fazit

    Eine einfache, allgemeingültige Arithmetik zum Errechnen von maximalen Freibewitterungszeiträumen aus Gerätebewitterungsdaten ist wohl kurzfristig nicht in Sicht. Dieses zeigt sich auch im Fehlen entsprechender Vorgaben in den einschlägigen Normen. Hier sei zu erwähnen, dass derzeit In einigen Normungsvorhaben betreffend Folien für den Agrarbereich Anstrengungen bestehen, entsprechende Vorgaben festzulegen. Zur Beurteilung und Spezifizierung der Freibewitterungsstabilität von Kunststofffolien stellt die Gerätebestrahlung mit Xenonbogenstrahlung nach DIN EN ISO 4892-11 trotzdem ein pragmatisches Mittel dar. Es lassen sich reproduzierbare und objektiv überprüfbare Vergleichswerte anhand genormter Laborkennwerte (z.B. Zugversuch, Glanz, etc.) ermitteln, die z.B. zur Qualitätsüberwachung oder Überprüfung vereinbarter Qualitäten geeignet sind. Klaus Behringer, Innoform GmbH, Januar 2016 [1] E DIN EN 4892-1:2014-03 Kunststoffe–Künstliches Bestrahlen oder Bewittern in Geräten–Teil 1: Allgemeine Anleitung (ISO/DIS 4892-1:2014);Beuth- Verlag, Berlin [2] DIN EN ISO 4892-2:2013-06 Kunststoffe–Künstliches Bestrahlen oder Bewittern in Geräten–Teil 2: Xenonbogenlampen, Beuth- Verlag, Berlin [3] DIN EN ISO 527-1:2012-06 Kunststoffe–Bestimmung der Zugeigenschaften–Teil 1: Allgemeine Grundsätze, Beuth- Verlag, Berlin [4] DIN EN ISO 4892-3:2015-11 Kunststoffe – Künstliches Bestrahlen oder Bewittern in Geräten – Teil 3: UV-Leuchtstofflampen, Beuth- Verlag, Berlin [5] ISO 4892-4:2013-07 Titel (deutsch):Kunststoffe – Bestrahlungsverfahren mit Laboratoriumslichtquellen – Teil 4: Offene Kohlenbogenlampen, Beuth- Verlag, Berlin                                        
  • Beispiel aus unserem Labor: Ablagerung auf Folie

    Beispiel aus unserem Labor: Ablagerung auf Folie

    Prüfbericht PB 0002 – Beispielbericht Ablagerung auf Folie Projekt / Bestell-Nr.: Ablagerung auf Folie Auftragsdatum:      01.01.01 Probeneingang:     02.01.07 Wir erhielten folgende Muster zur Prüfung: Tabelle_Muster_Ablagerung     Aufgabenstellung: Ursache für die beschriebenen Defekte? 1            Zusammenfassung der Ergebnisse: Wie die Untersuchungen zeigen, handelt es sich bei den Druckfehlern um Fehlstellen im Bereich der schwarzen Bedruckung. Des Weiteren wurde auf der Außenseite der Beutel die schwarze Druckfarbe in Form kleiner Ablagerungen nachgewiesen. Bei den dunklen Stellen auf der Innenseite des Verbundmaterials (Muster1) handelt es sich um Einschlüsse zwischen PE und Aluminiumfolie. Diese wurden nicht genauer untersucht, es könnte sich aufgrund des Erscheinungsbildes auch hier um die schwarze Druckfarbe handeln. 2            Interpretation der Ergebnisse: Aufgrund der vorstehend beschriebenen Ergebnisse könnte der Schaden folgendermaßen entstanden sein: Beim Bedrucken der PET- Folie im Konterdruck kam es zu einer leichten partiellen Verblockung der schwarzen Druckfarbe mit der PET-Außenseite im Rollenwickel. Beim Abrollen der Rollen in der Kaschiermaschine führte dieses zu einem Ausrupfen der verblockten Bereiche, d.h. diese Partikel wurden, zumindest zum Teil, auf die Folienaußenseite übertragen. Sofern der Verbund mit 2-maligen Durchlauf durch eine Duplex- Kaschiermaschine hergestellt wurde, könnte es beim Aufwickeln des PET/ Al- Vorverbundes wiederum zum Übertrag derartiger Partikel auf die Aluminiumseite gekommen sein, was das Vorhandensein derselben zwischen PE und Aluminiumfolie erklären würde. 3            Fehlerbild/ mikroskopische Untersuchung 3.1.      Folienaußenseite/ Packung- Muster 2 Folienaußenseite Folienaußenseite_2 3.2.         Folieninnenseite- Verbundfolienabschnitt Muster 1 Verbundfolienabschnitt_Muster_1 4          FTIR- Spektroskopie Vergleich: Ablagerungen
    Vergleich_Ablagerungen
    Ergebnis: Es handelt sich bei den schwarzen Ablagerungen auf der Beutelaußenseite um die schwarze Druckfarbe.
                       
  • Beispielbericht aus dem Labor: Siegeleigenschaften/Materialanalyse

    Beispielbericht aus dem Labor: Siegeleigenschaften/Materialanalyse

    Wie sieht eigentlich ein Prüfbericht zum Siegelverhalten von Folien aus? Hier finden Sie ein kurzes Beispiel für eine typische Aufgebanestellung..   Prüfbericht PB 0001 – Beispielbericht Siegeleigenschaften / Materialanalyse Projekt / Bestell-Nr.: 1234567890 Auftragsdatum: 01.01.01 Probeneingang: 02.01.07
    Muster Beschreibung/ Bezeichnung laut Kundenauftrag
    M1 Folienabschnitt A (Rückstellmuster gut)
    M2 Folienabschnitt B
      1 Aufgabenstellung: Muster 2 zeigte Probleme bei der Verarbeitung. Die Siegelnahtfestigkeit war laut Kundenaussage bei gleicher Maschineneinstellung deutlich niedriger als bisher. Ein Vergleich mit einem Rückstellmuster soll Aufschluss über mögliche Unterschiede der Folie geben. 2 Zusammenfassung der Ergebnisse: Zunächst wurden die Oberflächen der Siegelschichten FTIR-spektroskopisch in ATR-Technik untersucht. Es handelt sich bei beiden Folien um Polyethylen. Nach dieser ersten Untersuchung wurde auf Kundenwunsch eine Materialanalyse der beiden Folien durchgeführt sowie Siegelkurven erstellt. Beiden Mustern dient als Außenschicht ein PP-BO (20 µm), welches im Konterdruck bedruckt ist und gegen eine metallisierte PET-BO Folie (12 µm) kaschiert wurde. Der Aufbau der beiden Folieninnenseiten unterscheidet sich. Folie A hat einen Innenverbund bestehend aus drei coextrudierten Einzelschichten. Die äußere Schicht (ca. 13 µm) besteht aus PE-LD (Kristallitschmelztemperatur Tm 108°C). Die mittlere Schicht (ca. 30 µm) besteht aus einem Blend aus PE-LLD (Tm 120°C) und PE-LD (Tm 108°C). Die innere Schicht besteht aus einem Blend aus PE-LLD (Tm 119°C) und PE-Plastomer (Tm 103°C). Folienabschnitt B hat eine Innenschicht bestehend aus einem Blend aus PE-LLD (Tm 119°C) und PE-LD (Tm 110°C). 3 Interpretation der Ergebnisse: Die unterschiedlichen Siegelschichten führen zu unterschiedlichen Siegeleigenschaften, die durch die Siegelkurven bestätigt werden. Die Siegelstarttemperatur von Folie A liegt bei ca. 100°C, die von Folie B bei ca. 110°C. 4 FTIR-Spektroskopie Es wurden FTIR-spektroskopisch die Oberflächen der Siegelschichten untersucht. 5 Folienaufbau/ Mikrotomquerschnitt 5.1 Muster 1, Folienabschnitt A (Rückstellmuster) Pruefbericht_PB0001_Muster1_kompl   5.2 Muster 2, Folienabschnitt B Pruefbericht_PB0001_Muster2_kompl   6. Mechanische Prüfungen Pruefbericht_PB0001_Tabelle_Pruefmethode Pruefbericht_PB0001_Siegelkurve   Zur Anfrage beim Testservice klicken Sie hier.
  • Folienspezifikationen sinnvoll erstellen und anwenden

    Folienspezifikationen sinnvoll erstellen und anwenden

    Täglich haben Mitarbeiter aus Einkauf und Vertrieb, QS, Produktion, Entwicklung und Verpackugnstechnik mit ihr zu tun, der Spezifikation! Aber was ist eine Spezifikation genau? Wodurch unterscheidet sie sich von Datenblättern und was ist eigentlich ihre Daseinsberechtigung? Eine Spezifikation beschreibt formalisiert ein Produkt, ein System oder eine Dienstleistung. Sie dient zur Absicherung kaufmännischer oder juristischer Belange und definiert und quantifiziert dazu Merkmale (Tolerenzwerte), um bei Übergabe das Werk oder die Dienstleistung zu prüfen. Die Spezifikation enthält in der Regel für jede spezifizierte Eigenschaft eine präzise Referenz zu der anzuwendenden Prüfmethode für das jeweilige Merkmal. Bei Einhaltung der geforderten Spezifikationsmerkmale kann dann die Bezahlung gefordert werden. Kurz zusammengefasst: Eine Spezifikation dient der Vereinfachung der kaufmännischen und produktionstechnischen Abläufe. Sie schafft Klarheit und Sicherheit, da sie sowohl den Kundenforderungen als auch denen des Gesetzgebers entspricht und bestimmte Standards erfüllt. Sie ermöglicht eine effiziente Kommunikation. Somit generiert sie Sicherheit und beugt vielen Risiken und Fehlern vor. Außerdem dokumentiert sie die Sorgfaltspflicht und stellt einen Eignungsnachweis dar.
    Lieferwolke
    Die Lieferwolke: Alle müssen spezifizieren, was geliefert wird – in jeder Stufe!!!
    In diesem Semiar lernen die Teilnehmer auf Basis der ausgereiften Innoform Folien-Spezifikationsvorlage, selbst Spezifikationen zuverlässig und lückenlos zu erstellen. Ein wesentlicher Bestandteil der Seminarunterlagen sind Listen der üblichen Prüfungen mit Erklärungen sowie die Spezifikationsvorlage für Folien und Beutel, die im Detail besprochen werden. Die Teilnehmer erlernen Spezialwissen zu praxisrelevanten Prüfungen an Folienverpackungen. Mit ein wenig Statistik wird das Programm abgerundet. Spezielle Fragestellungen können gerne von den Teilnehmern eingebracht werden. Am zweiten Tag diskutieren wir Praxisbeispiele, die helfen das Erlernte für Ihr Unternehmen zur Kosten- und Fehlersenkung einzusetzen. Die nächste Veranstaltung findet statt am 3./4. Dezember 2019 im Steigenberger Hotel Remarque in Osnabrück.
  • Trends und Nutzen von Entwicklungen bei Barriereverpackungen – Teil 4

    Trends und Nutzen von Entwicklungen bei Barriereverpackungen – Teil 4

    Bereits das zweite Mal wird Frau Dr. Amberg Schwab auf der Barriereverbundfolien-Tagung in Würzburg referieren. Sie ist als Wissenschaftlerin am Fraunhofer-Institut für Silicatforschung (ISC) in Würzburg tätig. Das Fraunhofer Institut für Silicatforschung entwickelt als Materialforschungsinstitut innovative nichtmetallische Werkstoffe. Frau Dr. Amberg-Schwab widmet sich besonders der Entwicklung neuer Beschichtungsmaterialien, vor allem im Bereich der Funktionsbeschichtungen auf der Basis anorganisch-organischer Hybridpolymere (ORMOCER®e).
    1. Welchen Nutzen stiften Sie mit Ihren Entwicklungen und Produkten im Hinblick auf Barriereverpackungen und Ihren Vortrag?
    Frau Amberg-Schwab betont den Nutzen der ISC eigenen Entwicklungen und Produkte in Hinblick auf Barriereverpackungen vor allem in individuell konzipierten Barrieresystemen, die zusätzlich mit weiteren Funktionen, wie z.B. antimikrobieller Ausrüstung versehen werden können. So bietet das Fraunhofer ISC Barrierematerialien für Lebensmittel, Pharma, Kosmet als auch Hoch- und Ultrabarrierematerialien. Die neueste Entwicklung sind sogenannte bioORMOCER®e, die sowohl biobasiert als auch bioabbaubar sind. Zwei Trends sieht das Fraunofer ISC zur Zeit als besonders vielversprechend und zukunftsweisend an: Erstens sind es die bioabbaubaren Kunststoffe. So kann mit dem neuartigen bioORMOCER®en der steigenden Nachfrage nach bioabbaubaren Kunststoffen entgegen gekommen und der Industrie bioabbaubares Beschichtungsmaterial zur Verfügung gestellt werden, das vilefältige Chancen für neue innovative Verpackungslösungen bietet. Zweitens treibt das ISC mit seinen Hoch- und Ultrabarrierekonzepten Innovationen im Bereich oLED und oPV voran. Freuen Sie sich auf den spannenden Vortrag von Frau Dr. Amberg-Schwab am 1. Tag der Barriere-Verbundfolien – Verbesserte Haltbarkeit von Lebensmitteln    
  • Trends und Nutzen von Entwicklungen bei Barriereverpackungen – Teil 3

    Trends und Nutzen von Entwicklungen bei Barriereverpackungen – Teil 3

    silver plastics® ist ein Hersteller von Kunststoff-Verpackungen und produziert vornehmlich Lebensmittelverpackungen aus den Kunststoffen – Polystyrol (PS), Polypropylen (PP) und Polyester (PET). Das Unternehmen ist sich seiner gesellschaftlichen Verantwortung bewusst und möchte den Erhalt und Schutz von Lebensmitteln ermöglichen und “Food waste” vermeiden. Sebastian Kremer, Produktmanager airPET® und Johannes Pelzer, Vertriebsleiter bei  silver plastics® referieren auf der Tagung Barriere-Verbundfolien – Verbesserte Haltbarkeit von Lebensmitteln über das neue Produkt airPET® Touch. Im Rahmen der Vorberichtserstattung haben auch sie sich zu den beiden folgenden Fragen geäußert:
    1. Welchen Nutzen stiften Sie mit Ihren Entwicklungen und Produkten im Hinblick auf Barriereverpackungen und Ihren Vortrag?
    2. Welchem Trend folgen Sie bei Barrierefolien aus Ihrem Umfeld zur Zeit besonders?
    Kremer_Sebastian
    Sebastian Kremer, Produktmanager airPET®
    Es ist die erste Lebensmittelverpackung überhaupt, die unmittelbar nach dem Erwärmen in der Mikrowelle oder im Backofen bis 200°C dank ihrer Wärmebarriere mit bloßen Händen angefasst werden kann. Damit vereint airPET®TOUCH alle Anforderungen, die heutzutage an eine innovative Verpackung gestellt werden: platzsparend, versiegelbar, kein Kältebruch in der Tiefkühltruhe, hitzebeständig, hochwertige Haptik, schickes Design und recyclingfähig. So ist dieses neue Produkt ein Gewinn für den Handel und ein Mehrwert für den Kunden.  
    Pelzer_Johannes
    Johannes Pelzer, Produktmanager airPET®
    silver plastics® verfolgt bei Barrierefolien besonders den Trend im Convenience Bereich: In einer Generation der Singlehaushalte und einer Zeit, in der oft beide Partner einer Lebensgemeinschaft berufstätig sind, bleibt immer weniger Zeit. Gerade am Herd muss es daher schnell und einfach sein. Von der Tiefkühltruhe oder dem Kühlschrank in den Backofen, auf den Tisch und ab in die Wertstofftonne. Schnell, einfach und nachhaltig! Kein Problem mit airPET®TOUCH von silver plastics®. Seien Sie gespannt auf den Vortrag von Sebastian Kremer und Johannes Pelzer am 24. September in Würzburg!  
  • Folienprüfungen: Der Zugversuch

    Folienprüfungen: Der Zugversuch

    Kurzzusammenfassung In dieser Ausgabe nähern wir uns dem scheinbar einfachen Zugversuch und seiner Aussagekraft für den Praktiker. Kernaussage ist: „Legen Sie weniger Wert auf alte Bekannte aus dem Zugversuch wie Zugfestigkeit und Reißdehnung und mehr Wert auf den Startpunkt des Zugversuches im Messbereich des s.g. Sekantenmoduls bei 1 bis 2 % Dehnung. Genau dieser Bereich ist es, der in der Praxis häufig über gute oder weniger gute Laufeigenschaften oder sogar eine grundsätzliche Eignung eines Materials entscheidet. Trennen Sie sich von Prüfwerten, die für ihren Anwendungsfall keine Relevanz haben, wie in vielen Fällen die Zugfestigkeit oder Reißdehnung. Diese belasten nicht nur die Speichermedien Ihrer Serverinfrastruktur sondern auch Denkkapazität ihr Mitarbeiter. (Das fällt besonders dann schwer, wenn die Werte doch ohnehin anfallen – aber dadurch eben trotzdem nicht relevanter werden.)   1        Festigkeiten mit dem Zugversuch bewerten – wie geht das?! Nun geht es ans Eingemachte: Zugversuch nach DIN EN ISO 527 / ASTM D 882. Wer hat die Norm eigentlich wirklich schon einmal richtig gelesen und wer hat sie dann noch verstanden und hat sich mit der Auswahl der richtigen Kenngrößen für seine Anwendung beschäftigt und wer kann diese dann auch reproduzierbar prüfen? Viele Fragen, die aber von großer Bedeutung in der Folien-Verpackungsindustrie sind. Denn: Der Zugversuch liefert uns Messwerte über das Verhalten eines Materials unter
    • quasistatischer ,
    • einachsiger (daher ist eine Prüfung längs und mindestens zusätzlich quer notwendig),
    • stetig steigender Zugbeanspruchung.
    Genau die Zugbeanspruchung ist es, die hier geprüft wird. Und eben die Zugbeanspruchung ist es auch, die man damit bewerten, vergleichen und spezifizieren kann. In der Praxis sind Werte aus dem Zugversuch in fast allen Spezifikationen enthalten, weil sich die Vermutung aufdrängt, dass man daraus alle relevanten Eigenschaften wie:
    • Robustheit
    • Laufeigenschaften
    • Sprödigkeit,
    • Siegelverhalten etc.
    ableiten könnte. Aber dieser Anspruch ist leider häufig überhöht und kann sogar in eine völlig falsche Richtung lenken bzw. scheinbare Sicherheit vorgaukeln, die der Zugversuch als alleinige Prüfmethode einfach nicht bieten kann. Der Zugversuch gibt z.B. keine oder nur sehr begrenzte Rückschlüsse über Verhalten wie:
    • Schockbeanspruchung
    • Widerstand gegen Einreißen und Durchreißen
    • Langzeitbeanspruchung (Creep)
      1.1       Relevante Normen Die Normen, die in Europa und der Welt für Folien (Verpackungen) relevant sind, lauten heute: DIN EN ISO 527 Teil 1-3 (Ersatz für DIN 53455 in D)
    • Teil 1: Allgemeine Grundsätze (Begriffsdefinitionen)
    • Teil 2: Prüfbedingungen für Form- und Extrusionsmassen (Spritzguss etc.)
    • Teil 3: Prüfbedingungen für Folien und Tafeln
    • Teil 3/ Berichtigungen: betrifft Probekörperabmessungen
    Die Teile 1 und 3 sind hier besonders relevant. Für den Sekantenmodul, auf den später noch eingegangen wird, nutzen wir auch in Europa die amerikanische Norm: ASTM D 882
    • Für Folien besonders interessant: Secant- Modulus
      Bezüglich der Messung der Foliendicke sind folgende Normen zu berücksichtigen: ISO 4593 bzw. DIN 53370 Kunststoffe – Normalklimate für Konditionierung und Prüfung Es gibt mindestens 20 weitere Normen, die im weitesten Sinne mit dem Zugversuch zu tun haben, die aber entweder ungeeignet oder unüblich sind. Auch passiert es in der Praxis gelegentlich, dass eine veraltete Norm zu Rate gezogen wird.

    1.2        Die Prüfung an sich

    Wir wollen an dieser Stelle nicht zu sehr auf die Durchführung eingehen, sondern auf einige typische Fehler aus der Praxis hinweisen.  

    1.2.1    Der Probekörper

    Wie werden Folienstreifen eigentlich nach Norm hergestellt? Im Innoform Testservice in Oldenburg werden die Probekörper durch Schneiden oder Stanzen hergestellt. Das hört sich leichter an als es ist – insbesondere, wenn man sich die unterschiedlichen Eigenschaften weicher Polyethylenfolien, steifer Polyesterfolien, zäher Polyamidfolien und empfindlicher Aluminiumfolien einmal vor Augen führt. Individuell unterschiedliche Messer und angepasste Verfahren sind nötig, um die Normvorgaben zu erfüllen und über längere Zeiträume reproduzierbare Ergebnisse liefern zu können. Hier nur mal ein kleiner Auszug aus der Norm DIN EN Iso 527:   Empfehlung: Probekörper Typ 2, d.h. 15 ± 0,1 mm Breite Das hört sich leichter an, als es ist, denn nur 0,1 mm Toleranz gesteht uns die Norm für die Breite des Probekörpers zu. Weiterhin heißt es in der Norm: „5 Probestreifen längs und quer zur Bahn ausschneiden, […] Probekörper mit Fehlern an den Schnittkanten verwerfen“ Werden wirklich immer alle Probenstreifen begutachtet und werden immer längs 5 und dann noch quer ebenfalls 5 Proben gemessen und daraus das Ergebnis berechnet? Wenn es normgerecht sein soll, muss das so sein.   1.3        Einspannlänge Ähnlich sieht es bei der Einspannlänge (im Laborjargon auch „Probenlänge“), also bei der Bezugslänge zur Berechnung der Dehnung, aus: Üblich für gereckte Folien und Verbundfolien (etB (Bruchdehnung) < 100 %) L0= (Ausgangs-)Messlänge (bei Traversenmessung= „freie Einspannlänge (entspricht z.B. bei Zwick- Prüfgeräten der parallelen Probenlänge) L0= 100 ± 0,5 mm Üblich für Polyolefinfolien, ungereckt (etB (Bruchdehnung) > 100 %) L0 (Einspannlänge zu Beginn der Prüfung) = 50 *** ± 0,5 mm (***lt. DIN EN ISO 527 T3 Pkt. 6.1.1 erlaubt für Folien mit hoher Dehnung, entspricht auch ASTM D 882) Auch bei der Einspannlänge muss Wert auf Genauigkeit gelegt werden. Noch entscheidender ist, dass beim Ergebnis gekennzeichnet wird, mit welcher Probenlänge geprüft wurde. Andernfalls ist eine Vergleichbarkeit wieder nur bedingt oder gar nicht gegeben.   1.4         Prüfgeschwindigkeit Gleiches gilt für die Prüfgeschwindigkeit. Auch hier lässt die Norm, entsprechend der Vielzahl der unterschiedlichen Kunststoffe mit verschiedenen Eigenschaften, ein breites Band an Möglichkeiten zu. Üblich in der Praxis der Folienprüfung und unbedingt im Prüfprotokoll oder Bericht anzugeben sind:
    1. Sekantenmodul (z.B. 2% oder 1 %):
    Einspannlänge: l0=100 mm: Prüfgeschwindigkeit Vprüf= 10 ± 1 mm/min (ASTM D 882)   Einspannlänge l0=50 mm: Prüfgeschwindigkeit Prüfgeschwindigkeit Vprüf= 5 ± 1 mm/min (ASTM D 882)  
    1. Zugfestigkeit/Dehnung bei Bruch:
      1. gereckte Folien und Verbundfolien (etB < 100%):
    Prüfgeschwindigkeit Vprüf= 100 ± 10 mm/ min
    1. Polyolefinfolien, ungereckt (etB > 100%)
    Prüfgeschwindigkeit Vprüf= 500 ± 50 mm/ min (entspricht auch ASTM D 882)   1.5         Spannbacken Das Thema Probeneinspannung/Spannbacken allein könnte einen ganzen Artikel füllen. Hier nur so viel: Es werden üblicherweise glatte (planparallele) Backen eingesetzt oder konvexe gegen plane Backen gespannt. Diese Abbildung hier zeigt, wo der Haltepunkt in etwa bei konvex / planen Backen liegt.
    Spannbacken
    Abbildung 1: Konvex / plane Backenpaare – Kreidestrich zeigt Haltepunkt des Probenstreifens
                     

     

    2         Auswertung des Zugversuchs – einige Hinweise für  Praktiker

    Ein bisschen Kunststoffphysik muss sein, Genaueres findet sich hinreichend in der Fachliteratur. Aufmerksam machen möchte ich hier auf den vorderen Bereich des Spannungs/-Dehnungsdiagramms.
    Verformungsverhalten_teilkristalline_Thermoplaste
    Abbildung 2: Die ersten drei Phasen der Verformung beim Zugversuch an Kunststofffolien.
                                In fast allen Folienverpackungsanwendungen spielen der linear-elastische sowie der linear-viskoelastische Bereich eine Rolle. Genau in diesen leichten Verformungsbereichen (1 – 2 % z.B.) werden Folien belastet. Zum Beispiel verformt eine Druckmaschine über die Bahnspannung eine PP-Folie weniger als 1 %, gereckte Folien sogar noch weniger (<0,05%). Auch Abpackmaschinen üben nicht wesentlich größere Kräfte auf Folien aus. Zum Beispiel wird eine Deckelfolie für die Versiegelung einer Schalenverpackung für Käseprodukte nie mehr als 1 % in die Länge gezogen, damit der Rapport zum Schalenformat passend gemacht werden kann. Das sind nur zwei Gründe, warum es sich lohnt, gerade den unteren Dehnungsbereich beim Zugversuch anzusehen. Man bestimmt hiermit die Zugsteifigkeit eines Materials, die mit dem s.g. 1 % oder 2 % Sekantenmodul beschrieben wird. Das Tolle daran: Wenn man solch eine Prüfung beherrscht und ohnehin die Zugfestigkeit etc. durch einen Zugversuch bestimmen möchte, können diese Werte (Sekantenmodul, Bruchdehnung)mit ausgewertet werden. Es ist keine zusätzliche Prüfung nötig.   2.1         Der Sekantenmodul – wie er bestimmt wird Im vorherigen Abschnitt habe ich schon erwähnt, warum gerade die unteren Verformungsbereiche für Folienverpackungen, insbesondere aus weichen ungereckten Folien, relevant und interessant sind. Nun hier noch einige wenige Hinweise zur Prüfung selbst. Woher kommt eigentlich der Name Sekantenmodul? Nun, eine Sekante ist eine Gerade, die einen Kreis(bogen) in zwei Punkten schneidet. Und genau das tun wir bei der Auswertung. Wir legen eine Sekante durch den 0-Punkt (in Spezialfällen beginnt diese auch etwas später) des Spannungsdehnungsdiagramms und schneiden den leicht gebogenen Kraftkurvenverlauf bei z.B. 2% Dehnung des Materials. Die Auswertung ist dann denkbar einfach, wie die folgende Skizze nebst Rechnung zeigt. Das Sekantenmodul entspricht somit der Steigung der Sekante, d.h. je höher das Sekantenmodul ist, desto “steiler” verläuft der Kraftverlauf und somit die Gerade.
    Sekantenmodul
    Abbildung 3: Der Prüfbereich des Sekanten-Moduls
                               
    Standardwerte_Zugversuch
    Abbildung 4: Skizze zur Auswertung des Sekanten-Moduls
                              Folgendes hat sich in der Folienindustrie bewährt (ASTM D 882) e1= 0 % Dehnung e2= z.B. 2 % Dehnung (z.T. auch 1 %) => in jedem Fall unterhalb der Streckgrenze (= erstes relatives Zugspannungsmaximum)! Desto höher e2 gewählt wird, desto niedriger wird derZahlenwert des Sekanten-Moduls, da die Steifigkeit mit zunehmender Dehnung des Materiales abnimmt    

    3         Typische Werte aus unserem Prüflabor

    Abschließend möchte ich Ihnen noch ausgewählte Diagramme mit an die Hand geben, die einige typische Werte von unterschiedlich steifen und festen Folien zeigen. Diese habe ich unverändert einer unserer Seminarmappen entnommen, die in vielen unserer Kurse verwendet werden, um mehr Klarheit über die Bedeutung des Zugversuches zu bekommen.
    Zugversuch_typische-Werte
    Abbildung 5: typische Werte aus dem Zugversuch (Maximalkraft)
                                Die ersten beiden Säulenpaare zeigen Verbundfolien, wie sie häufig verwendet werden (PA-BO/PE bzw. PET-BO/PE. Beide mit Prüfgeschwindigkeit 100 mm/min, sodass sie geringe Reißdehnungen haben. Es folgen Säulenpaare von Standard-PE Folien mit unterschiedlichen Prüfgeschwindigkeiten (V=100 bzw v=500 mm/min). Hier sieht man deutlich, wie mit höherer Geschwindigkeit die Maximalkraft sinkt. Die letzte Säule zeigt im Vergleich noch einmal den Einfluss der Prüfbacken.   Mit dem folgenden Diagramm wird deutlich, dass man die Zugsteifigkeit prima mit dem 2 % Sekantenmodul zeigen kann: Die wesentlich festeren (steiferen) Verbundfolien haben deutlich höhere Werte hinsichtlich Zugfestigkeit und Sekantenmodul. Auch die geringere Zugsteifigkeit des PA-BO/PE-Materials im Vergleich zum PET-BO/PE-Material lässt sich eindeutig über das vergleichsweise geringere Sekantenmodul nachweisen.
    Zugversuch_typische-Werte_2
    Abbildung 6: Der 2 % Sekanten-Modul an typischen Folien
                                Es gäbe noch so viel zu sagen – aber das würde den Rahmen sprengen. Ich möchte mit diesem kurzen Beitrag erneut auf die Wichtigkeit von fachgerechten, zwischen den Geschäftspartnern abgestimmten und durchdachten Spezifikationen hinweisen und darf Ihnen schon den 4. Teil mit dem Themenschwerpunkt: „Durch- und Weiterreißeigenschaften“ ankündigen. Fordern Sie unsere kostenlose Innoform Branchen-Folienspezifikationsvorlage formlos per E-Mail unter Coaching@innoform.de an.  
  • Trends und Nutzen von Entwicklungen bei Barriereverpackungen – Teil 2

    Trends und Nutzen von Entwicklungen bei Barriereverpackungen – Teil 2

    Helmut Spaeter hat schon auf mehreren Innoform-Tagungen referiert. Er ist Spezialist für dreidimensionale Beschichtungen von spritzgegossenen Verpackungen und Verpackungsmaterialien. Seine favorisierte Verpackung ist die “Kaffeekapsel”, vielfältig einsetzbarKaffeekapsel. Auf der diesjährigen Tagung Barriere-Verbundfolien – Verbesserte Haltbarkeit von Lebensmitteln auf der Festung Marienberg in Würzburg am 23./24.September referiert Helmut Später über neue und weiter entwickelte Lösungen für Migrations- und Aromabarrieren. Er vertritt die Meinung, dass sich anorganische Schichten auf Behältern durchsetzen werden und gibt einen Ausblick nach ca. 40 Jahren Flexpack Barrierefolien. Ein weiterer Schwerpunkt seines Vortrags liegt auf typischen Verbesserungen durch anorganische Barrieren (Migration, Haltbarkeit von Füllgütern etc.) Auf die Frage, welchen Nutzen er mit seinen Entwicklungen und Produkten in Hinblick auf Barriereverpackungen und seinen Vortrag stiftet, antwortet er entsprechend konsequent: Chemisch inerte Barriereschichten geben hohe Produktsicherheit und Qualitätserhalt für Food – und Pharmaprodukte – da sie “neben der normalen Barriere” gegen Gas- und Wasserdampfpermeation auch die Migration / Wechselwirkung aus Umwelt und Verpackung zum Produkt und aus dem Produkt verhindern! Als besonderen Trend bei Barrierefolien und Behältern mit Barriereschicht gilt für ihn das Motto “Ressourceneffizienz”: die einzusetzenden Rohstoffe werden sicher knapper / teurer u n d jedes eingesparte Gramm Material hilft die Umweltbelastung zu reduzieren!! Seien Sie gesannt auf seinen Vortrag am 1. Veranstaltungstag in Würzburg!          
  • Trends und Nutzen von Entwicklungen bei Barriereverpackungen – Teil 1

    Trends und Nutzen von Entwicklungen bei Barriereverpackungen – Teil 1

    Im Vorfeld der Tagung Barriere-Verbundfolien – Verbesserte Haltbarkeit von Lebensmitteln auf der Festung Marienberg in Würzburg am 23./24. September hatten die Referenten die Möglichkeit, ein kurzes Statement zu folgenden Fragestellungen abzugeben:  
    1. Welchen Nutzen stiften Sie mit Ihren Entwicklungen und Produkten im Hinblick auf Barriereverpackungen und Ihren Vortrag?
    2. Welchem Trend folgen Sie bei Barrierefolien aus Ihrem Umfeld zur Zeit besonders?
    Hendrik Steen ist Leiter des Modulvertriebes Extrusionsanlagen bei Windmöller & Hölscher. Auf der Tagung wird er über Fortschritte bei der Co-Extrusionstechnik für Barrierefolien referieren. Neben der Erweiterung des Folienspektrums durch Auftrüstung bestehender Maschinensowie verbesserte Folienqualität und Qualitätskontrolle bilden Ausstoßerhöhungen durch neue Kühlringkonzepte sowie Energie- und Rohstoffeinsparungen weitere Schwerpunkte seines Vortrags. Hier ist seine Antwort auf Frage 1: Nicht immer ist eine Investition in eine neue Extrusionsanlage erforderlich, um Barriereverpackungen herstellen zu können. So können die Anforderungen durch Änderungen auch an bestehenden Extrusions-Anlagen durchgeführt werden. So kann eine Mono- oder 3-Schicht BlasfolienanlageFolienherstellung_IIII_GF_02, welche ursprünglich zur reinen Polyethylen-Produktion vorgesehen war, durch entsprechende Nachrüstungen auf 5 oder mehr Schichten zur Produktion von Barrierestrukturen hochgerüstet werden.   Zudem können durch entsprechende Modifikationen Leistungssteigerungen sowie Energieeinsparungen generiert werden. Denn neben der Möglichkeit Schichtdicken zu reduzieren („Downgauging“) sind dies entscheidende Faktoren zur Erhöhung der Produktivität bei gleichzeitig geringeren Produktionskosten, die insb. bei Barriereverpackungen eine wichtige Rolle einnehmen. Was die Trends betrifft, so vertritt er mehrere Blickwinkel: Sicherlich gibt es verschiedene Trends im Bereich der Barrierefolien. Zu nennen wäre hier bspw. die Verwendung von immer mehr Folien-Schichten, so dass heute Extrusionswerkzeuge für bis zu 9 und mehr Schichten Folienabschnittam Markt existieren. Dies ist auch dadurch begründet, dass Blas- als auch Gießfolien extrudierte Barriereverpackungen heutzutage stärker am Markt verbreitet sind, als dies noch vor einigen Jahren der Fall gewesen ist; Stichwort Substitution von bspw. Glas- oder Aluverpackungen. Ein weiterer Trend ist in Richtung mehr Funktionalität, wie Beeinflussung der Eigenschaftsprofile, begründet. Zu nennen wären hier u.a. der steigende Bedarf an Convenience-Produkten, d.h. lange Haltbarkeit in kleinen Gebinden, auch für die wachsende Anzahl an Single-Haushalten. Sicherlich ist auch der Kostendruck ein wesentlicher Aspekt. Denn neben den eigentlichen Rohstoffkosten sind auch die Produktionskosten, wie Energie-, Personal- und Maschinenkosten, nicht zu vernachlässigen. Ein Trend geht hierbei sicherlich auch in Richtung Downgauging („Schichtdickenreduzierung“). Seien Sie gespannt auf seinen Vortrag am 24. September in Würzburg!
  • Neue Aufgaben für Barrierefolien

    Neue Aufgaben für Barrierefolien

    Barriere und Verpackung, ein Thema, das wieder mehr in den Focus rückt und Schwerpunkt der Innoform und SKZ Kooperationstagung „Barriere-Verbundfolien – Verbesserte Haltbarkeit von Lebensmitteln“ am 23.09/24.09 2015 in Würzburg ist. Auf der diesjährigen Tagung, die 2-jährig stattfindet, dreht sich alles um die Haltbarkeitsverbesserung von Lebensmitteln mittels Barrierefolien. Gegenstand der Tagung sind relevante Folien – sowohl mit organischen (Kunststoff-) als auch anorganischen Barriereschichten – die eine Barriere gegen Licht, Wärme, Gase oder zunehmend auch gegen Migration unerwünschter Stoffe aus der Umwelt schaffen. Experten aus Lebensmittelproduktion, Folienherstellung und Maschinenbau referieren über Einsatzmöglichkeiten von Barrierefolien. Nicht nur die eigentlichen Barrierefolien, deren Herstellung und Verarbeitung sind Thema der Tagung, sondern auch neue Sterilisationsmethoden und deren Einfluss auf Material und Maschine. Mit der rasanten Zunahme der industriellen Lebensmittel- und Verpackungsproduktion steigt der Bedarf an Barrierefolien, um das Produkt sicher zum Konsumenten zu bringen, mit wachsendem Umweltbewusstsein und steigenden Rohstoffpreisen verschiebt sich die Verwendung konventioneller Rohstoffe immer mehr in Richtung nachwachsender bzw. biobasierter Rohstoffe. Gleichzeitig rückt eine qualitative und bewusste Ernährung immer mehr in den Vordergrund. Die Verbraucher fordern natürliche und auf ursprüngliche Art und Weise hergestellte Lebensmittel. Hier ergibt sich ein neues, spannendes Feld für Barrierefolien – Erhöhung des Verbraucherschutzes durch Barriere gegen alle möglichen, unerwünschten Stoffe. Sei es das viel besprochene Mineralöl aus Zeitschriften in Recyclingkartons, die Geruchsträger, die beim Transport und Lagerung übergehen können oder einfach die unerwünschten Gase z.B. beim Vertrieb an Tankstellen. Drei Viertel der Verbraucher legen Wert auf das Recycling der Verpackung. Rund 40 % wollen seriöser über Umweltfreundlichkeit und Nachhaltigkeit des Produkts und des Verpackungsmaterials informiert werden In Forschungsprojekten wird daran gearbeitet, biobasierte Barriereschichten zu entwickeln und die Barriereeigenschaften von Biopolymeren wie z.B. Proteine, Polysaccharide und Lipide für die Anwendung in Lebensmittelverpackungen zu verbessern. Verschiedene Proteine, wie z.B. Molke, Casein, oder Gelatine werden bereits als Rohstoff für Verpackungskonzepte verwendet; Protein basierte Folien und Beschichtungen können durch unterschiedliche Technologien wie Lackieren und Extrusion verarbeitet und hergestellt werden. Die Forderung nach ursprünglich hergestellten Lebensmitteln hat Einfluss auf neue Methoden der Haltbarmachung: Frisch und knackig sollen Lebensmittel schmecken, gesund aussehen und sich dann auch noch gut anfühlen. Maschinenbauer, Folienhersteller und Abpacker müssen sich hier neuen Herausforderungen stellen. Was ist bei der Auswahl der Materialen zu berücksichtigen und welchen Einfluss hat diese Methode auf die Füllgüter und das Material? Welche Anforderungen ergeben sich für die Materialien? Was muss bei der Entwicklung neuer Maschinenkonzepte berücksichtigt werden und welche Folien kommen zum Einsatz? Durch neue Möglichkeiten der (Hochdruck-)Sterilisation bleiben Lebensmittel frisch und knackig, das Risiko einer Verunreinigung durch Mikroorganismen wird auf ein Minimum reduziert, ernährungsphysiologisch wertvolle Inhaltsstoffe wie Enzyme und Aromen bleiben fast unverändert und das bei einer Reduzierung des Energieaufwands im Vergleich zu konventionellen Verfahren wie die thermische Erhitzung. Auch für die klassischen Haltbarmachungsverfahren Sterilisation und Pasteurisation sind neue Folien am Markt – auch hier diskutieren Fachleute die neuen, sicheren Folien. Neben Haltbarkeit verbessernden Methoden runden neue Entwicklungen in der Maschinenbautechnik zur Folienherstellung ab: Wie kann das bestehende Folienspektrum durch die Aufrüstung vorhandener Maschinen erhöht werden? Welche Kosten und Rohstoffeinsparungen ergeben sich daraus? Wie viel nachhaltiger kann das im Vergleich zum Neuinvest sein? Zum ersten Mal widmet sich ein Vortrag dem Thema Wärmebarriere mit Folien – hier als Beitrag zum Convenience-Trend, der nach wie vor die Verpackungsbranche in Schwung hält. Auf dieser Tagung erfahren die Teilnehmer alles über die neuesten Trends und Entwicklungen in der Barrierefolientechnologie. Es werden Lösungen für verbesserte Folien und ganze Verpackungssysteme vorgestellt und die neuen wie bekannten Anforderungen an die Barriere im Verarbeitungsprozess detailliert diskutiert.   Weitere Informationen finden Sie unter http://sp.innoform.de Innoform Coaching GbR Karen van Wüllen Stüvestraße 25 49205 Hasbergen Tel.: +49 (0)5405 80767-280 E-Mail: karen.vanwuellen@innoform.de