damals gab es noch die schönen Alu-Einwickler, die die Schokolade so richtig gut gegen alle Umwelteinflüsse schützten. Darüber lag ein glatter Papier-Einwickler, der sich beim Auspacken schon quasi selbstständig vom Alu ablöste. Das würde heute jeden Entsorger freuen. Da man sie nicht wieder verschließen konnte, brauchte niemand ein schlechtes Gewissen haben, 100 g in einem Rutsch zu genießen.
Und dann kam die Folienverpackung, die mit Heißsiegelkleber versiegelt wurde und bei manchen Modellen sogar als Wiederverschluss funktionierte, wenn es denn dazu kam. Nach Gebrauch blieb eine Plastikfolie mit Klebstoff und Druckfarbe übrig, die man gern verbrannte oder aus der Parkbänke und andere Massenprodukte aus dem Non-Food-Markt hergestellt wurden. Es war die Monomaterialverpackung erfunden.
Dann wollte das Marketing gern den Wiederverschluss noch verbessern und entwickelte fleißig weiter, bis dieses nun auch mit neuen „Klebstoffen“ gelang. Die perfekte Schokoladenverpackung schien geboren. Leicht zu öffnen, selbsterklärend im Gebrauch und aus Monomaterial. Das beste war dann vielleicht noch der Preisvorteil und die unglaublich präzise und schnelle automatische Verarbeitung der Plastikverpackung. Lange Haltbarkeit, Frische und gute Hygiene waren auch durch die kluge Materialwahl garantiert.
Doch „plötzlich“ kamen die Umweltkatastrophen mit Klima- und Plastikkrise aus dem Nichts daher, und manche waren geneigt, auf eine einlagige sogenannte umweltfreundliche Papierverpackung für Schokolade umzuschwenken – natürlich nur der Umwelt zuliebe. Das passt auch zum Biotrend, für den das Papier seit Jahren als Wunderwaffe gegen Umweltprobleme stilisiert wird. Und so entwickelten Papierhersteller künstliche Zusatzstoffe, die eine Barriere erzeugen sollten, damit das Papier auf das frühere Aluminium verzichten kann, aber trotzdem aroma- und schadstoffdicht daher kommt. Ein Barrierepapier zu 100% nachwachsend und recyclingfähig? Ist das denn dann auch sofort umweltfreundlicher und besser als die doch so ideale und gut etablierte Folienverpackung mit Wiederverschluss, die sich so lange und stetig weiterentwickelt hatte?
Ich möchte meine preiswerte, frische, hygienische, leicht zu öffnende, wiederverschließbare und gut zu entsorgende Plastikverpackung zurückhaben.
Ein Aufruf zum Augenmaß an Entwickler und Entscheider zur Vermeidung von Verschlimmbesserung – im Detail teilweise überspitzt formuliert von Karsten Schröder
Die Teilnehmer erfahren Hintergrundinformationen zu Gesetzes-Neuerungen aus der EU, Deutschland und der Schweiz, aber auch zu Regelwerken rund um den Globus und “rechtliche” Anforderungen religiöser Gruppen an Lebensmittelverpackungen.
Im Fokus des Expertentreffs stehen die
Risikobewertung nicht gelisteter Substanzen
Screening-Methoden, auch von NIAS (non-intentionally added substance)
MOSH/POSH und MOAH
Bewertung von Maschinen und Anlagenteilen in Kontakt mit Lebensmitteln
Packmittel-Sensorik und ihre Aussagekraft
theoretische und prüftechnische Bewertung der Eignung von Packmitteln für Lebensmittel
Weitere Themen sind neben den Anforderungen an lebensmitteltaugliche Recyclingpapiere, Barrieren und papierbasierte MMML sowie Regenerate und ihre Herausforderungen bei der Konformitätserklärung auch die Produktsicherheit für die Verwendung von Druckfarben für Lebensmittelverpackungen sowie die Klebstoffbewertung und -prüfung.
Diese Tagung ist für mehr Sicherheit bei Folienverpackungen konzipiert worden und bietet Raum für Kontaktpflege und individuelle Gespräche.
Das detaillierte Programm finden Sie hier. Sie benötigen weitere Informationen oder möchten sich anmelden? Rufen Sie uns an unter +49 5405 80767-0 oder schicken Sie eine E-Mail an coaching@innoform.de.
Die meisten Lebensmittel werden mit guten Barrierematerialien verpackt. Das ist gut so, sagen die einen. Das muss nicht sein, sagen die anderen. Schon seit Jahren geht es nicht mehr nur darum, eine möglichst gute Barriere zu garantieren, sondern diese an die Anforderungen anzupassen. Das geschah aus ökonomischen Überlegungen heraus. Nun kommt der Aspekt der Nachhaltigkeit und zunehmend der Rezyklierbarkeit hinzu. Was heißt das konkret für Barrierefolien und Verpackungen mit Barrieren insgesamt? Welche Neuerungen gibt es, um z. B. migrierende Substanzen aus Regranulaten oder Umverpackungen vom Produkt fernzuhalten?
Zunehmend geraten Verpackungen in den Fokus der Medien und Verbraucher. Das ist nicht gerade nachhaltig, und nicht umsonst fragen sich mehr und mehr Verbraucher, warum eine Gurke in Folie eingepackt sein muss. Manchmal wird es mit der Verpackung eben übertrieben. Selten ist das bei Barriereverpackungen der Fall. Diese dienen dem Produktschutz – nach wie vor der wichtigsten Aufgabe einer Verpackung.
Welche Barriere eignet sich jetzt für welche Füllgüter? Was kann Papier mit Barriere heute leisten und wie funktionieren Barriereschichten für Monomaterialien zur besseren Rezyklierbarkeit? Diesen und anderen Fragen stellen sich namhafte Experten auf der Tagung Barriere-Verbundfolien – nachhaltig und effizient am 13./14. September 2017 in Würzburg.
Die Referenten beleuchten etablierte und optimierte Lösungen ebenso wie Neuentwicklungen im Bereich der perfekten – sprich angepassten – Barriere und den Nutzen von Hochbarriereverpackungen in Relation zur verlängerten Haltbarkeit. Neuigkeiten und Entwicklungen der Sperrschichtfolien der letzten zwei Jahre werden unter die Lupe genommen. Neben hochwertigen Vorträgen profitieren Teilnehmer von vielen Kontaktmöglichkeiten und fachlichem Austausch mit Branchenteilnehmern entlang der Lieferkette.
Im Vorfeld der Tagung haben wir die Referenten um ein Interview gebeten, das wir in unserem Blog veröffentlichen werden. Schauen Sie also regelmäßig vorbei und erhalten Sie schon jetzt einen Eindruck von den Inhalten der Tagung.
Die Erfolgsgeschichte des Standbodenbeutels, heute aus keinem Verkaufsregal mehr wegzudenken, begann mit seiner Patentierung durch die Brüder Doyen vor 54 Jahren. Bis zur Mitte der 80er Jahre war der Standbodenbeutel eher eine Randerscheinung und stach nicht gerade durch Anmutung und Konvenienz hervor.
Seine Verbreitung war auf Oliven und ein Kindergetränk beschränkt. Diese Beutel waren und sind stets vorgefertigt. Zum Füllen und Verschließen gab es vorwiegend Maschinen von Thimonnier oder Indag, dem technischen Unternehmen von Wild und Lizenznehmer von Doy-Pack. Dort war ein System entwickelt worden, welches noch heute die Markenrechte dieses Beutels CAPRI SONNE inne hat und verteidigt. Das Material ist nach wie vor auf der Basis PET/AL/PE aufgebaut und im Laufe der Zeit technisch und wirtschaftlich optimiert worden.
Mit der Einführung der Verpackungsordung ab 1989 übernehmen Verpackungshersteller zunehmend die Verantwortung, die Entsorgung ihrer Produkte und der Standbeutel entwickelt sich zu einem starken Konkurrenten anderer, vorwiegend stabiler Behälter: Es werden immer häufiger Verpackungen mit einem geringeren Gewicht und einem gegen null gehenden Leervolumen entwickelt, kontinuierlich steigen die Mengen der Beutel an.
Dennoch beliefen sich die Mengen 1998 gerade mal auf 4,1 Milliarden Beutel, von denen 87 % auf Capri Sonne entfallen, während die Menge der Beutel mit Wiederverschluss vor 18 Jahren noch unbedeutend war.
Mengenverteilung Capri-Sonne und andere Beutel Quelle: Allied Development
Wenige Maschinen waren für die Herstellung und das Befüllen von Beuteln mit Wiederverschluss erhältlich, und die Leistung der verfügbaren Anlagen war sehr gering. Inzwischen sind weltweit über 6 Milliarden Beutel mit einem Ausgießer versehen, und bis 2020 wird eine Verdoppelung dieser Mengen prognostiziert. Dieser Mengenzuwachs in so kurzer Zeit hat Gründe:
On the go
Convenience
Umwelt
Kosten
Der Standbodenbeutel kommt einer Generation entgegen, die sich nicht mehr die Zeit nimmt, in Ruhe Nahrung zu sich zu nehmen.
Convenience und Umweltfreundlichkeit werden dabei kritisch diskutiert, und jeder findet ein Argument dafür oder dagegen. Neben dem Erfolg des Produktes haben Hersteller insbesondere die Kosten im Fokus und müssen bei einer Entscheidung zugunsten oder gegen den Standbeutel drei Aspekte betrachten:
Beutel (Folie und Ausgießer)
Verarbeitungsmaschine
Produkt
Die Folie ist die Haut des Beutels. Die Barriereeigenschaften der Folie und die Formenvielfalt sind soweit fortgeschritten, dass fast alles möglich ist. Die rechteckige Form mit der schlechten Standfähigkeit gehört der Vergangenheit an. Auch die Anforderungen nach verbesserter Barriere für andere Produktgruppen sind erfüllt, ohne dass das Material selbst erheblich teurer wurde. Fensterausschnitte zur realen Betrachtung des Produktes sind ebenso möglich wie auch die Substitution von Aluminium.
Durch Mengensteigerungen dieser Verpackungsart sind inzwischen auch attraktive Preise für Gebindegrößen bis 300 ml erreicht.
Der Ausgießer ist zum wichtigsten Bestandteil der Verpackung geworden. Diente er anfangs nur dazu, den Inhalt der “Nachfüllverpackung” bequemer in andere stabile Gebinde umzufüllen, so ist der Beutel mit dem Wiederverschluss inzwischen zur “Primärverpackung” aufgestiegen.
2-Liter-Beutel Frosch
1989 präsentierte Werner&Mertz in Europa den ersten 2-Liter Beutel mit einem wiederverschließbaren Ausgießer. Wie alle bis dahin angebotenen Beutel wurde dieser Beutel durch die verbleibende obere Kopfnaht gefüllt und verschlossen. Diese Methode des Füllens und Verschließens bereitete viele Probleme und war dazu auch noch sehr langsam.
Mittlerweile hat der Ausgießer fast immer eine technische Führung: Mit dieser technischen Führung können ca. 50 Beutel aufgereiht auf einer Schiene hängend der Füllmaschine besser zugeführt, durch den Ausgießer befüllt und dann verschraubt werden. Außerdem können die Beutel so besser transportiert und vereinzelt werden.
Die Füllmaschine nähert sich damit einer Verschraubmaschine für Flaschen an, wobei der Beutel im Gegensatz zur Flasche (fast) luftleer ist und beim Füllen entlüftet werden muss.
Mit dem Druck des Produktes wird der Beutel geöffnet und nimmt dadurch – stark schaumreduziert – den Inhalt schnell durch die meist kleine Öffnung auf. Danach wird – wiederum an der technischen Führung – der Ausgießer mit dem gefüllten Beutel zur nächsten Station geführt und verschraubt.
Entwickelt wurde diese Führung von der Firma Hosokawa in Japan, wo sie unter dem Namen Cheer Pack vermarktet wird. In Europa und USA wird das System von GUALA vermarktet.
Ob in USA oder China
Heute sind fast alle Beutel mit Ausgießer nach diesem Prinzip aufgebaut. Die Packungen können schnell und sauber verarbeitet werden. Außerdem werden mit diesem System die Leistungen der Füllmaschinen erheblich gesteigert und so die Kosten reduziert.
… Beutel mit Ausgießer in jeder Form
Die Verarbeitung des Beutels auf der Schiene hat maßgeblich dazu beigetragen, dass der Beutel heute seinen festen Platz im Regal hat: Weltweit werden 6 Milliarden Packungen jährlich produziert. Neben der Verdoppelung der Mengen in den kommenden vier Jahren werden weitere Entwicklungen wie die Formgebung und die Wiederverwertung sowie das Kompostieren erwartet.
Die Maschinen zur Verarbeitung des Beutels spielen dabei eine zentrale Rolle. Drei verschiedene Systeme stehen zur Verfügung:
Füllen-Verschrauben (FC)
Formen-Füllen-Siegeln (FFS)
Einsetzen-Füllen-Verschrauben (IFC)
Maschinen zum Füllen und Verschrauben (FC) arbeiten nach dem System GUALA und verarbeiten Beutel mit eingesetztem Ausgießer. Diese werden schon beim Packmittellieferanten mit dem Ausgießer versehen und auf Schienen aufgereiht. Die Zuführung zur FC-Maschine ist über die technische Führung am Hals des Ausgießers möglich. An dieser Führung wird der Beutel während der Verarbeitung gehalten. Um eine Zuführung der einzelnen Beutel nicht manuell zu vollziehen, werden Schienen eingesetzt, die je nach Größe des Ausgießers mit ca. 40 bis 70 Beuteln bestückt sind. Die Verschlusskappen werden separat geliefert.Eine automatische Zuführung dieser Beutel ohne eine Schiene ist technisch denkbar, ist aber noch nicht verwirklicht und wahrscheinlich sehr teuer.
Diese Verarbeitung ist mit einer Flaschenfüllmaschine vergleichbar. Der Packmittellieferant trägt die Verantwortung für die Qualität des Beutels und wird dem Käufer eine Angabe zur Häufigkeit eventueller Undichtigkeiten im ‰-Bereich nennen. Bei dieser Form der Herstellung hat der Produkthersteller das Risiko auf den Lieferanten des Packmittels verlagert, wofür er einen entsprechend höheren Preis zahlt.
Mit ca. 1.800 Einheiten sind FC-Maschinen weltweit im Einsatz. Sie ermöglichen eine sichere und risikolose Verarbeitung des vorgefertigten flexiblen Gebindes. Der Systemanbieter stellt dem Verarbeiter also nicht nur die Maschine, sondern auch das Packmittel. Inzwischen haben sich auch andere Lieferanten auf dieses Schienensystem eingestellt und bieten vergleichbare Systeme an.
Die FFS-Maschinen zum Formen – Füllen – Siegeln haben sich seit 1980 kontinuierlich den Markt der trockenen Produkte erobert. Der Standbeutel wird im Fertigungsprozess hergestellt: Von der Folienrolle wird der Beutel mit seiner Bodenfalte geformt, vereinzelt und das Produkt wird in den oben geöffneten Beutel gefüllt. Nach dem Füllen des Beutels wird der montierte Ausgießer (das Unterteil mit der bereits verschraubten Kappe) in die Kopfnaht des Beutels eingesetzt. Der gefüllte Beutel wird gestreckt, um eine gute Verschweißung in der Kopfnaht zu erreichen. Bei diesem Vorgang steigt der Pegel des Füllgutes nach oben. Damit besteht die Gefahr, dass das Füllgut die Schweißnaht kontaminiert. Dies ist besonders risikoreich bei schäumenden Produkten. Hinzu kommt nicht nur, dass der Beutel oben verschlossen wird, sondern dass der Ausgießer in diese Naht integriert werden muss, wozu ein einfacher Siegelvorgang nicht ausreicht.
Bei diesem Vorgang können aus verschiedensten Gründen Leckagen entstehen, was bei flüssigen Produkten im flexiblen Beutel beachtet werden muss. Deshalb werden diese Maschinen vorwiegend für trockene Produkte in allen Segmenten eingesetzt.
Für nasse Produkte sind zu mehr als 90 % vorgefertigte Beutel im Einsatz. Für diese Produktkategorie sind die Entnahme und der Wiederverschluss durch den Ausgießer von großer Bedeutung.
Auch die Systemanbieter von FFS-Maschinen haben sich auf den Bedarf eingestellt, Schienensysteme und Packmittel zu liefern.
Verschiedene Schienen für unterschiedliche Ausgießer
Die Schienen sind damit ein integraler Bestandteil und ein notwendiges Übel, um die Beutel zum Füllen und Verschrauben der Maschine zuzuführen. Eigentümer der Schienen ist in der Regel der Packmittellieferant. Er berechnet diese Schienen (pro Schiene € 00,20 bis – 00,80) und gibt Teilgutschriften, wenn diese leer und kostenfrei wieder zurückgeliefert werden.
Neben dem zusätzlichen Vorlumen liegt der Nachteil dieses etablierten Systems in erheblichen, meist unterschätzten logistischen Problemen und Transportkosten. Zusätzlich müssen die Schienen gereinigt werden, bevor sie wieder eingesetzt werden können.
Der Vorteil neben den geringen Kosten für die Beschaffung der Anlage ist, dass die sichere Bereitstellung des fertigen Packmittels in der Verantwortung des Lieferanten liegt.
Bei einer vorausgesagten Verdopplung der Beutel mit Wiederverschluss bis 2020 ist es angebracht, über das System der Schienen nachzudenken:
In der zurückliegenden Zeit hatte sich das Schienensystem bei relativ geringen Mengen an verkauften Produkten im Beutel bewährt. Heute sind die Mengen erneut gestiegen. Im vergangenen Jahr sind in Europa 25 Milliarden Beutel verbraucht worden. Davon sind 8 Milliarden mit einem Ausgießer versehen. Wenn nur 50 % dieser Beutel auf Schienen geliefert werden (50 Beutel/Schiene), dann ergeben sich 80 Millionen Schienen. Bei 10 Umläufen pro Jahr sind 8 Millionen Schienen stets in Umlauf.
Passen ca. 800 leere Schienen in eine Palettenbox, dann sind das 10.000 Paletten-Stellplätze, die wechselseitig Lieferant und Käufer belasten. Auf das Jahr gerechnet sind es aber 100.000 Stellplätze.
Alleine diese Zahlen müssen zu einer neue Betrachtung führen, und wenn wir von Nachhaltigkeit reden, ist dieses umso notwendiger. Daraus resultiert eine neue technische Lösung, die in den letzten Jahren immer mehr an Bedeutung gewinnt.
Die Maschine zum Einsetzen – Füllen – Verschrauben (IFC)
ist die Lösung für größere Mengen ohne Schienen. Bisher wurde der Ausgießer meist beim Packmittellieferanten in den Beutel eingesetzt. Diese Technologie ist inzwischen so sicher, dass dieses vor der Füllmaschine durchgeführt werden kann. Inzwischen bieten verschiedene Anbieter dieses System an. Maschinen mit Leistungen von 100 bis 250 Beutel pro Minute sind im Markt. Neben dem Vorteil, ohne Schiene zu arbeiten, bietet das IFC-Verfahren auch Kostenvorteile: Vorgefertigte Beutel und Ausgießer mit passenden Kappen zu kaufen, ist günstiger und vor allem risikoloser.
Layout IMA 250 ppm
Seit über 10 Jahren setzt ein großer Hersteller von medizinischen Produkten dieses Verfahren ein. Seit 2 Jahren kommt hinzu, dass die Verarbeitung mit Ultraschall möglich ist. Sowohl die Herstellung der Beutel als auch das Einschweißen der Ausgießer ist erfolgreich mit der Ultraschalltechnik eingeführt. Sie bietet Vorteile wie kleinere Schweißnähte und damit geringeren Folienverbrauch und geringeren Energieeintrag.
Layout Widmann SIF-100
Damit ist eine entscheidende Weichenstellung für den Beutel und seine Verarbeitung erreicht.
Die weltweite Mengenentwicklung an Beuteln in den letzten 15 Jahren hat sich rasant entwickelt, wie Schönwald Consulting darstellt. Die Prognose für Beutel mit Ausgießer für 2018 liegt schon bei über 63 Milliarden weltweit, was noch einmal die Notwendigkeit zur Entwicklung einer verbesserten Maschinentechnologie unterstreicht.
weltweite Mengenbetrachtung Beutel mit und ohne Ausgießer 2013 bis 2018
Anbieter sind unter anderen: Layout Widmann SIF-100, Thom, Waldner, Indag, IMA, Toyo Jidoki und Widmann
Layout INDAG Aseptik
Ich bin bei meinen Betrachtungen zur Schiene von weitaus geringeren Zahlen ausgegangen, weil ich mich auf Europa fokussiert habe. Bei einer globalen Betrachtung wird dies Problem noch einmal deutlicher.
Hieraus folgt, dass das Maschinenkonzept zum Einsetzen, Füllen und Verschrauben das sicherste Verfahren ist, eine flexible Einkaufspolitik ermöglicht und auch einen Kostenvergleich mit FFS nicht zu scheuen braucht.
Sie erhalten als Einsteiger ins Folienverpackungsgeschäft einen praxisbezogenen Überblick über unterschiedliche Verbundfolien sowie deren Charakterisierung und Prüfung. Im Vordergrund stehen Anwendungen und Einsatzzwecke in der Verpackungsindustrie. In Praxisteilen und im Labor lernen Sie die Eigenschaften anhand von Folienmustern und einfachen Laborprüfungen kennen. Gearbeitet wird in kleinen Gruppen, um auf individuelle Fragen und Wünsche eingehen zu können. Fach-, Kunden- und Lieferantengespräche können nach diesem Workshop mit mehr Kompetenz bewältigt werden. Eigene Muster können mitgebracht werden.
Flexible Folienverpackungen sind heutzutage aus dem Alltag nicht mehr weg zudenken und weiterhin auf dem Vormarsch. Aufgezeigt werden Zahlen, Daten und Fakten zu den verwendeten Materialien sowie ein Überblick über typische Anforderungsprofile für verschiedene Produktgruppen und Verpackungsformen. Abgerundet wird der Vortrag mit Hinweisen zu rechtlichen Situationen sowie aktuellen Trends und Entwicklungen im Verpackungsbereich.
Welche Folien verwendet man als Druckträger?
Welche Materialien eignen sich für Barriereschichten?
Wie sind typische Siegelschichten zusammengesetzt?
Antworten und Lösungen werden in diesem Kapitel aufgezeigt und Unterschiede zwischen einzelnen Folientypen bzw. Rohstoffen aufgezeigt. Ergänzt wird dies mit Handmustern, um die typischen Folieneigenschaften und Unterschiede zwischen den Folientypen zu “erfühlen”
Die Grundlagen des Verpackungsdrucks und schwerpunktmäßig Kaschierung werden in diesem Kapitel behandelt.
Welche Möglichkeiten der Verbundherstellung bestehen und welche Einflußfaktoren existieren in der Praxis, die eine unterschiedliche Verbundqualität bewirken ?
Eigene (aktuelle) Erfahrungen / Anwendungsfälle der Teilnehmer können (sollen) eingebracht werden Zielsetzung ist weiterhin ein Einblick und Verständnis in die Wechselwirkung zwischen verschiedenen Materialien und Produktionsprozessen.
Die Teilnehmer erhalten einen Überblick über typische Prüfungen, (z.B. mechanische Prüfungen, Permeationsmessungen) und deren Aussagekraft in der Praxis. Anhand von Mustern und Laborvorführungen werden die Prüfmethoden vertieft.
Welche Prüfungen sind bei welchen Folienanwendungen sinnvoll ?
Wo bestehen die Grenzen bei den einzelnen Methoden ?
Aufgezeigt werden an Beispielen typische Verbundfolien für ausgewählte Anwendungen.
In Gruppenarbeit erarbeiten die Teilnehmer Verbundstrukturen, die anschließend vorgestellt und erläutert werden. Die Gruppentätigkeit soll die “theoretischen” Inhalte vertiefen und die Teilnehmer in die Lage versetzen eigenständig Folienkombinationen zu “entwerfen”.
Viele Verpackungen enthalten hormonell wirksame Substanzen (s. g. endokrine Disruptoren) – so schallte es durch die Medienlandschaft. Frankreich hat sogar das Bisphenol A gänzlich verboten. Aber warum tut sich seit 2013 wenig an der Regulierungsfront in der EU und Deutschland? Wer es einmal nachlesen möchte, findet hier die Antwort der Bundesregierung auf die Nachfragen von Nicole Maisch, Harald Ebner, Peter Meiwald und weiterer Abgeordneter sowie der Fraktion BÜNDNIS 90/DIE GRÜNEN in der Drucksache 18/6982, die hier zum Download “Bisphenol-A_Stellungnahme-Bundesregierung_2016-01-22” bereitsteht.
Ich finde es immer anz interessant, sich mit solchen zum Teil verwirrenden, aber doch auch nachvollziehbaren Hintergründen für Verzögerungen zu befassen.
Uns interessiert auch deshalb dieses Thema, weil z. B. beim Forschungsvorhaben beim Österreichischen Forschungsinstitut ofi keine signifikanten Beeinträchtigungen nachgewiesen werden konnten. Das sagte Dr. Johannes Bergmair noch beim Inno-Meeting 2015 in Osnabrück. Ob es so blieb und bleibt, wird er bald wieder bei uns berichten können.
Aufmerksam geworden bin ich durch den Hinweis im Newsletter der Pack-aktuell auf die Mineralöl-Berichterstattung des Schweizerischen Fernsehens. Die Sachlage ist gut verständlich dargestellt und entspricht auch meinem Kenntnisstand. Eine gute, erste Information für alle, die sich mit dem Thema Mineralöle aus/durch Verpackungen in Lebensmitteln beschäftigen möchten. http://www.srf.ch/wissen/natur-umwelt/mineraloel-in-lebensmitteln-neue-verpackungen-alte-probleme
Barriere und Verpackung, ein Thema, das wieder mehr in den Focus rückt und Schwerpunkt der Innoform und SKZ Kooperationstagung „Barriere-Verbundfolien – Verbesserte Haltbarkeit von Lebensmitteln“ am 23.09/24.09 2015 in Würzburg ist.
Auf der diesjährigen Tagung, die 2-jährig stattfindet, dreht sich alles um die Haltbarkeitsverbesserung von Lebensmitteln mittels Barrierefolien.
Gegenstand der Tagung sind relevante Folien – sowohl mit organischen (Kunststoff-) als auch anorganischen Barriereschichten – die eine Barriere gegen Licht, Wärme, Gase oder zunehmend auch gegen Migration unerwünschter Stoffe aus der Umwelt schaffen.
Experten aus Lebensmittelproduktion, Folienherstellung und Maschinenbau referieren über Einsatzmöglichkeiten von Barrierefolien.
Nicht nur die eigentlichen Barrierefolien, deren Herstellung und Verarbeitung sind Thema der Tagung, sondern auch neue Sterilisationsmethoden und deren Einfluss auf Material und Maschine.
Mit der rasanten Zunahme der industriellen Lebensmittel- und Verpackungsproduktion steigt der Bedarf an Barrierefolien, um das Produkt sicher zum Konsumenten zu bringen, mit wachsendem Umweltbewusstsein und steigenden Rohstoffpreisen verschiebt sich die Verwendung konventioneller Rohstoffe immer mehr in Richtung nachwachsender bzw. biobasierter Rohstoffe. Gleichzeitig rückt eine qualitative und bewusste Ernährung immer mehr in den Vordergrund. Die Verbraucher fordern natürliche und auf ursprüngliche Art und Weise hergestellte Lebensmittel.
Hier ergibt sich ein neues, spannendes Feld für Barrierefolien – Erhöhung des Verbraucherschutzes durch Barriere gegen alle möglichen, unerwünschten Stoffe. Sei es das viel besprochene Mineralöl aus Zeitschriften in Recyclingkartons, die Geruchsträger, die beim Transport und Lagerung übergehen können oder einfach die unerwünschten Gase z.B. beim Vertrieb an Tankstellen.
Drei Viertel der Verbraucher legen Wert auf das Recycling der Verpackung. Rund 40 % wollen seriöser über Umweltfreundlichkeit und Nachhaltigkeit des Produkts und des Verpackungsmaterials informiert werden
In Forschungsprojekten wird daran gearbeitet, biobasierte Barriereschichten zu entwickeln und die Barriereeigenschaften von Biopolymeren wie z.B. Proteine, Polysaccharide und Lipide für die Anwendung in Lebensmittelverpackungen zu verbessern. Verschiedene Proteine, wie z.B. Molke, Casein, oder Gelatine werden bereits als Rohstoff für Verpackungskonzepte verwendet; Protein basierte Folien und Beschichtungen können durch unterschiedliche Technologien wie Lackieren und Extrusion verarbeitet und hergestellt werden.
Die Forderung nach ursprünglich hergestellten Lebensmitteln hat Einfluss auf neue Methoden der Haltbarmachung: Frisch und knackig sollen Lebensmittel schmecken, gesund aussehen und sich dann auch noch gut anfühlen. Maschinenbauer, Folienhersteller und Abpacker müssen sich hier neuen Herausforderungen stellen. Was ist bei der Auswahl der Materialen zu berücksichtigen und welchen Einfluss hat diese Methode auf die Füllgüter und das Material?
Welche Anforderungen ergeben sich für die Materialien? Was muss bei der Entwicklung neuer Maschinenkonzepte berücksichtigt werden und welche Folien kommen zum Einsatz?
Durch neue Möglichkeiten der (Hochdruck-)Sterilisation bleiben Lebensmittel frisch und knackig, das Risiko einer Verunreinigung durch Mikroorganismen wird auf ein Minimum reduziert, ernährungsphysiologisch wertvolle Inhaltsstoffe wie Enzyme und Aromen bleiben fast unverändert und das bei einer Reduzierung des Energieaufwands im Vergleich zu konventionellen Verfahren wie die thermische Erhitzung.
Auch für die klassischen Haltbarmachungsverfahren Sterilisation und Pasteurisation sind neue Folien am Markt – auch hier diskutieren Fachleute die neuen, sicheren Folien.
Neben Haltbarkeit verbessernden Methoden runden neue Entwicklungen in der Maschinenbautechnik zur Folienherstellung ab:
Wie kann das bestehende Folienspektrum durch die Aufrüstung vorhandener Maschinen erhöht werden? Welche Kosten und Rohstoffeinsparungen ergeben sich daraus? Wie viel nachhaltiger kann das im Vergleich zum Neuinvest sein?
Zum ersten Mal widmet sich ein Vortrag dem Thema Wärmebarriere mit Folien – hier als Beitrag zum Convenience-Trend, der nach wie vor die Verpackungsbranche in Schwung hält.
Auf dieser Tagung erfahren die Teilnehmer alles über die neuesten Trends und Entwicklungen in der Barrierefolientechnologie. Es werden Lösungen für verbesserte Folien und ganze Verpackungssysteme vorgestellt und die neuen wie bekannten Anforderungen an die Barriere im Verarbeitungsprozess detailliert diskutiert.
Eine Hauptfunktion von Verpackungen ist es, die Ware vor Verderb und Verunreinigung zu schützen. Dies trifft besonders für Lebensmittel zu: Verschiedene Lebensmittelgruppen erfordern unterschiedliche Verpackungskonzepte. Während das eine Lebensmittel bei der Verpackung eine hohe Barriere benötigt, ist bei dem anderen Lebensmittel eine hohe Durchlässigkeit notwendig. Kurz gefasst: Lebensmittel müssen mit geeigneten Packmitteln und angepassten Barriereeigenschaften verpackt werden, um produktspezifischen Schutz zu gewährleisten.
Alle, die Lebensmittelfolien einkaufen, verwenden, entwickeln oder verkaufen, erhalten in diesem Seminar die notwendigen Grundlagen und aktuelles Fachwissen über moderne Strukturen und typische Anwendungen von Barrierefolien. Es werden die spezifischen Barriereigenschaften der verfügbaren Packstoffe und moderne Techniken in der Herstellung von Barrierefolien vorgestellt.
Zur Beurteilung und Charakterisierung verpackungsrelevanter Eigenschaften werden unterschiedliche Messmethoden als Qualitätssicherungsinstrumente vorgestellt und anhand von Praxisbeispielen näher erläutert. In diesem Zusammenhang werden die Themen Spezifikation von Packmitteln sowie die aktuellen EU-lebensmittelrechtlichen Anforderungen an Lebensmittelverpackungen behandelt.
Auch der Einfluss von Licht und Sauerstoff auf die Produktqualität wird am Beispiel sauerstoffempfindlicher Lebensmittel veranschaulicht und entsprechende Verpackungskonzepte abgeleitet. Dabei spielen neben den produktspezifischen Anforderungen auch die Lagerbedingungen und der Abpackprozess eine entscheidende Rolle für die Auslegung der Barrierefolie.
Nach dem Seminar kennen die Teilnehmer die spezifischen Barriereeigenschaften der kommerziell verfügbaren Packstoffen und wissen, wie diese zielführend miteinander kombiniert werden, um Packmittel für produktspezifische Verpackungskonzepte zu erzeugen. Die Teilnehmer können die Permeationseigenschaften von Barrierefolien berechnen und Verpackungskonzepte entsprechend optimieren und sie wissen, wie geeignete Verpackungskonzepte aus Barrierefolien nicht nur die Qualität und Sicherheit dieser Lebensmittel positiv beeinflussen können, sondern die Barrieredimensionierung auch der Kosteneinsparung dient.
Welche Barriere eignet sich jetzt für welche Füllgüter? Was kann Papier mit Barriere heute leisten und wie funktionieren Barriereschichten für Monomaterialien zur besseren Rezyklierbarkeit? Diesen und anderen Fragen stellen sich namhafte Experten auf der Tagung 
