Kategorie: Q-Management/ Hygiene

Hygienestandards/-Systeme, QS, Iso 9001ff etc.

  • Die wichtigsten Prüfmethoden für flexible Verpackungen – praxisnah erklärt

    Die wichtigsten Prüfmethoden für flexible Verpackungen – praxisnah erklärt

    Flexible Verpackungen gelten vielen als einfache Kunststoffprodukte – tatsächlich gehören Folien zu den herausforderndsten Werkstoffen überhaupt. Ihr Verhalten wird nicht nur vom Material, sondern mindestens ebenso stark vom Herstellprozess geprägt. Im Innoform Testservice erleben wir täglich, wie wichtig die richtige Auswahl und Interpretation von Prüfmethoden ist.

    Das Webseminar „Grundlagen Prüfmethoden Teil C“ zeigte eindrucksvoll, dass Folienprüfung keine akademische Übung, sondern Grundlage für funktionierende, sichere und recyclinggerechte Verpackungen ist. Dieser Artikel fasst die wichtigsten Erkenntnisse zusammen – kompakt, praxistauglich und mit persönlichem Kommentar.

    1. Basisprüfungen: Was jede Folie verrät

    Dichte – Schlüsselparameter für Recycling, Festigkeit & Barriere

    Die Dichte beeinflusst nicht nur die mechanischen Eigenschaften, sondern auch das Verhalten im Recyclingprozess.

    • Polyolefine (PE, PP) schwimmen – daher sichtbar in Ozeanen
    • PET, PA, PVC sinken – daher „unsichtbarer“ Anteil auf dem Meeresgrund
    • Höhere PE‑Dichte = höhere Festigkeit, bessere Barriere
    • Niedrige Dichte = bessere Siegelfähigkeit uvm.

    Praxis:

    „Wenn ein Extrudeur von 45er Dichte spricht, meint er 0,945 – und weiß sofort, wie sich der Rohstoff verhalten wird.“

    Flächengewicht – schnell, robust, praxistauglich

    Eine der simpelsten Methoden, besonders bei:

    • Eingangsprüfung
    • Klebstoffauftragsmengen
    • Klebstoffauftragsprüfung bei Verbundfolien

    Mit Kreisschneider + Analysenwaage lassen sich Unterschiede exzellent nachverfolgen.

    Foliendicke – oft überschätzt

    Die Dicke wird überall spezifiziert, ist aber selten entscheidend für die Funktion.
    Problem: Messfehler durch unterschiedliche Tastköpfe und Methoden sind enorm.
    Wichtiger sind:

    • mechanische Werte
    • Schrumpf
    • Planlage
    • Barrieren

    Praxiszitat:

    „Für die meisten Eigenschaften brauchen wir die Dicke eigentlich nicht.“ Man sollte nur spezifizieren, was man auch wirklich braucht und haben will – nämlich Performance-Eigenschaften.

    2. Planlage & Rollneigung – unterschätzte Praxisgrößen

    Planlage entscheidet, ob eine Folie auf der Maschine funktioniert.
    Typische Ursachen für schlechte Planlage:

    • falsche Bahnspannung in der Kaschierung
    • Feuchteaufnahme bei PA‑haltigen Verbunden
    • Bimetalleffekte bei Multimaterial-Verbunden
    • Wickelfehler (zu stramm auf Kern, zu locker außen)

    Einfach messbar:

    • Runde ausstanzen
    • klimatisieren
    • auf Tisch legen
    • Aufstellhöhe messen

    Praxisnutzen:

    • Schnell erkennbar, ob eine Charge sauber produziert wurde
    • Ideal für Wareneingang zur Bewertung der Maschinengängigkeit

    3. Schrumpfprüfung – wichtig für Sleeves, Hauben & Tiefziehanwendungen

    Folie „merkt“ sich die Streckung aus dem Produktionsprozess.
    Gemessen werden:

    • Schrumpfweg
    • Schrumpfkraft

    Relevante Anwendungen:

    • Palettenhauben
    • Full‑Body‑Sleeves
    • Tiefziehverpackungen

    Praxis-Tipp:

    „Schrumpfweg und Schrumpfkraft sind zwei unterschiedliche Prüfungen – und beides kann entscheidend sein.“

    4. Zugversuch – die technisch häufigste, aber fehleranfällige Prüfung

    Der Zugversuch ist die zentrale mechanische Prüfung – gleichzeitig aber extrem sensibel.
    Er liefert u. a.:

    • Reißfestigkeit
    • Bruchdehnung
    • Weiterreißwiderstand
    • Sekantenmodul

    Worauf es in der Praxis wirklich ankommt:

    1. Probenvorbereitung

    Kerben und ungenaue Breiten ruinieren jeden Wert.
    → Immer mit Probenmessern oder Probenschneidern arbeiten.

    2. Die richtigen Backen

    Plan‑konvexe Backen verhindern Herausziehen des Materials.
    → Besonders wichtig bei weichen PE-Folien.

    3. Einspannlänge & Geschwindigkeit

    Normabweichungen erklären oft abweichende Lieferantenwerte.
    → Immer vergleichen: Längen, Geschwindigkeiten, Backen.

    Sekantenmodul – Der Praxiswert schlechthin

    Er misst die Steifigkeit bei kleiner Dehnung (<1 %) – und entscheidet damit über die Maschinengängigkeit. Man nennt die Eigenschaft auch Zugsteifigkeit

    Beispiel:

    • Zu steif → Multivac schafft Nachspannen nicht
    • Zu weich (z. B. Monomaterial‑Folien) → Maschine muss Bahnspannung anpassen

    Praxiszitat:

    „Der Sekantenmodul ist die wichtigste Größe für Drucker, Kaschierer und Abpacker, hinsichtlich Zugbeanspruchung“

    5. Siegelnahtprüfung & Hot‑Tack – Sicherheit der Packung

    Siegelnahtfestigkeit

    Zeigt, wie stabil der Beutel bleibt.
    Wichtig: Bruchbilder dokumentieren!
    Mögliche Fehlerursachen direkt sichtbar:

    • Abreißen einer Schicht
    • Delamination
    • schwache Innenschicht
    • falsch behandelte Oberfläche

    Karsten:

    „Nur Kraftwerte sind zu wenig – das Bruchbild erzählt die Wahrheit.“

    Hot‑Tack

    Unverzichtbar bei schnellen V-FFS Maschinen oder tiefgekühlten Produkten.
    Misst Festigkeit der heißen Naht unmittelbar nach dem Versiegeln.

    6. Verbundhaftung – Qualitätssicherung für Verbunde

    Getestet in 180°-Peel.
    Typische Werte:

    • gute Verbunde > 5 N (Anwendungsabhängig)
    • Metallisierung häufig 1–3 N

    Interpretation des Kurvenverlaufs liefert Hinweise auf Kleberhärtung und Schichtversagen.

    7. Gleitreibung (COF) – entscheidend für Prozessstabilität

    Zwei Werte:

    • µS – statisch: wichtig für Palettenstabilität
    • µD – dynamisch: wichtig für Abpackmaschinen (niedrig = gut)

    Praxisbeobachtung:
    Oft lassen sich Maschinenstörungen auf falsche COF-Werte zurückführen. Leider korrelieren die Laborwerte aufgrund der langsamen Prüfgeschwindigkeit zu wenig mit der Praxis.

    8. Optische Prüfungen & Oberflächenspannung

    Haze, Glanz, Transparenz

    Entscheidend für Produktsichtbarkeit und Marketing.

    Oberflächenspannung (Dyn-Wert)

    Relevante Schwellen:

    • < 34 Dyn → schlechte Benetzung
    •  38 Dyn → gut bedruckbar / kaschierbar

    Praxisanekdote:

    „Mit dem Bunsenbrenner haben wir früher PE-Surfboards schneller gemacht – einfach durch Erhöhen der Oberflächenspannung.“

    9. Permeation – Barriere richtig verstehen

    OTR (Sauerstoffdurchlässigkeit) und WVTR (Wasserdampf) sind Standard.
    Beachte:

    • EVOH verliert Barriere bei Feuchte
    • Packungstests sind realitätsnäher als reine Folientests
    • Klimaparameter immer exakt angeben

    Praxisempfehlung:

    „Erst rechnen, dann prüfen – Geräte sind teuer, aber die Vorauswahl spart Zeit und Geld.“

    Fazit

    Flexible Verpackungen sind komplexer, als sie aussehen. Die richtige Prüfmethodik – sauber angewendet, sinnvoll spezifiziert und richtig interpretiert – ist die Grundlage für funktionierende, sichere und nachhaltige Verpackungen.

    Viele der beschriebenen Methoden lassen sich einfach in den betrieblichen Alltag integrieren. Wichtig ist nur, die Ergebnisse richtig zu lesen. Genau diese praxisnahe Einordnung ist das Ziel unserer Seminare und des Innoform Testservice.

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    Innoform hat erneut seine Expertise unter Beweis gestellt: Beim DRRR-Ringversuch „Kontaminanten in recyceltem Kunststoffmaterial – Phase 2 (RVEP 259599)“ erzielte unser Team erneut sehr gute Resultate. Die Untersuchung der Kontaminanten in Rezyklaten ist entscheidend für die Qualität von Lebensmittelverpackungen.

    In dieser anspruchsvollen Testreihe wurden PP-Granulate mit unbekannten Kontaminanten versehen. Dank modernster Analytik und fundiertem Know-how identifizierte Innoform die Stoffe präzise – darunter 2,4-Di-tert-Butylphenol, Benzophenon und Octadecyl-3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat. Die Mengenbestimmung erfolgte semiquantitativ anhand interner Standards.

    Dieses Ergebnis bestätigt: Innoform ist ein verlässlicher Partner für die sichere Identifizierung und Bewertung von NIAS (nicht absichtlich zugesetzten Stoffen) in Kunststoffen. Die präzise Analyse unbekannter Verunreinigungen ist entscheidend für die Einhaltung der strengen Vorgaben der Kunststoffverordnung (EU) Nr. 10/2011 sowie der Verordnung (EU) 2022/1616 für recycelte Kunststoffe im Lebensmittelkontakt.

    Unser Anspruch: höchste Qualität und Sicherheit für Ihre Produkte. Vertrauen Sie auf Innoform – unsere Kompetenz ist auch durch unsere ständige Teilnahme an Ringversuchen nachweisbar.

    Bei Fragen wenden Sie sich bitte an fcm@innoform.de. Wir beraten Sie gerne zu diesen schwierigen Themenfeldern der lebensmittelrechtlichen Konformitätsprüfung oder erstellen Ihnen ein Angebot für eine NIAS-Analyse Ihres Materials.

    Schauen Sie doch selbst einmal auf unserer Website vorbei. Dort können Sie auch Online-Angebote erstellen und Aufträge erteilen.

    Zur NIAS Prüfung

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    Wasserdampfbarriere beschreibt dabei die Neigung, das Austrocknen zu verhindern und die Sauerstoffbarriere gibt Anhaltspunkte dafür, wie lange ein Sauerstoff empfindliches Lebensmittel haltbar gemacht werden kann. Die Kehrwerte/Gegenteile nennt man anstatt Barriere Durchlässigkeit.

    Hier haben wir einmal eine grobe Übersicht erstellt, wie man diese abstrakten Eigenschaften flexibler Verpackungen einstufen kann. Bevor wir da aber einsteigen, vorab kurz zu den Einheiten und Rahmenbedingungen:

    • Permeation, also Barriere, ist temperaturabhängig
    • Organische Barriere zeigt zudem noch eine Abhängigkeit zum Feuchtegehalt in der Barriereschicht bzw. der Umgebung
    • Sauerstoffbarriere wird in cm³/m²xdxbar angegeben (d=day=Tag, und bar steht für die Druckdifferenz zwischen innen und außen
    • Wasserdampfdurchlässigkeit gibt man hingegen in g/m²xdxbar

    Um sich etwas vorstellen zu können, erklären wir die Messgröße immer so: Die Sauerstoffdurchlässigkeit gibt die Menge an Sauerstoff in cm³ an, die pro Tag und pro Quadratmeter Folie hindurch permeiert sprich durchdringt. Dabei entspricht ein Kubikzentimeter (cm³) etwa einem Stück Würfelzucker.

    Zu diesem Thema gibt es übrigens auch ein kurzes rund 6-minütiges Video, in dem ich intensiver bespreche. Klicken Sie doch einfach mal auf die Tabelle.

    Und mehr lernen kann man natürlich wieder in unseren (Web-)Seminaren, Konferenzen oder InnoTalks: https://www.innoform-coaching.de/veranstaltungen

    Wenn Sie einmal selbst überschlagen wollen, welche Barriere ein bestimmter Folientyp hat, dann nutzen Sie gerne unseren kostenlosen Permeationsrechner des Innoform Testservice. Dort machen wir reichlich Permeationsmessungen mit allen gängigen Versuchsaufbauten und Gasen, die für die Praxis relevant sind.

    Fragen, Kommentare oder Ergänzungen und Korrekturen gerne an ks@innoform.de

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    Was bedeuten eigentlich die Begriffe organische und anorganische Barriereschichten? Darum geht es nicht nur in diesem Beitrag, sondern auch beim 4. Inno-Talk am 21. Mai.

    Einfach ausgedrückt sind die organischen Barriereschichten auf Kunststoffen basierend.

    Es sind Schichten wie

    • Polyamid (PA)
    • Ethylen-Vinylalkohol (EVOH)
    • Poly-Acrylnitril (PAN)
    • Polyvinylidenchlorid (PVDC), welchem aber eine Sonderrolle zufällt.

    Allgemein lässt sich sagen, dass diese Schichten in nennenswerten Dicken in Folien vorliegen müssen, damit diese ihre Barriere insbesondere gegen Sauerstoff und Aromen/ Gerüche ausbilden können. Hier sind von einigen wenigen µm (1000tel mm) bis hin zu 100 µm üblich für Folienverpackungen. Insbesondere beim EVOH pendeln sich die üblichen Schichtdicken im Bereich von 2 – 10 µm für Verpackungszwecke ein.

    Die notwendige Schichtdicke ergibt sich dabei aus der Anforderung des verpackten Gutes und der Eigenschaft des Materials. So ist beispielsweise PA wesentlich “durchlässiger” gegenüber Sauerstoff als EVOH oder PVDC, aber deutlich dichter als PE und PP.

    Wer einmal seine Folien “durchrechnen” möchte, kann dieses kostenlos mit dem Innoform Permeationsrechner tun. Hier ein paar Beispielrechnungen üblicher Verbundfolien:

    Dieser Verbund ist ein Standard für Verpackungsfolien ohne besondere Barriereanforderungen gegen Sauerstoff und Aromen durch das Füllgut. Beispiele sind Snacks, Waschmittel oder Süßwaren.

    Die PA/PE Verbunde hingegen bieten schon einen deutlich besseren Schutz gegen Sauerstoff und Aromen. Hier werden nur durch den Austausch der PET-BO Folie durch eine PA-BO Folie deutliche Verbesserungen (Faktor 3) erreicht. Beispiele hierfür sind eingelegte Gemüse-, Fisch- und Fleischverpackungen sowie alles, was eine erhöhte Durchstoßfestigkeit verlangt. Denn Barriere ist nur eine von vielen Anforderungen an Folienverpackungsmaterialien.

    Die Folie mit der größten Sperrwirkung gegen Sauerstoff und Aromen ist die EVOH-Variante. Diese Folien werden im Gegensatz zu den o.g. Varianten im Koextrusionsverfahren hergestellt und können dann anschließend ebenfalls weiter mit Klebstoff kaschiert werden – z.B. zu PP-BO, um eine bessere Maschinengängigkeit zu erlangen. Diese Konstruktionen bieten nicht nur den Vorteil der besten Barriere, sondern ermöglichen auch ein “Monomaterial” aus reinen Polyolefinen, zu denen PP und PE, aber auch EVOH gezählt werden, und die sich durchaus gemeinsam mechanisch recyceln lassen.

    All diese organischen Barriereschichten eint, dass sie thermoplastisch sind und mit der Extrusion hergestellt werden können. Das macht sie insbesondere für Folienanwendungen so interessant. Nachteile gibt es aber natürlich auch. All diese Materialien zeigen einen Abfall der Barriere bei höheren Feuchtigkeiten und eine Abnahme der Barriere bei steigender Temperatur. Eine Ausnahme bildet das PVDC, welches man aber u. a. aus Umweltgründen aus der Lebensmittelverpackung verbannt hat.

    Die anorganischen Barrieren wie Aluminiumfolien in 6-12 µm (AL), die wir hier nicht näher betrachten, aber vor allem Bedampfungen wie

    • AL-Metallisierungen (met)
    • Siliziumoxid (SiOx)
    • Aluminiumoxid (AlOx)

    zeigen diese Abhängigkeit vom Klima auf die Barriereeigenschaften nicht. Daher sind gerade bei Verpackungsentwicklern zunehmend die Bedampfungen attraktiv. Sie sind transparent oder silbrig glänzend – je nach Ausführung. Sie zeigen Barrierewerte wie die EVOH-Schichten im Top-Level und sind enorm kostengünstig herzustellen. Nachteil ist: Sie sind kratzempfindlich und offline zu beschichten. Dennoch zeigen sich zunehmende Mengen in den Regalen. Auffallend bei diesen anorganischen Bedampfungen

    • AlOx
    • SiOx
    • AL-Metallisierung

    ist die sehr geringe Schichtdicke von einigen wenigen hundert Nanometern. Diese Schichten sind so dünn, dass aus heutiger Sicht keine Beeinträchtigung beim mechanischen Recycling zu erwarten oder bisher zu beobachten ist.

    Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die anorganischen Bedampfungen auf dem Vormarsch zu sein scheinen ob ihrer genialen Eigenschaftsprofile. Das reine Aluminium als Folie wird dadurch maßgeblich verdrängt. Motoren dafür sind Kosten und Entsorgungs-Sorgen. Die organischen Schichten hingegen punkten bei besonders beanspruchten Materialien wie Thermoformfolien oder extremen Knitterbeanspruchungen. In tropischen Klimaten sowie Sterilisationsanwendungen verlieren diese zu Gunsten der Bedampfungen oder auch noch den Alu-Folien an Boden.

    Fortsetzung folgt in unserer Reihe #Folienwissen

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    Konformitätsarbeit leichter gemacht

    Die Übereinstimmung von Lebensmittelkontaktmaterialien aus Kunststoff mit den gesetzlichen Forderungen kann nur gewährleistet werden, wenn entlang der Lieferkette einschlägige Informationen zwischen Lieferanten und Kunden ausgetauscht werden. Doch haben sie immer an alles gedacht, alles gecheckt und dokumentiert? Wir haben uns dafür eine Checkliste angelegt.

    Denn der Artikel 15 der Verordnung (EU) 10/2011 gibt vor, dass für jene Materialien Konformitätserklärungen zu erstellen sind, die dem Anhang IV entsprechen. Damit sichergestellt wird, dass diese Erklärungen alle erforderlichen Informationen enthalten, haben wir eine Checkliste entwickelt. Man kann diese benutzen um eigene Erklärungen zu kontrollieren und zu optimieren, aber natürlich auch um Dokumente der Lieferanten zu überprüfen. Haben wir Ihr Interesse geweckt? Dann können Sie die Checkliste hier kostenlos anfordern.

    Wir senden Ihnen dann kostenlos die Checkliste zu und freuen uns, damit einen kleinen Beitrag zur Verpackungssicherhiet beizutragen.

    mailto: ks@innoform.de
    Stichwort: Konfomritäts-Checkliste

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    Welche Norm üblich ist und ob sie auch die richtige für Ihre Prüfung ist, zeigen wir ab sofort bei allen unseren Prüfungen im Internet an.

    Kennen Sie das auch? Sie finden in der Ablage den Hinweis auf eine Prüfnorm, wissen aber nicht, ob es die übliche in der Flexpack-Branche ist. Wir haben dieses Problem gelöst und bieten Ihnen zu jeder Prüfung kostenlos Zugriff auf die Namen und Nummern der Normen an.

    Auf unserer Web-site www.innoform-testservice.de zeigen wir ab sofort zu allen Prüfungen die üblichen bzw. für den Versuch nötigen Normen mit an.

    Normen zur Prüfmethode

    Und wenn Sie dann mehr über die Normen erfahren möchten, klicken Sie einfach auf die Nummer und weiter geht es in der Recherche.

    Da fast alle Normen wie DIN, ASTM oder ISO urheberrechtlich geschützt sind, können wir oft nur eine Beschreibung und/oder den Titel zeigen – aber damit kann man meistens schon weiter arbeiten oder bei den Verlagen die entsprechenden Normen erwerben.

    Screen der Innoform Web-site Normen

    Und darüber hinaus haben wir noch eine Übersicht aller Normen, die wir üblicher Weise benutzen und nach denen wir prüfen, zusammen gestellt. Schauen Sie gerne mal rein.

    Und sortiert nach Fachgebieten gibt es das dann auch noch.

    Und wenn Sie sich für Spezifikationen interessieren: http://FSa.innoform.de oder http://FSb.innoform.de

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  • Thema: Hygiene- und Managementsysteme

    Thema: Hygiene- und Managementsysteme

    Die Fachgebiete Hygiene und Qualitätsmanagement gehören heute bei vielen Flexpackern und Lebensmittelherstellern zusammen.

    Einige Hygiene-Managementsysteme fügen sich nahtlos in die bekannten Normen für Qualitäts-Managementsysteme ISO 9000 ff ein. Daher haben wir alle wesentlichen Facetten beider Systeme in einem Themengebiet zusammengefasst. Wir bieten neben Fachwissen auch Trainings mit Übungen vor Ort an.

    Auch hier beginnen wir mit dem Überblick:

    Der BRC Global Standard 6 – Was ist neu, was hat sich bewährt?

    EN ISO 9001:2015 – neue Wege im Qualitätsmanagement

    Beide „Vor-Ort-Seminare“ erläutern nicht nur die grundlegenden Strukturen der Standards, sondern vermitteln auch die praktische Umsetzung zu deren Anwendung und Einführung oder Weiterentwicklung im eigenen Unternehmen. Und als Zusatznutzen wird erörtert, wie beides zusammen passt.

    Wer einen schnellen und kompakteren Überblick sucht, ist bei unseren Webseminaren am besten aufgehoben.

    Hygienemanagementstandards für Verpackungshersteller

    Der BRC GS für Verpackungsmaterialien Version 6 – Erfahrungen aus den ersten Audits

    HACCP nach ISO 22000:2018 / FSSC 22000

    Und für alle, die noch mehr vertiefen wollen oder müssen, haben wir reichlich Präsenzseminare im Angebot:

    Lieferanten- und Verpackungs-Audits für Lebensmittelhersteller

    Der Hygienemanager

    Food Defense – Food Fraud

    HACCP-Systeme für Lebensmittelverpackungen – Aktuelle Forderungen und Lösungen

    Train the Trainer für Hygiene- und Qualitätsmanagementaufgaben in der Verpackungsindustrie

    Anschließend daran bieten wir auch wieder zugeschnittene In-House Trainings zu diesen Fachgebieten an. Diese können entweder aus einer Mischung aller Themen entwickelt oder als eine Firmen angepasste Kopie der öffentlichen Seminare gestaltet sein. Fragen und Angebote erhalten Sie von Wilma.Igelbrink@innoform.de  +49 5405 80767-25

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    Das Bundesamt für Verbraucherschutz und Lebensmittelsicherheit hat die Daten zur Lebensmittelüberwachung 2018 veröffentlicht.

    Insgesamt haben die Lebensmittelkontrolleure 504.730 Betriebe unangekündigt überprüft. Es wurden 366.986 Proben untersucht.

    8.647 Proben entfielen auf Bedarfsgegenstände mit Lebensmittelkontakt. Dazu gehören unter anderem Küchenutensilien, Geschirr, Besteck und Lebensmittelverpackungen. 1.152 dieser Proben wurden beanstandet. Die Quote der Beanstandungen bei Gegenständen und Materialien mit Lebensmittelkontakt sank im Vergleich zum Vorjahr von 15,4 auf 13,3 %. Hauptursachen für Beanstandungen waren Verstöße bei der Kennzeichnung/Aufmachung mit 50,8 % (2017: 53,7 %).

    Den vollständigen Bericht finden Sie hier.

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    Nachhaltig, natürlich, unbedenklich, biologisch abbaubar, kompostierbar, umweltschonend, spülmaschinenfest, aus nachwachsenden Rohstoffen, ökologisch wertvoll, recyclebar, wiederverwendbar, 100 % Bambus … Das sind nur einige Argumente, mit denen die Hersteller ihre Coffee-to-go-Becher als Alternative zu Plastik anbieten.

    Neben Bambus sind aber auch Kunststoffe wie Melaminharz oder Harnstoff-Formaldehydharze enthalten. Dieses Bambusgeschirr hat eine matte Oberfläche und eine Holzmaserung ist nicht zu erkennen.

    Wenn die Becher mit heißen Flüssigkeiten gefüllt werden, die heißer sind als 70 Grad, migrieren die Bausteine des Melaminharzes – Formaldehyd und Melamin – in das Lebensmittel.

    So bestätigte der vzbv ( Bundesverband der Verbraucherzentralen und Verbraucherverbände – Verbraucherzentrale Bundesverband e.V. ), dass 2018 und 2019 ALLE insgesamt 37 untersuchten Proben von Bambusprodukten den Grenzwert für Formaldehyd deutlich überschritten haben, und dass eine Probe zusätzlich den Grenzwert für Melamin nicht eingehalten hat.

    Das Europäische Schnellwarnsystem für Lebensmittel- und Futtermittel hatte schon 2018 in seinem Bericht auf Seite 31 bekannt gegeben, dass der Anstieg der Warnungen für Bedarfsgegenstände um 17 % zum Teil auf „Bambus – Geschirr“ zurückzuführen ist.

    Weitere Informationen finden Sie hier:
    https://www.verbraucherzentrale.nrw/wissen/umwelt-haushalt/produkte/schadstoffe-in-bambusgeschirr-20573

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    Die nächste Änderungsverordnung der 10/2011 wurde am 8. August 2019 veröffentlicht und ist gestern in Kraft getreten. Es ist aber nur eine Ergänzung zur Zulassung einer Substanz.

    Die Beschränkung für die Substanz Poly((R)-3-hydroxybutyrat-co-(R)-3-hydroxyhexanoat) (FCM-Stoff-Nr. 1059, CAS-Nr. 147398-31-0) wurde wie folgt erweitert:

    Nur zur alleinigen oder zur Verwendung in einer Mischung mit anderen Polymeren im Kontakt mit allen Lebensmitteln bis sechs Monate oder länger bei Raumtemperatur oder darunter, einschließlich Phasen der Heißabfüllung oder kurze Phasen des Erhitzens. Die Migration aller Oligomere mit einem Molekulargewicht unter 1 000 Da darf 5,0 mg/kg Lebensmittel nicht überschreiten.

    Wenn das fertige Material oder der fertige Gegenstand, das/der diesen Stoff enthält, in Verkehr gebracht wird, müssen die Belege gemäß Artikel 16 eine ausführliche Beschreibung der Methode enthalten, mit der sich bestimmen lässt, ob die Migration von Oligomeren die Beschränkungen gemäß Tabelle 1 Spalte 10 erfüllt. Diese Methode muss zur Verwendung im Rahmen der Konformitätsprüfung durch eine zuständige Behörde geeignet sein. Ist eine angemessene Methode öffentlich verfügbar, so ist auf diese Methode zu verweisen. Erfordert die Methode eine Kalibrierungsprobe, so ist der zuständigen Behörde auf Anforderung eine hinreichende Probe zur Verfügung zu stellen.

    Die vollständige Version der Änderungsverordnung finden Sie hier.

    Bei Fragen zu Konformitätserklärungen helfe ich gern weiter: Heike Schwertke 0441 94986-14

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