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  • NEU: PFAS-Analyse mittels Gesamtfluorbestimmung

    NEU: PFAS-Analyse mittels Gesamtfluorbestimmung

    Mit Inkrafttreten der PPWR-Verordnung (Verordnung (EU) 2025/40 über Verpackungen und Verpackungsabfälle) sind Erzeuger von Verpackungen ab dem 12. August 2026 verpflichtet, eine Konformitätserklärung gemäß Artikel 39 zu erstellen. Aus dieser muss hervorgehen, dass die Anforderungen gemäß der Artikel 5 bis 12 nachgewiesen bzw. bestätigt werden. 

    Der Artikel 5 Absatz 5 enthält dabei konkrete Grenzwerte für per- und polyfluorierte Alkylsubstanzen (PFAS) in Verpackungsmaterialien, die mit Lebensmitteln in Berührung kommen, und definiert ein dreistufiges Grenzwertsystem: 

    • 25 ppb für einzelne PFAS (gezielt analysiert), 
    • 250 ppb für die Summe dieser Stoffe sowie 
    • 50 ppm für den Gesamtgehalt an PFAS, einschließlich polymerer Verbindungen (ermittelt über den Gesamtfluorgehalt)

    Bei der Erstellung der Konformitätserklärung verlangt die PPWR, dass ein Konformitätsbewertungsverfahren gemäß Anhang VII durchgeführt wird. Dieses Verfahren wird durch eine technische Dokumentation unterstützt. Diese muss eine „angemessene Analyse und Bewertung der Risiken der Nichtkonformität“ enthalten und kann, falls erforderlich, durch Prüfberichte oder ähnliche Nachweise ergänzt werden (Anhang VII Artikel 2). 

    Wenn entlang der Lieferkette belegt ist, dass keine PFAS in den verwendeten Rohstoffen enthalten sind und während der Produktion in das Produkt gelangen können, kann bei entsprechender Risikobewertung auf analytische Prüfungen verzichtet werden. 

    Liegt jedoch keine zweifelsfreie Bestätigung vor (z.B. weil Informationen fehlen), ist es empfehlenswert, geeignete Prüfungen bzw. Plausibilitätskontrollen durchzuführen, um die PFAS-Freiheit des Verpackungsmaterials abzusichern. 

    In den meisten Folienverpackungen, insbesondere solchen aus PE und PP, ist davon auszugehen, dass sie PFAS enthalten. (Karsten Schröder)

    In einem Ende 2025 angekündigten Leitfaden der EU-Kommission zur PPWR-Verordnung wird folgende Analysenstrategie vorgeschlagen: 

    1. Bestimmung des Gesamtfluorgehalts (TF): Sofern der TF unterhalb von 50 ppm liegt, soll das Material als konform betrachtet werden, weitere Analysen sind nicht notwendig. 
    2. Liegt der Gesamtfluorgehalt über 50 ppm soll zwischen organischem Fluor (TOF) und anorganischem Fluor (TIF) unterschieden werden. Liegt der Gehalt an organischem Fluor unterhalb von 50 ppm, ist das Material als konform zu betrachten. Liegt der Gehalt oberhalb von 50 ppm, wäre das Material abschließend nicht-konform. Weitere Analysen zur Einhaltung der Grenzwerte gemäß Artikel 5 Absatz 5 a) und b) wären möglich, da das Material jedoch bereits als nicht-konform bewertet wurde, nicht vorgeschrieben bzw. empfehlenswert. 

    Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, bietet der Innoform Testservice bereits seit Anfang 2025 Prüfungen des Gesamtfluorgehalts sowie des organischen Fluorgehalts (jeweils als Untervergabe) an. 

    Aufgrund der verstärkten Nachfrage hat der Innoform Testservice begonnen, eine eigene, interne Analysenmethode einzuführen. Mittels Combustion Ion Chromatography (CIC) erfolgt auf Basis der DIN EN 17813 die Bestimmung des Gesamtfluorgehalts mittels oxidativer pyrohydrolytischer Verbrennung, gefolgt von einer Ionenchromatographie, welche optimal geeignet ist, die Einhaltung des Grenzwerts von 50 ppm sicherzustellen. 

    Zu den Prüfumethoden

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  • Innoform Testservice für 67 genormte Prüfungen akkreditiert

    Innoform Testservice für 67 genormte Prüfungen akkreditiert

    Der Innoform Testservice verfügt aktuell über 67 akkreditierte Prüfverfahren nach DIN EN ISO/IEC 17025:2018. Damit zählt das Labor zu den umfassendsten spezialisierten Prüfstellen für folienbasierte und flexible Verpackungen in Europa.

    Nutzen einer Akkreditierung und warum Kunden darauf bestehen sollten

    Eine Akkreditierung nach DIN EN ISO/IEC 17025 bestätigt die technische Kompetenz eines Prüflabors und stellt sicher, dass Prüfungen mit validierten, international anerkannten Verfahren durchgeführt werden. Für Kunden bedeutet dies präzise und reproduzierbare Ergebnisse, die weltweit akzeptiert werden und regulatorischen Anforderungen entsprechen. Akkreditierte Labore unterliegen einer regelmäßigen externen Überwachung, was eine dauerhaft hohe Datenqualität sicherstellt. Dadurch sinkt das Risiko fehlerhafter oder nicht vergleichbarer Prüfberichte erheblich. Insbesondere in globalen Lieferketten, bei Konformitätsbewertungen und bei Produktsicherheitsfragen profitieren Unternehmen von der Rechtssicherheit, die nur akkreditierte Prüfberichte bieten.

    Leistungsumfang der Akkreditierung

    Die akkreditierten Methoden decken zentrale Bereiche der Flexpack‑Analytik ab:

    • Mechanische Eigenschaften
    • Permeations- und Barrierekennwerte
    • Siegel- und Öffnungskräfte
    • Migration und Lebensmittelkontakt
    • Sensorik
    • Materialanalyse sowie ergänzende Innoform‑Hausverfahren

    Auswahl bekannter und häufig angefragter Normen

    Mechanik

    • ASTM D 882 – Zugeigenschaften dünner Kunststofffolien
    • ASTM D 1709 – Schlagfestigkeit (Freifall-Dart)
    • DIN EN ISO 527-3 – Zugversuch für Folien und Tafeln
    • DIN EN 14477 – Durchstoßfestigkeit

    Permeation

    • ASTM F 1249 – Wasserdampfdurchlässigkeit (IR-Sensor)
    • ASTM D 3985 – Sauerstoffdurchlässigkeit (coulometrisch)
    • DIN EN ISO 15106-2 – WVTR-Messung (IR-Verfahren)

    Siegelnaht & Öffnungskräfte

    • ASTM F 88 – Siegelnahtfestigkeit
    • DIN 55529 – Siegelnahtfestigkeit
    • DIN 55409‑1/2 – Öffnungskräfte peelbarer Verpackungen

    Lebensmittelkontakt & Migration

    • DIN EN 1186‑1/2/3/13 – Gesamtmigration
    • DIN EN 13130‑1 – Spezifische Migration

    Sensorik

    • DIN 10955 – Sensorische Prüfung
    • DIN EN ISO 4120 – Dreieckstest
    • ISO 13302 – Geschmacksübertragung aus Packstoffen

    Einordnung

    Die Breite der Akkreditierung ermöglicht eine vollständige Bewertung flexibler Verpackungen über alle relevanten Prüfdisziplinen hinweg. Mit 67 akkreditierten Normen gehört der Innoform Testservice zu den führenden spezialisierten Flexpack-Prüflaboren in Europa und bietet seinen Kunden ein hohes Maß an Sicherheit, Vergleichbarkeit und fachlicher Tiefe.

    Dank der Akkreditierung sind Kunden-Audits überflüssig geworden und schon seit Jahren unüblich. Das senkt nicht nur Kosten und Aufwand, sondern gewährleistet auch eine kontinuierliche Qualitätssicherung und Weiterentwicklung durch externe Auditoren mit Weitblick und Sachverstand. Davon profitieren letztlich alle Innoform-Kunden.

    Zu den Normen

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  • Partikel- und Fremdkörperanalysen

    Partikel- und Fremdkörperanalysen

    Präzise Charakterisierung für Qualität, Sicherheit und Ursachenklärung 

    Partikel und unerwünschte Fremdkörper stellen in der Herstellung und Verarbeitung flexibler Verpackungen ein erhebliches Qualitäts- und Risikopotenzial dar. Insbesondere bei polymerbasierten Materialien, Mehrschichtsystemen oder funktionellen Beschichtungen führen selbst kleinste Verunreinigungen zu Funktionsstörungen, optischen Beeinträchtigungen oder regulatorischen Beanstandungen. Die systematische Analyse solcher Auffälligkeiten ist daher ein zentraler Bestandteil moderner Qualitätssicherung und Schadensaufklärung entlang der gesamten Wertschöpfungskette.

    Definition: Partikel- vs. Fremdkörperanalyse

    Partikelanalysen untersuchen Größe, Form, Anzahl und Materialeigenschaften kleinster Teilchen auf oder innerhalb eines Produkts. Die Fremdkörperanalyse geht darüber hinaus: Sie identifiziert Stoffe, die nicht zur vorgesehenen Materialzusammensetzung gehören. Ziel ist es, die Beschaffenheit der Partikel eindeutig zu charakterisieren und ihre Herkunft präzise zu bestimmen. Auf dieser Basis lassen sich Ursachen eingrenzen, Prozessschritte optimieren und zukünftige Abweichungen vermeiden.

    Systematische Mikroskopie bei Innoform

    Bei Innoform erfolgen Partikel- und Fremdkörperanalysen mit hochwertigen lichtmikroskopischen Systemen, die eine differenzierte Beurteilung ermöglichen. Jede Untersuchung beginnt mit einer systematischen Bilddokumentation. Zunächst werden Übersichtsaufnahmen erstellt, um die Lage, Verteilung und Einbettungssituation der Auffälligkeit im Gesamtkontext zu erfassen. Anschließend folgt die detaillierte mikroskopische Untersuchung mit höherer Vergrößerung. Diese zweistufige Herangehensweise gewährleistet sowohl die Einordnung in die Probenmatrix als auch die präzise Analyse morphologischer Details.

    Präparation von Verbundmaterialien und Querschnitten

    Ein besonderer Stellenwert kommt der Probenpräparation zu. Befinden sich Partikel eingeschlossen in der Matrix – beispielsweise in einer Kunststofffolie, einer Beschichtung oder einem komplexen Verbundmaterial – ist oft die Herstellung eines Querschnitts erforderlich. Durch gezielte Schnitttechnik oder mikromechanische Präparation wird die Einbettungssituation freigelegt. Grenzflächen, Haftungszustände und mögliche Wechselwirkungen zwischen Matrix und Fremdkörper werden so beurteilbar. Gerade bei Mehrschichtsystemen liefert der Querschnitt wertvolle Hinweise darauf, in welcher Prozessstufe (z. B. Extrusion oder Kaschierung) eine Kontamination eingebracht wurde.

    Fremdkörper in flexiblen Verpackungen und Beschichtungen
    Mikroskopaufnahme eines Fremdkörpers

    Materialidentifikation mittels IR-Spektroskopie

    Die morphologische Betrachtung ist häufig nur der erste Schritt. Für die Identifikation der Materialzusammensetzung nutzen wir unter anderem die Infrarotspektroskopie (IR). Sie erlaubt die Bestimmung molekularer Strukturen anhand charakteristischer Schwingungsbanden. Innoform setzt die IR-Analytik sowohl im Auflicht- als auch im Durchlichtmodus ein. Die Wahl der Technik hängt von der Beschaffenheit und Transparenz des Partikels ab. Durch den Abgleich mit Referenzdatenbanken lassen sich organische Materialien – wie Polymere, Klebstoffe, Beschichtungsbestandteile oder externe Verunreinigungen – eindeutig identifizieren.

    Komplementäre Verfahren: Raman und Thermik

    Ergänzend kann die Raman-Spektroskopie eingesetzt werden. Sie bietet eine hohe laterale Auflösung für kleinste Partikel und erlaubt oft die Analyse direkt im eingebetteten Zustand. Die Kombination aus IR- und Raman-Spektroskopie erhöht die Identifikationssicherheit erheblich. In speziellen Fragestellungen liefern zudem thermische Verfahren wie die Differenzkalorimetrie (DSC) zusätzliche Erkenntnisse zum Schmelzverhalten oder zur thermischen Stabilität. Dies hilft besonders bei polymeren Fremdkörpern, Werkstoffe voneinander abzugrenzen oder Hinweise auf Additive zu erhalten.

    Fazit: Prozesssicherheit für Verarbeiter und Abfüller

    Die Stärke einer fundierten Analyse liegt in der systematischen Verknüpfung aller Informationen. Morphologie, Chemie und thermisches Verhalten ergeben ein schlüssiges Gesamtbild. Dies ermöglicht Rückschlüsse auf potenzielle Eintragsquellen – etwa Abrieb von Maschinenkomponenten, Verunreinigungen aus Rohstoffen oder Rückstände aus Reinigungsprozessen. Für Unternehmen bietet dies entscheidende Vorteile: Reklamationen lassen sich sachlich bewerten und regulatorische Anforderungen, etwa für Lebensmittelkontaktmaterialien, sicher dokumentieren. Die professionelle Analytik ist somit ein unverzichtbares Instrument zur Sicherung der Produktintegrität.

    Partikelanalyse

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  • Neue EU‑Regeln für Lebensmittelkontaktmaterialien: Änderungen in der Kunststoff- und Bisphenol-Verordnung

    Neue EU‑Regeln für Lebensmittelkontaktmaterialien: Änderungen in der Kunststoff- und Bisphenol-Verordnung

    Mit Verordnung (EU) 2026/245 wird Anhang I der Kunststoffverordnung (EU) Nr. 10/2011 und somit die Unionsliste der zugelassenen Stoffe aktualisiert; die Verordnung (EU) 2026/250 berichtigt die Verordnung zur Verwendung von Bisphenolen (BPA)

    Hintergrund

    • Grundlage für die Änderungen der Kunststoff- und Bisphenol-Verordnung ist die Rahmenverordnung (EG) Nr. 1935/2004 über Materialien und Gegenstände, die dazu bestimmt sind, mit Lebensmitteln in Berührung zu kommen.
    • 2024 wurden von der Europäischen Behörde für Lebensmittelsicherheit (EFSA) einige Gutachten zu neuen Stoffen angenommen, die nach wissenschaftlicher Bewertung in der Unionsliste der Kunststoffverordnung mit Beschränkungen ergänzt wurden. Weiterhin wurde die Bezeichnung und Beschränkung eines Stoffes angepasst.
    • In der Bisphenol-Verordnung wurden Unstimmigkeiten und Fehler berichtigt, damit das ordnungsgemäße Funktionieren der Verordnung gewährleistet ist

    Hauptpunkte der Änderungen

    1. Verordnung (EU) 2026/245: Neue oder geänderte Stoffeinträge in Anhang I

    Die Verordnung ergänzt oder ändert mehrere Stoffeinträge, einschließlich der Beschränkungen für diese Stoffe:

    StoffGrenzwert / Beschränkung (Zusammenfassung)Status
    Amine, Di-C14-C20-Alkyl, oxidiert, aus hydriertem Talg
    (FCM No 768)    		– fettfreie Lebensmittel
    – max. 0,1 Gew.-% in Polyolefinen bzw.
    – max. 0,25 Gew.-% in PE    		überarbeitet
    Amine, Di-C14-C20-Alkyl, oxidiert, aus hydriertem Pflanzenöl
    (FCM No 1092)    		– fettfreie Lebensmittel
    – max. 0,1 Gew.-% in Polyolefinen
    – max. Raumtemperatur inkl. Heiß-abfüllung auf max. 2h bei 100 °C
    – Nicht für Säuglingsanfangsnahrung und menschlicher Milch    		neu
    Phosphorsäure, Triphenylester, Polymer mit 1,4-Cyclohexandimethanol und Polypropylenglycol, C10-16 Alkylester
    (FCM No 1084)    		SML 5 mg/kg (Summe Phosphit und Phosphat)
    – max. Raumtemperatur inkl. Heiß-abfüllung auf max. 2h bei 100 °C
    – max. 0,15 Gew.-% in Polyolefinen
    – Nicht für Säuglingsanfangsnahrung und menschlicher Milch
    – Fraktion < 1000 Da: max. 13 Gew.-%    		neu
    Calcium tert-butylphosphonat
    (FCM No 1089)    		– Nukleierungsmittel
    – max. Raumtemperatur inkl. Heiß-abfüllung auf max. 2h bei 100 °C oder 15 min bei 130 °C
    – max. 0,15 Gew.-% in Polyolefinen;
    – Nicht für Säuglingsanfangsnahrung und menschlicher Milch    		neu
    Wachs, Reiskleie, oxidiert
    (FCM No 1093)
    sowie
    Wachs, Reiskleie, oxidiert, Calciumsalz
    (FCM No 1096)    		– fettfreie Lebensmittel
    – max. 0,3 Gew.-% in PET, PLA, Hart-PVC
    – max. Raumtemperatur inkl. Heiß-abfüllung auf max. 2h bei 100 °C    		neu
    2,2′-Oxydiethylamin
    (FCM No 1094)    		SML 0,05 mg/kg
    – Comonomer (max. 14 Gew.-%) mit Adipinsäure und Caprolactam oder zugelassenen Homologen
    – PA-Folien bis max. 25 µm
    – Oligomere < 1000 Dalton max. 5 mg/kg
    – Nicht für Säuglingsanfangsnahrung und menschlicher Milch    		neu

    2. Verordnung (EU) 2026/250: Korrekturen in der Bisphenol-Verordnung (EU) 2024/3190

    • Begriffsklarstellungen: Die Formulierungen „BPA und seine(n) Salze(n)“ werden gestrichen, da der Begriff „Bisphenol“ gemäß Definition bereits die Salzformen miteinschließt.
    • Ergänzung (im Artikel 3 Absatz 2), dass nicht nur die Herstellung in der EU, sondern auch das Inverkehrbringen in der EU von Lebensmittelkontaktmaterialien unter Verwendung von Bisphenol A gemäß Verordnung verboten ist.
    • In Artikel 9 Absatz 2 wird klargestellt, dass sich die Analytik explizit auf „BPA‑Rückstände“ bezieht, da deren Vorhandensein verboten ist, und somit eine Extraktionsmethode verwendet werden muss.
    • In den Übergangsbestimmungen (Artikel 11 und 12) wurden mehrere Datums- und Formulierungsfehler im ursprünglichen Text korrigiert.
    • Im Anhang III wird klargestellt, dass in der Konformitätserklärung entweder die Bezeichnung der halbfertigen Lebensmittelkontaktmaterialien oder die der fertigen Lebensmittelkontaktgegenstände angegeben werden müssen

    3. Inkrafttreten

    • Die Verordnungen treten am 20. Tag nach der Veröffentlichung im Amtsblatt der EU in Kraft (am 23.02.2026).
    • Sie ist in allen Mitgliedstaaten verbindlich und unmittelbar anwendbar.

    📌 Bedeutung für die Praxis

    Bei den Anpassungen der Kunststoff- und Bisphenol-Verordnung besteht für die meisten Unternehmen unseres Erachtens kein direkter Handlungsbedarf, da es sich um Ergänzungen und Klarstellungen handelt und keine grundlegenden Änderungen erfolgt sind.

    Kunststoffe

    • Für Amine, Di-C14-C20-Alkyl, oxidiert, aus hydriertem Talg (FCM No 768) wurde die Bezeichnung verändert, die keinen Einfluss auf die Konformität hat. Die Beschränkungen wurden textlich vereinheitlich; die Mengenangaben sind identisch, so dass unseres Erachtens kein direkter Handlungsbedarf besteht.
    • Die neu in die Unionsliste aufgenommenen Stoffe dürfen nun mit den angegebene Beschränkungen in Lebensmittelkontaktmaterialien verwendet werden. Vor der Zulassung wäre eine Verwendung nur hinter einer funktionellen Barriere zulässig gewesen, so dass die Hersteller in alten Konformitätserklärungen bereits auf das Vorhandensein dieser Stoffe hinweisen mussten.

    Produkte, die mit Bisphenolen hergestellt wurden

    • Bei Importware, die möglicherweise Bisphenole enthalten, und bei absichtlicher Verwendung von Bisphenolen Fristen und Vorgaben nochmal angucken
    • Die Konformitätserklärung musste bereits jetzt für alle Materialien, die im Anwendungsbereich der Verordnung genannt sind, erstellt werden. Ggf. sollte die Bezeichnung angepasst werden.
    Zu den Prüf-Angeboten

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    Häufige Fragen zu den Verordnungen (EU) 2026/245 und 2026/250

    Was ändert die Verordnung (EU) 2026/245?

    Sie aktualisiert Anhang I der Kunststoffverordnung (EU) Nr. 10/2011 und damit die Unionsliste der zugelassenen Stoffe. Mehrere Stoffeinträge werden ergänzt oder geändert, einschließlich der zugehörigen Beschränkungen.

    Was regelt die Verordnung (EU) 2026/250?

    Sie berichtigt die Verordnung zur Verwendung von Bisphenolen: Unstimmigkeiten und Fehler wurden bereinigt, damit das ordnungsgemäße Funktionieren der Verordnung gewährleistet ist.

    Worauf beruhen diese Änderungen?

    Rechtsgrundlage ist die Rahmenverordnung (EG) Nr. 1935/2004 über Materialien und Gegenstände, die mit Lebensmitteln in Berührung kommen. 2024 nahm die Europäische Behörde für Lebensmittelsicherheit (EFSA) Gutachten zu neuen Stoffen an, die nach wissenschaftlicher Bewertung mit Beschränkungen in die Unionsliste aufgenommen wurden; zusätzlich wurden Bezeichnung und Beschränkung eines Stoffes angepasst.

  • Die wichtigsten Prüfmethoden für flexible Verpackungen – praxisnah erklärt

    Die wichtigsten Prüfmethoden für flexible Verpackungen – praxisnah erklärt

    Flexible Verpackungen gelten vielen als einfache Kunststoffprodukte – tatsächlich gehören Folien zu den herausforderndsten Werkstoffen überhaupt. Ihr Verhalten wird nicht nur vom Material, sondern mindestens ebenso stark vom Herstellprozess geprägt. Im Innoform Testservice erleben wir täglich, wie wichtig die richtige Auswahl und Interpretation von Prüfmethoden ist.

    Das Webseminar „Grundlagen Prüfmethoden Teil C“ zeigte eindrucksvoll, dass Folienprüfung keine akademische Übung, sondern Grundlage für funktionierende, sichere und recyclinggerechte Verpackungen ist. Dieser Artikel fasst die wichtigsten Erkenntnisse zusammen – kompakt, praxistauglich und mit persönlichem Kommentar.

    1. Basisprüfungen: Was jede Folie verrät

    Dichte – Schlüsselparameter für Recycling, Festigkeit & Barriere

    Die Dichte beeinflusst nicht nur die mechanischen Eigenschaften, sondern auch das Verhalten im Recyclingprozess.

    • Polyolefine (PE, PP) schwimmen – daher sichtbar in Ozeanen
    • PET, PA, PVC sinken – daher „unsichtbarer“ Anteil auf dem Meeresgrund
    • Höhere PE‑Dichte = höhere Festigkeit, bessere Barriere
    • Niedrige Dichte = bessere Siegelfähigkeit uvm.

    Praxis:

    „Wenn ein Extrudeur von 45er Dichte spricht, meint er 0,945 – und weiß sofort, wie sich der Rohstoff verhalten wird.“

    Flächengewicht – schnell, robust, praxistauglich

    Eine der simpelsten Methoden, besonders bei:

    • Eingangsprüfung
    • Klebstoffauftragsmengen
    • Klebstoffauftragsprüfung bei Verbundfolien

    Mit Kreisschneider + Analysenwaage lassen sich Unterschiede exzellent nachverfolgen.

    Foliendicke – oft überschätzt

    Die Dicke wird überall spezifiziert, ist aber selten entscheidend für die Funktion.
    Problem: Messfehler durch unterschiedliche Tastköpfe und Methoden sind enorm.
    Wichtiger sind:

    • mechanische Werte
    • Schrumpf
    • Planlage
    • Barrieren

    Praxiszitat:

    „Für die meisten Eigenschaften brauchen wir die Dicke eigentlich nicht.“ Man sollte nur spezifizieren, was man auch wirklich braucht und haben will – nämlich Performance-Eigenschaften.

    2. Planlage & Rollneigung – unterschätzte Praxisgrößen

    Planlage entscheidet, ob eine Folie auf der Maschine funktioniert.
    Typische Ursachen für schlechte Planlage:

    • falsche Bahnspannung in der Kaschierung
    • Feuchteaufnahme bei PA‑haltigen Verbunden
    • Bimetalleffekte bei Multimaterial-Verbunden
    • Wickelfehler (zu stramm auf Kern, zu locker außen)

    Einfach messbar:

    • Runde ausstanzen
    • klimatisieren
    • auf Tisch legen
    • Aufstellhöhe messen

    Praxisnutzen:

    • Schnell erkennbar, ob eine Charge sauber produziert wurde
    • Ideal für Wareneingang zur Bewertung der Maschinengängigkeit

    3. Schrumpfprüfung – wichtig für Sleeves, Hauben & Tiefziehanwendungen

    Folie „merkt“ sich die Streckung aus dem Produktionsprozess.
    Gemessen werden:

    • Schrumpfweg
    • Schrumpfkraft

    Relevante Anwendungen:

    • Palettenhauben
    • Full‑Body‑Sleeves
    • Tiefziehverpackungen

    Praxis-Tipp:

    „Schrumpfweg und Schrumpfkraft sind zwei unterschiedliche Prüfungen – und beides kann entscheidend sein.“

    4. Zugversuch – die technisch häufigste, aber fehleranfällige Prüfung

    Der Zugversuch ist die zentrale mechanische Prüfung – gleichzeitig aber extrem sensibel.
    Er liefert u. a.:

    • Reißfestigkeit
    • Bruchdehnung
    • Weiterreißwiderstand
    • Sekantenmodul

    Worauf es in der Praxis wirklich ankommt:

    1. Probenvorbereitung

    Kerben und ungenaue Breiten ruinieren jeden Wert.
    → Immer mit Probenmessern oder Probenschneidern arbeiten.

    2. Die richtigen Backen

    Plan‑konvexe Backen verhindern Herausziehen des Materials.
    → Besonders wichtig bei weichen PE-Folien.

    3. Einspannlänge & Geschwindigkeit

    Normabweichungen erklären oft abweichende Lieferantenwerte.
    → Immer vergleichen: Längen, Geschwindigkeiten, Backen.

    Sekantenmodul – Der Praxiswert schlechthin

    Er misst die Steifigkeit bei kleiner Dehnung (<1 %) – und entscheidet damit über die Maschinengängigkeit. Man nennt die Eigenschaft auch Zugsteifigkeit

    Beispiel:

    • Zu steif → Multivac schafft Nachspannen nicht
    • Zu weich (z. B. Monomaterial‑Folien) → Maschine muss Bahnspannung anpassen

    Praxiszitat:

    „Der Sekantenmodul ist die wichtigste Größe für Drucker, Kaschierer und Abpacker, hinsichtlich Zugbeanspruchung“

    5. Siegelnahtprüfung & Hot‑Tack – Sicherheit der Packung

    Siegelnahtfestigkeit

    Zeigt, wie stabil der Beutel bleibt.
    Wichtig: Bruchbilder dokumentieren!
    Mögliche Fehlerursachen direkt sichtbar:

    • Abreißen einer Schicht
    • Delamination
    • schwache Innenschicht
    • falsch behandelte Oberfläche

    Karsten:

    „Nur Kraftwerte sind zu wenig – das Bruchbild erzählt die Wahrheit.“

    Hot‑Tack

    Unverzichtbar bei schnellen V-FFS Maschinen oder tiefgekühlten Produkten.
    Misst Festigkeit der heißen Naht unmittelbar nach dem Versiegeln.

    6. Verbundhaftung – Qualitätssicherung für Verbunde

    Getestet in 180°-Peel.
    Typische Werte:

    • gute Verbunde > 5 N (Anwendungsabhängig)
    • Metallisierung häufig 1–3 N

    Interpretation des Kurvenverlaufs liefert Hinweise auf Kleberhärtung und Schichtversagen.

    7. Gleitreibung (COF) – entscheidend für Prozessstabilität

    Zwei Werte:

    • µS – statisch: wichtig für Palettenstabilität
    • µD – dynamisch: wichtig für Abpackmaschinen (niedrig = gut)

    Praxisbeobachtung:
    Oft lassen sich Maschinenstörungen auf falsche COF-Werte zurückführen. Leider korrelieren die Laborwerte aufgrund der langsamen Prüfgeschwindigkeit zu wenig mit der Praxis.

    8. Optische Prüfungen & Oberflächenspannung

    Haze, Glanz, Transparenz

    Entscheidend für Produktsichtbarkeit und Marketing.

    Oberflächenspannung (Dyn-Wert)

    Relevante Schwellen:

    • < 34 Dyn → schlechte Benetzung
    •  38 Dyn → gut bedruckbar / kaschierbar

    Praxisanekdote:

    „Mit dem Bunsenbrenner haben wir früher PE-Surfboards schneller gemacht – einfach durch Erhöhen der Oberflächenspannung.“

    9. Permeation – Barriere richtig verstehen

    OTR (Sauerstoffdurchlässigkeit) und WVTR (Wasserdampf) sind Standard.
    Beachte:

    • EVOH verliert Barriere bei Feuchte
    • Packungstests sind realitätsnäher als reine Folientests
    • Klimaparameter immer exakt angeben

    Praxisempfehlung:

    „Erst rechnen, dann prüfen – Geräte sind teuer, aber die Vorauswahl spart Zeit und Geld.“

    Fazit

    Flexible Verpackungen sind komplexer, als sie aussehen. Die richtige Prüfmethodik – sauber angewendet, sinnvoll spezifiziert und richtig interpretiert – ist die Grundlage für funktionierende, sichere und nachhaltige Verpackungen.

    Viele der beschriebenen Methoden lassen sich einfach in den betrieblichen Alltag integrieren. Wichtig ist nur, die Ergebnisse richtig zu lesen. Genau diese praxisnahe Einordnung ist das Ziel unserer Seminare und des Innoform Testservice.

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    Strukturierte Abläufe für verlässliche Ergebnisse

    1. Akkreditierte Prozesse als Basis für Vertrauen und Verlässlichkeit 

    Für unsere Kunden und Partner ist Vertrauen in die Prüfergebnisse von zentraler Bedeutung. Als akkreditiertes Prüflabor arbeiten wir nach klar definierten, überwachten und dokumentierten Prozessen. Diese stellen sicher, dass jede Prüfung nachvollziehbar, reproduzierbar und fachlich belastbar durchgeführt wird. Im Folgenden geben wir einen Einblick in unseren Proben- und Arbeitsablauf, der konsequent an den Anforderungen der Akkreditierung ausgerichtet ist. 

    2. Strukturierte Probenannahme und vollständige Dokumentation 

    Mit dem Eintreffen der Proben beginnt ein klar geregelter Prozess. Jede Probe wird unmittelbar in unserem Labor-Informations- und Managementsystem (LIMS) erfasst. Dabei dokumentieren wir alle verfügbaren und relevanten Informationen, unter anderem: 

    • eindeutige Probenbeschreibung und -identifikation 
    • Größe und Beschaffenheit der Probe 
    • Herkunft und Ankunftsdatum 
    • auftragsbezogene Zusatzinformationen 

    Zeitgleich werden sämtliche zugehörigen Dokumente – wie Prüfaufträge, Spezifikationen oder ergänzende Unterlagen – systematisch im LIMS abgelegt. Diese zentrale und vollständige Dokumentation ist ein wesentlicher Bestandteil unserer akkreditierungskonformen Arbeitsweise und bildet die Grundlage für eine lückenlose Rückverfolgbarkeit. 

    3. Eindeutige Kennzeichnung und fachliche Prüfung durch die Prüfleitung 

    Nach der Erfassung erhält jede Probe ein eindeutiges Etikett, das sie während des gesamten Prüfprozesses identifizierbar macht. Anschließend erfolgt die Übergabe an die verantwortliche Prüfleitung. 

    Die Prüfleitung überprüft die Probe und den Prüfauftrag sorgfältig anhand der hinterlegten Dokumente sowie ggf. bereits im Vorfeld geklärter Informationen aus dem Kundenkontakt. Dieser Schritt stellt sicher, dass Prüfumfang, Normbezug und Probenzustand eindeutig definiert sind. 

    4. Klare Abstimmung vor Prüfstart 

    Sollten sich im Rahmen der Prüfungsvorbereitung offene Fragen ergeben, werden diese vor Beginn der Prüfungen in enger Abstimmung mit dem Kunden geklärt. Prüfungen werden erst dann gestartet, wenn alle erforderlichen Informationen vollständig und eindeutig vorliegen. Dieses Vorgehen entspricht den Anforderungen der Akkreditierung und dient der Vermeidung von Fehlinterpretationen oder nachträglichen Korrekturen. 

    5. Kontrollierte Lagerung und reproduzierbare Bedingungen 

    Bis zur Durchführung der Prüfungen werden die Proben unter kontrollierten, klimatisierten Bedingungen gelagert. Dadurch stellen wir sicher, dass der Probenzustand nicht unbeabsichtigt verändert wird und die Prüfungen unter reproduzierbaren Rahmenbedingungen erfolgen – ein zentraler Aspekt für vergleichbare und belastbare Ergebnisse. 

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    Im Labor ist die Welt klar definiert: Permeationsmessungen an Verpackungsfolien finden in der Regel bei 23 °C und definierten relativen Luftfeuchten statt, typischerweise 50 % r. F. oder 85 % r. F.. Diese Bedingungen sind in Normen (z.B.: ASTM F 1927 (2014), ASTM D 3985 (2024), DIN 53380-3 (1998-07),  für Sauerstoffpermeation)  etabliert, gut vergleichbar und in der Branche weit akzeptiert. 

    Aber: So werden Lebensmittel in der Praxis fast nie gelagert. 
    Viele Produkte liegen wochen- oder monatelang im Kühlregal, im Tiefkühlbereich oder bei moderaten Raumtemperaturen, oft mit deutlich geringerer Feuchtebelastung als im Normklima. 

    Mit Blick auf die anstehenden Änderungen der Verpackungssysteme – Stichwort PPWR, Monomaterialien und Recyclingfähigkeit – stellt sich daher eine zentrale Frage: 

    Prüfen wir unsere neuen, auf Recycling optimierten Verpackungslösungen eigentlich unter Bedingungen, die für die Praxis wirklich relevant sind? 

    Standardbedingungen vs. Praxisrealität 

    Aktuell messen „alle“ – wie auch in vielen Fachveröffentlichungen und Newslettern zu lesen – bei 23 °C / 50 % r. F. oder 23 °C / 85 % r. F.. Diese Bedingungen sind sinnvoll, wenn es um Vergleichbarkeit und Worst-Case-Szenarien geht. 

    Doch wer sich die realen Logistikketten und Lagerbedingungen anschaut, erkennt schnell: 

    • Gekühlte Produkte liegen häufig bei etwa 4–8 °C und moderater Luftfeuchte.
    • Tiefkühlprodukte sind in einem Bereich unterwegs, in dem für manche Barrierekonzepte Feuchte- und Temperaturbelastung eine deutlich geringere Rolle spielen. 
    • Selbst bei Raumtemperatur liegen viele Anwendungen eher bei 20–22 °C, nicht bei 23 °C mit 85 % r. F. 

    Die Konsequenz: 
    Wer Verpackungen – gerade neue, für das Recycling optimierte Strukturen wie BOPP/PP-Copolymere – ausschließlich unter „klassischen“ Laborbedingungen bewertet und mit etablierten Verbunden wie PET/PE vergleicht, läuft Gefahr, Barriere Anforderungen zu hoch auszulegen. 

    Es ist denkbar, dass die Unterschiede zwischen „traditionellen“ Hochbarriereverbunden und neuen, PPWR-konformen Lösungen bei milderen, praxisnäheren Bedingungen deutlich kleiner ausfallen, als man derzeit annimmt. 

    EVOH im Fokus: Wann wird Feuchte wirklich kritisch? 

    Ein besonders gutes Beispiel für die Wechselwirkung zwischen Klima und Barriere ist EVOH (Ethylen-Vinyl-Alkohol). 
    EVOH ist als Sauerstoffbarriere etabliert, zeigt aber eine ausgeprägte Feuchteabhängigkeit: 

    • Bei höherer relativer Luftfeuchte nimmt EVOH Wasser auf, 
    • die Sauerstoffbarriere verschlechtert sich, 
    • die gemessene OTR (Oxygen Transmission Rate) steigt. 

    Spannend ist daher die Frage: 

    Wie lange dauert es, bis ein EVOH-Verbund bei 23 °C / 75 % r. F. im Vergleich zu 6 °C / 75 % r. F. eine relevante Änderung der OTR durch Feuchteaufnahme zeigt? 

    Übertragen auf die Praxis heißt das: 

    • Unter Kühlschrankbedingungen (z. B. 6 °C) könnte der „Durchbruchszeitpunkt“ – also der Zeitpunkt, zu dem die Sauerstoffbarriere eines EVOH-Systems durch Feuchteeinwirkung wirklich kritisch wird – möglicherweise weit außerhalb des Mindesthaltbarkeitsdatums (MHD) liegen. 
    • Mit anderen Worten: Für viele Kühlanwendungen wäre die theoretisch mögliche Barriereverschlechterung im Normklima unter 23/75 im realen Life-Cycle der Verpackung faktisch irrelevant. 

    Diese These ist hochrelevant – insbesondere, wenn klassische PET/PE-Verbunde durch neue, besser recyclingfähige Strukturen ersetzt werden sollen. Sie zeigt auch, wie wichtig es ist, Permeationsmessungen nicht nur normgerecht, sondern auch praxisnah zu parametrieren. 

    Abhängigkeit der Permeationsrate bei unterschiedlichen relativen Luftfeuchtigkeiten und Temperaturen (Quelle: ppg<) 

    Hygrothermale Permeationsmessungen: Ein realistischer Blick auf neue Verpackungssysteme 

    Um diese Fragen fundiert zu beantworten, braucht es hygrothermale Messreihen, also systematische Permeationsmessungen bei unterschiedlichen Kombinationen aus: 

    • Temperatur (z. B. 6 °C, 10 °C, 23 °C) 
    • relativer Luftfeuchte (z. B. 50 %, 75 %, 85 % r. F.) 

    Mit modernen Messsystemen lassen sich solche Klimaprofile heute vergleichsweise komfortabel abbilden. Werden diese gezielt eingesetzt, ergeben sich neue Möglichkeiten: 

    • Abbildung realistischer Lagerbedingungen für Kühl- und Raumtemperaturprodukte, 
    • Vergleich von „traditionellen“ und „PPWR-optimierten“ Verpackungen unter Bedingungen, die der Praxis entsprechen, 
    • Bestimmung von Durchbruchszeitpunkten für EVOH- oder andere Barrierekonzepte über die Zeit und unter variierenden Klimabedingungen. 

    Damit ließe sich beispielsweise untersuchen: 

    • Wie verändert sich die OTR eines EVOH-Verbundes über die Lagerzeit bei 23/75 im Vergleich zu 6/75? 
    • Ab welchem Zeitpunkt – und bei welcher Kombination aus Temperatur und Feuchte – ist die Barriereverschlechterung für ein konkretes Produkt wirklich relevant? 
    • Wie schlagen sich klassische Verbunde (z. B. PET/PE) im direkten Vergleich zu OPP/PP-Copo-Strukturen, wenn man nicht nur die Labor-Extrembedingungen, sondern die tatsächliche Lieferkette betrachtet? 

    Warum das Lebensmittelhersteller und Verpackungslieferanten interessieren sollte 

    Für Lebensmittelhersteller und Verpackungszulieferer sind diese Fragen keineswegs akademisch. Sie betreffen ganz konkrete Entscheidungen: 

    • Umstellung bestehender Verpackungssysteme von PET/PE oder anderen klassischen Verbunden auf recyclingfähigere Lösungen, etwa OPP/PP-Copo oder andere Monomaterial-Konzepte. 
    • Definition von Spezifikationen: Welche OTR- und WVTR-Grenzen sind wirklich notwendig, wenn das Produkt z. B. permanent gekühlt lagert? 
    • Risikobewertung: In welchen Szenarien ist eine theoretisch schlechtere Barriere im Normklima tatsächlich kritisch – und in welchen nicht? 

    Wenn sich zeigt, dass bei praxisnahen, milderen Bedingungen die Barriereunterschiede zwischen bekannten und neuen, recyclinggerechten Verpackungen geringer ausfallen als vermutet, könnte das: 

    • den Einsatz nachhaltigerer Verpackungen beschleunigen, 
    • überzogene Sicherheitszuschläge relativieren, 
    • und die Diskussion um „funktionale Barriere vs. Recyclingfähigkeit“ versachlichen. 

    Kurz gesagt: 
    Wer die richtigen Fragen an die Permeation stellt, verschafft sich einen Vorsprung bei der Gestaltung zukunftsfähiger Verpackungslösungen. 

    Fazit: Permeationsmessung neu denken – im Sinne der Praxis 

    Permeationsmessungen bei 23 °C und 50 bzw. 85 % r. F. bleiben wichtig – sie sind etabliert, vergleichbar und normativ verankert. 
    Doch angesichts der tiefgreifenden Veränderungen in der Verpackungswelt reicht der Blick aufs Normklima allein nicht mehr aus. 

    • Lebensmittel werden selten bei Normklima gelagert. 
    • Barrierekonzepte wie EVOH reagieren empfindlich auf Feuchte – aber möglicherweise außerhalb des relevanten Zeitfensters. 
    • Neue, PPWR-konforme Verpackungen verdienen eine Bewertung unter Bedingungen, die den tatsächlichen Lager- und Transportbedingungen entsprechen. 

    Hygrothermale Permeationsmessungen, bei denen Temperatur und Feuchte praxisnah variiert werden, bieten hier einen entscheidenden Mehrwert. Sie helfen, Barriereanforderungen realistisch zu definieren, Ressourcen zu schonen und gleichzeitig Produktsicherheit und Qualität zu gewährleisten. 

    Genau das sollte die Lebensmittelhersteller und ihre Verpackungslieferanten interessieren, nicht zuletzt um Überdimensionierung und somit Kosten zu vermeiden. – und ist ein ideales Feld, um die Möglichkeiten moderner Permeationsmesstechnik voll auszuschöpfen. 

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    Die EU hat am 17.12.2025 die Leitlinie C/2025/6721 veröffentlicht. In dieser werden praxisorientierte Fragen zu fünf Hauptbereichen beantwortet.

    1. Anwendungsbereich der Verordnung

    • Welche Materialien sind betroffen?
    • Welche Ausnahmen gelten (z. B. Papier/Pappe, Emaille, Materialien für den Kontakt mit Heimtierfutter)?
    • Umgang mit recycelten Materialien.
    • Definitionen: halbfertige vs. fertige Lebensmittelkontaktmaterialien.

    2. Andere Bisphenole und Bisphenolderivate

    • Welche zusätzlichen Bisphenole sind zusätzlich verboten?
    • Verfahren zur Zulassung gefährliche Bisphenole (z. B. BPS).
    • Anforderungen an Risikobewertungen gemäß EFSA-Leitlinien.
    • Aktuell als gefährlich eingestufte Stoffe: BPS, BPAF, TBBPA, 4,4′-Isobutylethylidendiphenol, Phenolphthalein.

    3. Einhaltung der Vorschriften und Prüfung

    • Nachweis der Konformität: Dokumentation, Migrationstests, Modellierung.
    • Umsetzung der Nachweisgrenze für BPA: 1 µg/kg.
    • Pflicht zur Konformitätserklärung – auch ohne BPA-Verwendung.
    • Verantwortlichkeiten innnerhalb der Lieferkette.

    4. Inverkehrbringen

    • Regeln für Export in Drittländer und Import aus Drittländern.
    • Umgang mit BPA in Lebensmitteln aus externen Quellen.

    5. Übergangsbestimmungen

    Fristen für das Inverkehrbringen:

    • 18 Monate (bis Juli 2026) für die meisten Materialien.
    • 36 Monate (bis Januar 2028) für bestimmte Verpackungen und Ausrüstungen.
    • Zusätzliche 12 Monate für Befüllung
    • Abverkauf befüllter Einwegmaterialien bis Bestände aufgebraucht sind.
    • Unterschiede zwischen Einweg- und Mehrwegmaterialien.
    • Sonderregeln für gewerbliche Ausrüstungen.

    Bei Fragen wenden Sie sich bitte an fcm@innoform.de. Wir helfen gerne bei der Überprüfung ihrer Dokumente, die Messung des BPA-Gehaltes oder der BPA-Migration.

    Angebote hierzu

    Konformitätsarbeit
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    Unser Anspruch: höchste Qualität und Sicherheit für Ihre Produkte. Vertrauen Sie auf Innoform – unsere Kompetenz ist auch durch unsere ständige Teilnahme an Ringversuchen nachweisbar.

    Bei Fragen wenden Sie sich bitte an fcm@innoform.de. Wir beraten Sie gerne zu diesen schwierigen Themenfeldern der lebensmittelrechtlichen Konformitätsprüfung oder erstellen Ihnen ein Angebot für eine NIAS-Analyse Ihres Materials.

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