Das recyceln von Kunststoffen zu Folien nimmt zu. Auch die Anfragen zur Qualität solcher „Recyclingfolien“ wächst. Hier greifen alle unsere Folienprüfungen und unser gesamtes Folienwissen, um Sicherheit für eine konstante Qualität zu unterstützen und zu dokumentieren.
Innoform hat erneut seine Expertise unter Beweis gestellt: Beim DRRR-Ringversuch „Kontaminanten in recyceltem Kunststoffmaterial – Phase 2 (RVEP 259599)“ erzielte unser Team erneut sehr gute Resultate. Die Untersuchung der Kontaminanten in Rezyklaten ist entscheidend für die Qualität von Lebensmittelverpackungen.
In dieser anspruchsvollen Testreihe wurden PP-Granulate mit unbekannten Kontaminanten versehen. Dank modernster Analytik und fundiertem Know-how identifizierte Innoform die Stoffe präzise – darunter 2,4-Di-tert-Butylphenol, Benzophenon und Octadecyl-3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat. Die Mengenbestimmung erfolgte semiquantitativ anhand interner Standards.
Dieses Ergebnis bestätigt: Innoform ist ein verlässlicher Partner für die sichere Identifizierung und Bewertung von NIAS (nicht absichtlich zugesetzten Stoffen) in Kunststoffen. Die präzise Analyse unbekannter Verunreinigungen ist entscheidend für die Einhaltung der strengen Vorgaben der Kunststoffverordnung (EU) Nr. 10/2011 sowie der Verordnung (EU) 2022/1616 für recycelte Kunststoffe im Lebensmittelkontakt.
Unser Anspruch: höchste Qualität und Sicherheit für Ihre Produkte. Vertrauen Sie auf Innoform – unsere Kompetenz ist auch durch unsere ständige Teilnahme an Ringversuchen nachweisbar.
Bei Fragen wenden Sie sich bitte an fcm@innoform.de. Wir beraten Sie gerne zu diesen schwierigen Themenfeldern der lebensmittelrechtlichen Konformitätsprüfung oder erstellen Ihnen ein Angebot für eine NIAS-Analyse Ihres Materials.
Schauen Sie doch selbst einmal auf unserer Website vorbei. Dort können Sie auch Online-Angebote erstellen und Aufträge erteilen.
Die Verordnung (EU) 2022/1616 ist ein bedeutender Schritt der Europäischen Union, um die Verwendung von recycelten Kunststoffen in Lebensmittelkontaktmaterialien zu regulieren. Für die flexible Verpackungsindustrie bringt diese Verordnung klare Vorgaben und Herausforderungen mit sich, die Hersteller, Recycler und Lebensmittelunternehmen beachten müssen.
Hintergrund der Verordnung
Die Verordnung wurde eingeführt, um sicherzustellen, dass recycelte Kunststoffe, die in direkten Kontakt mit Lebensmitteln kommen, sicher und konform sind. Sie ersetzt die frühere Verordnung (EG) Nr. 282/2008 und enthält aktualisierte Anforderungen, die sich auf Recyclingtechnologien, Dekontaminationsprozesse und die Rückverfolgbarkeit in der Lieferkette beziehen.
Wesentliche Anforderungen an Recyclingprozesse
Ein zentrales Element der Verordnung ist die Zulassung von Recyclingprozessen auf EU-Ebene. Das bedeutet, dass nur recycelte Kunststoffe für Food-Verpackungen verwendet werden dürfen, die aus von der EU genehmigten Verfahren stammen. Diese Verfahren müssen von der Europäischen Behörde für Lebensmittelsicherheit (EFSA) bewertet und genehmigt werden, um sicherzustellen, dass sie die erforderlichen Dekontaminationsstandards erfüllen.
Anforderungen an die flexible Verpackungsindustrie
Für Hersteller von flexiblen Verpackungen bedeutet dies, dass sie recycelten Kunststoff nur von registrierten und konformen Recyclingquellen beziehen dürfen. Jeder Hersteller muss eine Konformitätserklärung (Declaration of Compliance) bereitstellen, die die Einhaltung der Verordnung bestätigt. Diese Erklärung muss entlang der gesamten Lieferkette weitergegeben werden, um Transparenz und Rückverfolgbarkeit zu gewährleisten.
Dekontamination und Qualitätskontrolle
Ein weiterer wichtiger Aspekt ist die Dekontamination. Recyclingprozesse müssen nachweisen, dass sie Kontaminanten auf ein sicheres Maß reduzieren. Dies erfordert dokumentierte Qualitätskontrollen, die sicherstellen, dass der recycelte Kunststoff den lebensmittelrechtlichen Vorgaben entspricht.
Fazit und Ausblick
Die Verordnung (EU) 2022/1616 stellt sicher, dass flexible Verpackungen, die recycelten Kunststoff enthalten, in der gesamten EU einheitliche Sicherheitsstandards erfüllen. Für die Industrie bedeutet dies einerseits mehr regulatorischen Aufwand, andererseits aber auch die Chance, nachhaltige und sichere Verpackungslösungen auf den Markt zu bringen, die den Anforderungen der Verbraucher und der Gesetzgebung gerecht werden.
Mit der EU-Verpackungsverordnung 2025/40 (PPWR) treten ab August 2028 einheitliche Kennzeichnungsvorgaben in Kraft. Verpackungen müssen dann klar erkennbar Informationen zur Materialart, besorgniserregenden Stoffen, Wiederverwendbarkeit sowie – falls zutreffend – zum Rezyklatanteil tragen. Diese Angaben sollen über standardisierte Piktogramme erfolgen und europaweit verständlich sein. Ziel ist es, Verbraucher:innen eine einfache Orientierung zur richtigen Entsorgung zu geben und gleichzeitig Rückverfolgbarkeit und Transparenz entlang der Lieferkette sicherzustellen.
Digitale Informationspflichten
Ergänzend zur sichtbaren Kennzeichnung verlangt die PPWR einen digitalen Zugang zu weiterführenden Verpackungsdaten – z.B. über einen QR-Code auf der Verpackung. Dieser sogenannte digitale Produktpass soll Informationen zu Materialzusammensetzung, Wiederverwendbarkeit, Recyclinghinweisen und gegebenenfalls Rückgabemöglichkeiten bereitstellen. Auch Angaben, die auf dem Packmittel aus Platzgründen nicht vollständig dargestellt werden können, lassen sich digital hinterlegen. Unternehmen müssen die entsprechenden Daten systematisch erfassen, pflegen und abrufbar machen – eine wichtige Voraussetzung für Konformität, Transparenz und effiziente Produktkommunikation.
Zeitplan und Handlungsempfehlung
Die Verordnung gilt ab August 2026, die verbindlichen Kennzeichnungspflichten ab August 2028. Ab 2030 sind zusätzliche Kennzeichnungen von Verpackungen mit besorgniserregenden Stoffen notwendig. Für Verpackungshersteller und Abpacker bedeutet das:
Prozesse und Layouts sollten jetzt überprüft und angepasst werden. Dazu gehören ausreichend Platz für Kennzeichnungselemente, die Anbindung von IT-Systemen zur Datenpflege und die Schulung relevanter Teams. Wer frühzeitig mit der Umsetzung beginnt, sichert nicht nur die Einhaltung der Vorgaben, sondern positioniert sich auch strategisch für kommende Anforderungen der Kreislaufwirtschaft.
Mehr Infos auch in unseren Webseminaren kompakt für Flexpacker aufbereitet.
Die Innoform Testservice GmbH hat erfolgreich am Ringversuch zur Bestimmung des Wassergehalts in Kunststoffen nach ISO 15512 teilgenommen – mit der Gesamtbewertung „ausgezeichnete Leistung“. Dieses Ergebnis unterstreicht die hohe Qualität und Präzision unserer Laborarbeit sowie das Engagement unseres Teams, zuverlässige und nachvollziehbare Prüfergebnisse zu erzielen.
Warum die Wassergehaltsbestimmung so wichtig ist
Der Wassergehalt spielt in der Kunststofftechnik eine entscheidende Rolle, insbesondere bei hygroskopischen Materialien wie Polyamid (PA), Polycarbonat (PC), PET aber auch Rezyklaten aller Art. Bereits geringe Abweichungen im Feuchtigkeitsgehalt können die Verarbeitbarkeit, die mechanischen Eigenschaften und sogar die Langzeitstabilität eines Kunststoffes erheblich beeinflussen.
In der Praxis ist die genaue Bestimmung des Wassergehalts daher sowohl für Rohstoffhersteller als auch für Verarbeiter und Anwender von zentraler Bedeutung. Sie dient als Qualitätskontrolle bei der Materialeingangskontrolle, Prozessüberwachung oder auch bei Schadensanalysen.
Die Norm ISO 15512 – Präzision in der Feuchteanalyse
Die Norm ISO 15512 beschreibt verschiedene Verfahren zur Bestimmung des Wassergehalts in Kunststoffen. Je nach Material und Genauigkeitsanforderung kommen dabei gravimetrische oder chemische Methoden zum Einsatz – beispielsweise Karl-Fischer-Titration oder Trocknungsverfahren.
Ziel ist es, den tatsächlichen Gehalt an gebundenem und freiem Wasser im Material exakt zu quantifizieren. Diese Ergebnisse bilden die Grundlage für belastbare Qualitätsentscheidungen entlang der gesamten Wertschöpfungskette.
Ringversuch als Qualitätssicherung
Ringversuche dienen der externen Qualitätssicherung und ermöglichen Laboratorien, ihre Messkompetenz im Vergleich zu anderen Einrichtungen zu bewerten. Durch die erfolgreiche Teilnahme und die Bewertung „ausgezeichnete Leistung“ bestätigt Innoform erneut die hohe Reproduzierbarkeit und Genauigkeit seiner Messergebnisse.
Ausblick: Aufnahme als akkreditierte Prüfung
Auf Basis der erfolgreichen Teilnahme und einer gründlichen internen Validierung ist für den kommenden Zyklus die Aufnahme der Wassergehaltsbestimmung nach ISO 15512 in den akkreditierten Prüfbereich von Innoform geplant. Damit wird diese Methode künftig offiziell im Rahmen unserer DAkkS-Akkreditierung angeboten und dokumentiert.
Diese Erweiterung stärkt unser Prüfportfolio und unterstreicht unseren Anspruch, unseren Kunden präzise, normgerechte und akkreditierte Prüfverfahren aus einer Hand anzubieten.
Fazit:
Die Bestimmung des Wassergehalts ist ein zentraler Baustein in der Qualitätssicherung von Kunststoffen. Die ausgezeichnete Leistung im Ringversuch zeigt, dass Innoform auch in diesem anspruchsvollen Prüfbereich höchste Standards erfüllt – und diese künftig mit der Akkreditierung weiter festigt.
Papierverpackungen gelten als nachhaltige Alternative zu Kunststoff – doch sobald eine Kunststoffbeschichtung ins Spiel kommt, wird die ökologische Bilanz komplex. Die ersten beiden Teile unserer Serie haben die Funktion von Kunststoffschichten in Papierverpackungen (Teil 1) sowie konkrete Kunststoffe und Alternativen (Teil 2) beleuchtet. Im dritten und letzten Teil unserer Serie geht es um die rechtlichen Rahmenbedingungen und Umweltaspekte, die für papierbasierte Verpackungen mit Kunststoffanteil entscheidend sind. Besonders im Fokus steht die EU-Einwegkunststoffrichtlinie (SUPD), die den Umgang mit Kunststoffanteilen in Papierprodukten wesentlich prägt. Ergänzend betrachten wir Fragen der Recyclingfähigkeit, Entsorgung und regulatorische Schnittstellen zur Lebensmittelkontakt- und Chemikaliengesetzgebung.
Die Einwegkunststoffrichtlinie (SUPD) – Bedeutung für beschichtete Papierprodukte
Definition und Zielsetzung
Mit der Richtlinie (EU) 2019/904, besser bekannt als Single-Use Plastics Directive (SUPD), verfolgt die Europäische Union das Ziel, die Auswirkungen bestimmter Kunststoffprodukte auf die Umwelt – insbesondere auf Meere und Strände – zu verringern. Dabei geht es nicht nur um „klassische“ Plastikartikel, sondern ausdrücklich auch um faserbasierte Produkte mit Kunststoffbeschichtung oder -auskleidung.
Das heißt: Ein Pappbecher mit PE- oder PLA-Beschichtung, ein beschichteter Pappteller oder ein To-Go-Becherdeckel aus Papier mit Kunststofffilm gilt gemäß SUPD rechtlich als Kunststoffprodukt. Die Richtlinie setzt damit einen klaren Rahmen: Schon geringe Kunststoffanteile können den Charakter eines Papierprodukts wesentlich verändern – sowohl in regulatorischer als auch in ökologischer Hinsicht.
Konsequenzen für Hersteller und Inverkehrbringer
Für Unternehmen bedeutet das erhebliche Pflichten:
Kennzeichnungspflicht: Seit 2021 müssen viele Papierprodukte mit Kunststoffanteil das Hinweiszeichen „enthält Kunststoff“ tragen (das sogenannte Schildkröten-Symbol). Dieses soll Verbraucher darauf aufmerksam machen, dass das Produkt Kunststoff enthält und nicht biologisch abbaubar ist.
Erweiterte Herstellerverantwortung: Produzenten müssen künftig anteilig für die Reinigungskosten öffentlicher Flächen und für die Abfallbewirtschaftung ihrer Produkte aufkommen.
Verwendungsbeschränkungen und Alternativpflichten: Für einige Produktkategorien (z. B. Einwegverpackungen im Take-away-Bereich) sind Kunststoffanteile künftig nur noch begrenzt zulässig – alternative Materialien oder Mehrwegoptionen werden politisch gefördert.
Damit hat die SUPD die Marktdynamik bei papierbasierten Verpackungen stark beeinflusst: Der Trend geht zu beschichtungsfreien oder polymerarmen Papieren, wasserbasierten Dispersionsbeschichtungen oder biobasierten, leichter abbaubaren Systemen.
Abgrenzung: Wann gilt ein Produkt als „Kunststoff“?
Die SUPD definiert Kunststoff als „Material, das aus einem Polymer besteht, dem Additive oder andere Substanzen zugesetzt wurden, und das als Hauptstrukturkomponente dient“. Für papierbasierte Verpackungen bedeutet das: Wenn die Kunststoffschicht funktional und nicht rein optisch ist – also z. B. als Barriere wirkt, fällt die gesamte Verpackung unter die Richtlinie. Diese Definition betrifft vor allem:
PE-, PP-, PET- und EVOH-Beschichtungen,
biobasierte Kunststoffe wie PLA oder PBS.
Hiermit wird ein wichtiger Anreiz für Innovation in polymerfreien Beschichtungssystemen geschaffen.
Weitere regulatorische Bezüge
Auch wenn die SUPD im Vordergrund steht, sind weitere Rechtsrahmen für beschichtete Papierprodukte gegebenenfalls relevant:
Verordnung (EU) Nr. 10/2011 – regelt die Verwendung von Kunststoffen im Lebensmittelkontakt. Kunststoffbeschichtungen auf der Lebensmittelkontaktseite müssen migrationsgeprüft sein und dürfen nur zugelassene Stoffe enthalten. Dies kann ich bestimmten Fällen auch auf Papier/Kunststoffverbunde angewendet werden.
REACH-Verordnung (EG) Nr. 1907/2006 – betrifft Chemikalien und Additive in Kunststoffschichten (z. B. Weichmacher, PFAS, Haftvermittler). Besonders besorgniserregende Stoffe können eingeschränkt oder verboten werden.
Abfallrahmenrichtlinie (2008/98/EG) – fordert, dass Verpackungen recyclingfähig gestaltet werden („Design for Recycling“) und die Abfallhierarchie (Vermeidung > Wiederverwendung > Recycling > Verwertung) beachtet wird.
In der Praxis überschneiden sich diese Regelungen. Die SUPD definiert die Produktkategorie, während EU 10/2011 und REACH die Materialkonformität sicherstellen.
Umweltaspekte: Kunststoffbeschichtungen zwischen Funktion und Problem
Recyclingfähigkeit und Materialtrennung
Kunststoffbeschichtungen sind für viele Anwendungen technisch unverzichtbar – sie schützen vor Feuchtigkeit, Fett und Aromen und sichern die Siegelfähigkeit. Doch genau diese Funktionalität führt zu Problemen im Recyclingprozess. Papierfabriken können den Faseranteil beschichteter Papiere nur dann effizient verwerten, wenn der Kunststoffanteil dünn, homogen und leicht ablösbar ist. Dicke oder komplexe Verbundstrukturen (z. B. PE-laminierte Papiere oder mehrlagige Barriereverbunde) führen zu hohen Reststoffanteilen, die energetisch verwertet werden müssen.
In Deutschland wird häufig die sogenannte 5-Prozent-Regel angewandt: Liegt der Kunststoffanteil über 5 % des Gesamtgewichts, darf das Produkt nicht über das Altpapierrecycling entsorgt werden, sondern gehört in den Verpackungsverbundstrom („Gelber Sack“).
Mikroplastik und Abbauverhalten
Gelangen beschichtete Papiere in die Umwelt, baut sich der Papieranteil relativ schnell ab – die Kunststoffbeschichtung jedoch bleibt zurück. Es entstehen Mikroplastikpartikel, die schwer oder gar nicht abgebaut werden. Selbst kompostierbare Beschichtungen (z. B. PLA oder PHB) benötigen industrielle Bedingungen mit hohen Temperaturen, um sich vollständig zu zersetzen. In Heimkompost oder natürlichen Umweltbedingungen zersetzen sie sich meist nur unvollständig.
Energieverwertung und Lebenszyklus
Wenn Recycling technisch oder wirtschaftlich nicht möglich ist, werden Kunststoffanteile aus Papierverbunden meist thermisch verwertet. Dabei wird zwar Energie gewonnen, aber auch CO₂ freigesetzt, und der Materialkreislauf bleibt unvollständig. Aus ökologischer Sicht schneiden Materialien am besten ab, wenn sie stofflich verwertet werden können – also in den Recyclingprozess zurückkehren. Hierfür sind vor allem dünne, sortenreine oder wasserlösliche Beschichtungssysteme vielversprechend.
Fazit
Die Einwegkunststoffrichtlinie hat die Verpackungsbranche nachhaltig verändert. Sie hat klargestellt: Papierprodukte mit Kunststoffanteil sind keine reinen Papierprodukte. Kunststoffbeschichtungen erfüllen zwar wichtige technische Aufgaben, erschweren aber das Recycling, beeinflussen die Entsorgung und bringen Hersteller in den Anwendungsbereich der Kunststoffregulierung. Die Herausforderung liegt nun darin, funktionale Beschichtungen zu erhalten, ohne die Umweltbelastung zu erhöhen. Der Weg dorthin führt über Materialinnovation, Recyclingdesign und eine frühzeitige Auseinandersetzung mit den Anforderungen der SUPD – denn nur so kann papierbasiertes Verpackungsdesign langfristig regulatorisch konform, technisch sinnvoll und ökologisch tragfähig bleiben.
Im ersten Teil unserer Serie zu Kunststoffanteilen in papierbasierten Verpackungen für Lebensmittel und Bedarfsgegenstände lag der Fokus auf den Gründen für den Einsatz von Kunststoffschichten und typischen Funktionsanforderungen – ohne dabei bereits auf konkrete Polymerarten einzugehen. In Teil 2 rücken nun einzelne, teils spezialisierte Kunststoffmaterialien und Kunststoffersatzstoffe in den Mittelpunkt, die gezielt eingesetzt werden, um bestimmte funktionale Eigenschaften zu erreichen. Dabei betrachten wir nicht nur konventionelle Kunststoffe, sondern auch biobasierte und alternative Materialien, die sowohl im Hinblick auf Barrierewirkung, Siegelfähigkeit und Oberflächenschutz als auch unter Umwelt- und Regulierungsgesichtspunkten von Bedeutung sind. Unser Schwerpunkt liegt dabei auf Kunststoffen in Papierverpackungen: Von PE bis biobasierten Polyestern – Funktionen, Umweltaspekte und regulatorische Anforderungen im Überblick.
Polyethylen (PE)
Polyethylen ist der Kunststoff, der am häufigsten in papierbasierten Verpackungen, meistens als dünne Beschichtung auf Karton oder Papier appliziert wird. Es dient primär als Feuchtigkeits- und Fettbarriere und sorgt dafür, dass Flüssigkeiten oder Öle nicht in die Papierfasern eindringen. Gleichzeitig ermöglicht PE durch seine thermoplastischen Eigenschaften eine zuverlässige Siegelbarkeit, was insbesondere bei Beuteln, Bechern oder Lebensmittelkartons entscheidend ist. PE ist chemisch inert, lebensmitteltauglich und relativ kostengünstig, was seine weite Verbreitung erklärt. Aus Umweltsicht ist es jedoch problematisch, da es sich im Papierrecycling nur durch aufwändige Prozesse vom Faserstoff trennen lässt und in der Natur persistent bleibt. Recyclingfreundlichere Varianten, wie dünnere Beschichtungen oder modifizierte PE-Typen, werden derzeit vermehrt entwickelt, um die Kreislauffähigkeit von Papier-PE-Verbunden zu verbessern.
Styrol-Acrylat-Copolymere
Styrol-Acrylat-Copolymere kombinieren die Eigenschaften von Styrol und Acrylsäureestern. In papierbasierten Verpackungen kommen sie vor allem als Bindemittel in Barriere- oder Schutzbeschichtungen zum Einsatz, wo sie für Haftung, mechanische Stabilität und Wasserbeständigkeit sorgen. Sie sind auch in bestimmten Klebstoffen und Druckfarben enthalten und tragen zu einer robusten, beständigen Oberfläche bei.
Acrylatpolymere
Acrylatpolymere (Reinacrylate) werden häufig in Klebstoffen für Etiketten und Verpackungsklebebänder verwendet. Sie zeichnen sich durch starke Haftung, UV- und Feuchtigkeitsbeständigkeit sowie Temperaturstabilität aus. Neben Klebstoffen werden Acrylate auch als transparente Beschichtung auf Folien oder Papier eingesetzt, um Barriereeigenschaften gegen Gase und Aromen zu verbessern, ohne die Bedruckbarkeit oder optische Qualität zu beeinträchtigen.
Polysiloxane
Polysiloxane, auch bekannt als Silikone, werden in Verpackungen vor allem als hauchdünne Beschichtungen oder Additive eingesetzt. Sie wirken beispielsweise als Antihaft- oder Trennschicht auf Papiersubstraten, etwa bei Etiketten-Trägerpapieren, damit sich Klebeflächen leicht ablösen lassen. In geringen Mengen beigemischt, verbessern Polysiloxane zudem die Verarbeitbarkeit und Gleitfähigkeit von Beschichtungen, wie zum Beispiel beim Strich von Papieren. Aufgrund ihrer Temperatur- und Chemikalienbeständigkeit eignen sie sich für viele Lebensmittelkontaktanwendungen.
Polyhydroxybutyrat (PHB)
PHB gehört zur Familie der biobasierten Polyhydroxyalkanoate (PHA) und wird durch Mikroorganismen aus nachwachsenden Rohstoffen hergestellt. Es ist vollständig biologisch abbaubar und kann in bestimmten Anwendungen Polypropylen ersetzen. PHB ist steif, formstabil und für den direkten Lebensmittelkontakt geeignet, jedoch spröder und hitzeempfindlicher als viele konventionelle Kunststoffe. In Papierverbunden kann es als Beschichtung oder Folienlage dienen, insbesondere bei kompostierbaren Einwegverpackungen.
Biobasierte Polyester
Biobasierte Polyester umfassen eine Reihe von Materialien, die ganz oder teilweise aus nachwachsenden Rohstoffen hergestellt werden. Ein bekanntes Beispiel ist Polymilchsäure (PLA), die unter industriellen Bedingungen kompostierbar ist und in Form von Folien, Schalen oder Papierbeschichtungen Anwendung findet. Weitere biobasierte Polyester sind PEF, das PET ersetzen kann, sowie PBS oder PBAT, die für kompostierbare Folien und Beutel verwendet werden. Diese Materialien bieten Potenzial zur Reduzierung fossiler Rohstoffe, stehen jedoch vor Herausforderungen wie begrenzter Wärmebeständigkeit oder eingeschränkter Recyclinginfrastruktur.
Fazit
Die hier vorgestellten Materialien, bei denen es sich nicht um eine vollständige Liste handelt, ergänzen das Spektrum funktionaler Kunststoffe in papierbasierten Verpackungen und zeigen die Vielfalt an Möglichkeiten, gezielte Eigenschaften wie Barrierewirkung, Siegelfähigkeit oder Oberflächenschutz zu realisieren. Ihre Auswahl hängt stark von den technischen Anforderungen, der regulatorischen Konformität und den Umweltzielen ab – ein Themenfeld, das in den kommenden Jahren noch an Dynamik gewinnen wird.
Beschichtung
Eigenschaften
Produktionsmenge (grobe Abschätzung)
Polyethylen (PE)
Feuchtigkeits- und Fettbarriere, thermoplastisch, lebensmitteltauglich, kostengünstig
6 Millionen Tonnen
Styrol-Acrylat-Copolymere
Haftung, mechanische Stabilität, Wasserbeständigkeit, in Klebstoffen und Druckfarben
1,5 Millionen Tonnen
Acrylatpolymere
Starke Haftung, UV- und Feuchtigkeitsbeständigkeit, Temperaturstabilität
2 Millionen Tonnen
Polysiloxane
Antihaft- oder Trennschicht, Temperatur- und Chemikalienbeständigkeit
500.000 Tonnen
Polyhydroxybutyrat (PHB)
Biologisch abbaubar, steif, formstabil, für Lebensmittelkontakt geeignet
Viele Unternehmen stehen aktuell vor der Herausforderung, die konkreten Anforderungen der neuen EU-Verordnung 2025/40 über Verpackungen und Verpackungsabfälle zu überschauen und umzusetzen. Der folgende Beitrag basiert auf einem Webseminar* von Innoform Coaching und bietet einen praxisorientierten Überblick über die zentralen Inhalte der Verordnung – von verschärften Recyclingquoten bis hin zur erweiterten Herstellerverantwortung. Für die Umsetzung ist eine kompakte Übersicht zu Pflichten, Fristen und Handlungsfeldern enthalten.
Dieter Finna
Die europäische Verpackungsverordnung EU 2025/40, bekannt als Packaging and Packaging Waste Regulation (PPWR), bildet den aktualisierten Rechtsrahmen für Verpackungen und Verpackungsabfälle in der Europäischen Union.
Sie ersetzt die bisherige Verpackungsrichtlinie 94/62 EG und ändert unter anderem die Verordnung (EU) 2019/1020 (Konformitätsverordnung) und die Richtlinie 2019/904 (Single Use Plastic). Das Ziel der Verordnung ist die deutliche Reduzierung von Verpackungsabfällen, die Förderung von Recycling und Kreislaufwirtschaft sowie die Vereinheitlichung der Anforderungen innerhalb der Europäischen Union. Sie trat am 11. Februar 2025 in Kraft und gilt unmittelbar in allen EU-Mitgliedstaaten, das heißt eine Umsetzung in nationale Gesetze ist nicht erforderlich. Mit Inkrafttreten begann ein Übergangszeitraum von 18 Monaten, wonach die Regelungen der Verordnung ab August 2026 verbindlich anzuwenden sind.
Die PPWR umfasst 71 Artikel und 12 Anhänge und bildet einen umfangreichen, aber in weiten Teilen nicht ausformulierten Rechtsrahmen. Zahlreiche konkrete Anforderungen werden noch durch Delegierte Rechtsakte und Durchführungsrechtsakte ergänzt, die von der EU-Kommission schrittweise festgelegt und rechtzeitig vor Inkrafttreten der jeweiligen Pflichten veröffentlicht werden.
Definition der Rollen
Die PPWR beschreibt explizit die verschiedenen Rollen, aus denen sich die konkreten Verpflichtungen der Akteure ableiten. Ein Novum darin ist die Unterscheidung zwischen Erzeugern und Herstellern. Als Erzeuger wird derjenige bezeichnet, der Verpackungen oder ein verpacktes Produkt fertigt. Hersteller ist derjenige, der die Verpackung (als Erzeuger, Importeur oder Vertreiber) in den Verkehr, d.h. auf den Markt bringt. Ein Importeur ist derjenige, der Verpackungen oder verpackte Produkte aus einem Drittstaat auf dem Unionsmarkt in Verkehr bringt. Er besitzt vor allem Sorgfaltspflichten bezüglich der Konformität.
Verantwortung als Erzeuger und Hersteller
Hersteller unterliegen der erweiterten Herstellerverantwortung (EPR), die in der PPWR detailliert beschrieben ist. Hersteller sind verpflichtet, ein recyclinggerechtes Verpackungsdesign (Design for Recycling, DfR) sicherzustellen und sie tragen die Verantwortung für die Gestaltung, Materialwahl und Kennzeichnung der Verpackungen. Auch wenn Verpackungen durch einen Erzeuger gefertigt werden, bleibt die Verantwortung für deren Konformität und Recyclingfähigkeit beim Hersteller.
Der Erzeuger wiederum ist verpflichtet, geeignete Materialien zu entwickeln und bereitzustellen, die den Anforderungen an Recyclingfähigkeit und Nachhaltigkeit entsprechen. Darüber hinaus muss er technische Nachweise sowie eine Konformitätserklärung für das Verpackungsprodukt zur Verfügung stellen. Als Produzent verfügt er über das detaillierte Wissen zum Materialaufbau und ist somit in der Pflicht, die technischen Nachweise zu erbringen.
Beschränkung von Gefahrenstoffen
Verpackungen, die in Verkehr gebracht werden, müssen so hergestellt werden, dass die Konzentration besorgniserregender Stoffe in Verpackungsmaterial oder Verpackungsbestandteilen auf ein Mindestmaß beschränkt ist. Die Verordnung bezieht sich in Artikel 5 Abs. 4 auf die Verordnung (EG) Nr. 1935/2004, wonach die Summe der Konzentrationen von Blei, Cadmium, Quecksilber und sechswertigem Chrom aus Stoffen in Verpackungen oder Verpackungsbestandteilen 100 mg/kg nicht überschreiten darf.
Für Verpackungen, die mit Lebensmitteln in Kontakt kommen, werden zudem Grenzwerte für PFAS (per- und polyfluorierte Alkylsubstanzen) festgelegt, die ab 2026 gelten. Sie sind in Artikel 5 Abs. 5 detailliert wiedergegeben. Davon betroffen sind beispielsweise PFAS-haltige Verarbeitungshilfsmittel, die beim Extrudieren von Folien zugegeben werden, um die Reibung zu reduzieren. Hier werden klare Grenzen gesetzt.
Reduzierung des Verpackungsaufkommens
Derzeit machen Verpackungen 40% des Kunststoffverbrauchs in der Europäischen Union aus. Bis 2030 soll das Verpackungsaufkommen um 5 % reduziert werden, bis 2035 um 10 % und bis 2040 um 15 %, bezogen auf das Referenzjahr 2018. Umgesetzt werden soll dies durch Vermeidung unnötiger Verpackungen, Reduzierung des Verpackungsmaterials , Förderung von Mehrweg sowie Reduktion von Einweg-Verpackungen.
Recyclingfähigkeit von Verpackungen
Verpackungsmaterialien sollen als Sekundärrohstoffe möglichst oft wiederverwendet werden. Das setzt insbesondere bei Polymeren ihre Recyclingfähigkeit voraus, die Artikel 6 auf der Ebene des Designs for Recycling (DfR) bis zum 01.01.2030 vorgibt. Ab 01.01.2035 gilt die Recyclingfähigkeit auch „at scale“ d.h. im industriellen Maßstab in einem entsprechenden Stoffstrom. Was Recycling at Scale genau bedeutet, erlässt die Kommission in einem Durchführungsrechtsakt bis zum 01.01.2030.
Für den Werkstoff einer Verpackung gibt es zukünftig drei Leistungsstufen, die den Prozentsatz seiner Recyclingfähigkeit angibt. Die genauen Kriterien für die Festlegung der Leistungsstufen werden von der Kommission bis zum 01.01.2028 erlassen. Unter Stufe A fallen dann Stoffe, die zu ≥ 95% recyclefähig sind, unter B die Stoffe, die zu ≥ 80 % und unter C die, die zu ≥ 70 % recyclefähig sind. Stoffe mit einer Recyclingfähigkeit < 70% zählen zu den technisch nicht recyclebaren Stoffen. Für sie gilt ab 2030 ein Verbot, sie in den Verkehr zu bringen, das sich ab dem 01.01.2038 auch auf die Stoffe der Leistungsstufe C erweitert.
Artikel 6 (1) der PPWR, Recyclingfähigkeit (Quelle: Dr. Andreas Grabitz, Vortrag „Regulatorische Herausforderungen“ Inno-Meeting, Osnabrück, Feb. 2025)
Mindestrezyklatanteil in Kunststoffverpackungen
Bis 2030 müssen PET-Verpackungen 30 % Rezyklat enthalten, andere kontaktempfindliche Verpackungen 10 %, und nicht kontaktempfindliche Verpackungen 35 %. Bei der Materialauswahl werden Monomaterialien sowie nicht eingefärbte Materialien bevorzugt, um die Recyclingfähigkeit zu erhöhen.
Für pharmazeutische Verpackungen gelten bis 2038 die Anforderungen der PPWR hinsichtlich Mindestrezyklatanteilen nicht. Grund dafür ist die besondere Sensibilität in diesem Sektor – es darf keinerlei Übertrag von Verpackungsmaterialien auf das Medikament erfolgen. 2038 wird auf europäischer Ebene dann neu bewertet, ob und in welchem Umfang auch der Pharmabereich künftig Mindestrezyklatquoten einhalten muss – möglicherweise mit Vorgaben, die bis 2040 oder darüber hinaus umzusetzen sind.
Vorgabe von Mindestrezyklatanteilen in Kunststoffverpackungen ab dem Jahr 2030 (Quelle: pack.consult)
Und hier geht es zur Webseminar-Reihe rund um das Thema.
Die zunehmende Bedeutung von Kunststoffrezyklaten in der Kreislaufwirtschaft erfordert klare und nachvollziehbare Qualitätsstandards. Genau hier setzen die Normen DIN EN ISO 15344 und DIN EN ISO 15345 an. Sie befassen sich mit der Charakterisierung von Rezyklaten aus Polyethylen (PE) bzw. Polypropylen (PP) und schaffen eine verlässliche Grundlage für die Kommunikation und Qualitätssicherung zwischen Lieferanten und Kunden.
Die beiden Normen verfolgen das Ziel, einheitliche Vereinbarungen zu ermöglichen – insbesondere durch die Definition obligatorischer Eigenschaften, die zur Beschreibung eines Kunststoffrezyklats erforderlich sind. Dazu zählen unter anderem:
Dichte
Schmelzefließrate (MFR)
Diese Basisparameter liefern wichtige Informationen über die Verarbeitbarkeit und den Einsatzbereich der Rezyklate, reichen aber natürlich bei weitem nicht aus, um die Qualität hinreichend zu charakterisieren.
Optionale Prüfungen – sinnvolle Ergänzung zur Basisspezifikation
Neben den Pflichtparametern listen die Normen auch eine Reihe optionaler Prüfungen auf, die je nach Anwendungsfall ergänzend eingesetzt werden können. In der Praxis empfehlen wir, bestimmte zusätzliche Prüfungen in die Spezifikation mit aufzunehmen, um die Qualität langfristig zu sichern und Schwankungen frühzeitig zu erkennen.
Empfehlenswerte optionale Prüfungen sind unter anderem:
Restfeuchte
Bestimmung von Fremdpolymeren
Aschegehalt
Mechanische Kennwerte, z. B.
Bruchdehnung
Maximale Spannung
Erweiterte Parameter für spezifische Anforderungen
Neben den in den Normen definierten Eigenschaften können weitere Prüfparameter je nach Anwendungsfall von hoher Relevanz sein – insbesondere im Bereich von Verpackungen mit Lebensmittelkontakt oder technischen Anwendungen. Hierzu zählen z. B.:
Screening auf potenziell genotoxische Substanzen
Sensorische Prüfung (Geruch)
Farbortmessung des Granulats
Diese erweiterten Prüfungen ermöglichen eine präzisere Beurteilung der Eignung des Rezyklats für sensible Einsatzbereiche und tragen zur Risikominimierung bei.
Warum eine Spezifikation unerlässlich ist – Ausblick auf die PPWR
Mit dem Inkrafttreten der neuen Packaging and Packaging Waste Regulation (PPWR) im August 2026 wird der Einsatz von Rezyklat in Verpackungen verpflichtend vorgeschrieben. Diese gesetzliche Änderung wird die Nachfrage nach recycelten Kunststoffen deutlich erhöhen.
In der Folge ist mit Materialengpässen und damit einhergehend schwankenden Materialqualitäten zu rechnen – insbesondere dann, wenn keine klaren Anforderungen an das Rezyklat definiert sind. Eine saubere Spezifikation auf Basis der genannten Normen hilft dabei, Qualität abzusichern, Risiken zu minimieren und langfristig stabile Lieferbeziehungen aufzubauen.
Unsere allgemeine Folienspezifikationsvorlage können Sie hierkostenlos per E-Mail bestellen.
Eine frühzeitige und umfangreiche Datenerhebung zur Materialqualität schafft nicht nur Transparenz über die eingesetzten Rezyklate, sondern erleichtert auch die gezielte Lieferantensuche. Sie ermöglicht zudem einen offenen Austausch mit bestehenden Lieferanten, etwa bei der Weiterentwicklung von Materialien oder der Optimierung von Lieferbeziehungen.
Innoform – Ihr Partner für Kunststoffanalytik
Die genannten Prüfungen kann bei Innoform durchgeführt werden. Als kompetenter Partner in der Kunststoffanalytik unterstützen wir Sie bei der Auswahl geeigneter Prüfmethoden und stehen Ihnen gerne beratend zur Seite, wenn es um die Umsetzung einer normgerechten und zukunftssicheren Spezifikation geht.
Kontaktieren Sie uns – wir helfen Ihnen, Rezyklate sicher und effizient einzusetzen. Telefon: 0441 94986-22 oder TS@innoform.de
Warum inkonsistente Qualitäten und ein Zertifikate-Dschungel den Kreislauf stocken lassen – und was Einkäufer, Verkäufer und Verarbeiter jetzt tun können. Rezyklate sind der Schlüssel zur Kreislaufwirtschaft.
Rezyklate sind der Schlüssel zur Kreislaufwirtschaft. Immer mehr Marken geben ambitionierte Quoten aus – 10, 20, 30 % Post-Consumer-Anteil in ihren Folienverpackungen. Wer Kunststoffe einkauft oder verkauft, spürt den Druck täglich: „Habt ihr lebensmitteltaugliches rPE?“ – „Wie hoch ist der echte PCR-Anteil?“ – „Gibt’s einen unabhängigen Nachweis?“
Doch sobald der Kontrakt unterschriftsreif ist, zeigt sich das Dilemma: Rezyklate sind der Schlüssel zur Kreislaufwirtschaft, doch Herausforderungen bestehen.
Schwankende Qualität
Farbton: Von fast transparent bis grau/gelblich ist alles dabei.
Geruch: Mal neutral, mal muffig – abhängig von Vorsortierung und Waschschritt.
Mechanik: MFI und Zugfestigkeit können zwischen Chargen stark streuen. Ergebnis: Jeder Folien-Extruder braucht neue Parameter, jede Produktfreigabe dauert länger. Rezyklate sind der Schlüssel zur Kreislaufwirtschaft.
Zertifikate ohne Kompass
RecyClass, EuCertPlast, ISCC Plus, OK recycled, Flustix, Blauer Engel … alle bescheinigen „irgendetwas“, aber keines deckt den kompletten Bedarf ab.
Food-Grade-Tauglichkeit? ➡ Nur über EFSA-zugelassene Prozesse – bei rPE/rPP bislang die Ausnahme.
Design-for-Recycling? ➡ Getrennte Label; oft unabhängig vom Rezyklat-Nachweis.
Folge: Einkäufer vergleichen Äpfel mit Birnen, Verkäufer kämpfen mit Nachweislücken.
Gefahr von „Fake Rezyklat“ Betrugsfälle, bei denen Neuware als PCR deklariert wird, untergraben das Vertrauen. Wer garantiert, dass die 30 % im Datenblatt tatsächlich aus Haushaltssammlung stammen?
Warum das niemandem hilft
Für Marken steigt das Risiko, gesetzliche Rezyklatquoten (PPWR, SUPD) zu verfehlen – inkl. Strafzahlungen und Image-Schäden.
Converter sitzen zwischen allen Stühlen: Ihnen fehlen konstante Rohstoffe, sie haften aber für Liefertermine und Produkteigenschaften.
Recycler wiederum finden kaum Abnehmer für schwankende Qualitäten, obwohl sie durch die Investition in neue Sortiertechnik eigentlich mehr Material zurückgewinnen könnten.
Ergebnis: Eine Kreislauf‐Handbremse. Wertvolles Material wird verbrannt, während Neuwarepreise schwanken – und alle wundern sich, warum die Rezyklatquote stagniert.
Drei Hebel, mit denen Sie heute Tempo in den Kreislauf bringen
Gemeinsame Mindest-Spezifikationen entwickeln
Legen Sie für rPE/rPP verbindliche Bandbreiten fest (MFI, Gel-Level, Fremdstoffgehalt, Farbe).
Teilen Sie diese Specs branchenweit – je mehr Player sich anschließen, desto schneller nivellieren sich Qualitäten.
Combo-Zertifizierung fordern
Ein Audit für Traceability + Food Safety + Design-for-Recycling aus einer Hand spart Zeit und Kosten.
Nutzen Sie Early-Adopter-Konditionen bei Prüflaboren, die gerade entsprechende „One-Stop-Pakete“ aufbauen.
Transparente Lieferketten digital abbilden
Blockchain ist kein Allheilmittel, aber digitale Chargen-Pässe (QR-Code) machen Betrug deutlich schwerer.
Verknüpfen Sie Labordaten (NIR-Spektrum, Geruchsindex, MFI) direkt mit den Chargenpässen – so sieht jeder Kunde, was er bekommt und woher es stammt.
Ausblick
Eine einheitliche EU-Norm für Rezyklat-Qualitäten und Zertifizierungen ist in Arbeit – aber bis sie greift, wird es auf freiwillige Branchenlösungen ankommen. Wer jetzt aktiv Rezyklate als Schlüssel zur Kreislaufwirtschaft einsetzt und Spezifikationen definiert, gemeinsame Zertifizierungspfade einführt und Daten teilt, schafft sich Planbarkeit und Vertrauensvorsprung.
Mein Tipp: Schließen Sie Pilot-Allianzen entlang der Kette – Recycler ↔ Converter ↔ Marke. Je konkreter die gemeinsamen Qualitäts-KPIs, desto schneller werden schwankende Chargen zur Ausnahme.
Rezyklat ist kein Rohstoff von gestern. Mit klaren Spielregeln kann es zum stabilen Must-Have-Werkstoff werden – und genau das brauchen wir, um die Kunststoffkreisläufe wirklich zu schließen. Packen wir’s ein.
Die Frage nach der Nachhaltigkeit zwischen Folien- und Papierverpackungen kann ziemlich komplex sein, da sie von verschiedenen Faktoren abhängt, darunter die Herstellungsprozesse, die Lebensdauer des Materials und die Recyclingmöglichkeiten.
Produktionsaufwand
Papierverpackung: Die Herstellung von Papier ist energieintensiv und erfordert den Einsatz von großen Mengen Wasser.
Folienverpackung aus Plastik: Die Produktion von Kunststofffolien erfordert weniger Energie und verbraucht weniger Wasser als die Papierherstellung.
Recyclingfähigkeit
Papierverpackung: Papierverpackungen sind im Allgemeinen leichter zu recyceln und kompostierbar, was ihnen in puncto Umweltverträglichkeit einen Vorteil verschafft.
Folienverpackung: Kunststoffverpackungen sind derzeit noch schwerer zu recyceln. Allerdings gibt es Fortschritte in der Entwicklung von recycelbaren und biologisch abbaubaren Kunststofffolien. Beim Papier hingegen scheint die Entwicklung langsamer voranzugehen, was die Recyclingfähigkeit angeht. Fortschritte beim Entfernen von Druckfarben und Klebstoffen sind aber schon zu sehen und kleinere Innovationen auch noch zu erwarten.
Schutzfunktion
Papierverpackung: Papier bietet nicht immer den besten Schutz vor Feuchtigkeit und Gasen, was die Haltbarkeit des Produktes beeinträchtigen kann. Auch die Siegelfähigkeit zum dichten Verschließen einer Verpackung ist nicht gegeben. Papier kann jedoch beim Öffnen einer versiegelten oder verklebten Verpackung glänzen.
Folienverpackung: Folienverpackungen können eine bessere Barrierefunktion bieten, wodurch das Produkt länger frisch bleibt, und weniger Lebensmittel verschwendet werden, was sich ebenfalls positiv auf die Nachhaltigkeit auswirken kann. Auch leichtes Öffnen und Wiederverschließen sind heute gängige Eigenschaften von Folienverpackungen.
Um eine fundierte Entscheidung treffen zu können, sollte eine Lebenszyklusanalyse (LCA) in Betracht gezogen werden, die alle Umweltaspekte von der Herstellung bis zur Entsorgung bewertet. Typische Parameter, die häufig zur Vereinfachung verwendet werden, sind der CO2-Fußabdruck und der Wasser-Fußabdruck. Diese beiden Werte sollen eine nachvollziehbare Vergleichbarkeit herstellen. Je kleiner beide Fußabdrücke sind, desto umweltfreundlicher ist das Produkt.
Nachhaltigkeit besteht jedoch aus den drei Säulen Ökonomie, Ökologie und Soziales. Alle drei Säulen müssen ausgewogen betrachtet werden.
Zwischen diesen teilweise konkurrierenden Aspekten ist ein Optimum anzustreben. Bei solchen komplexen Entscheidungen werden heute meist nur der ökonomische Faktor und die beiden genannten Fußabdrücke bewertet. Hier wird aber an Modellen gearbeitet, die ein Nachhaltigkeitscontrolling – ähnlich dem Finanzcontrolling – auf Knopfdruck ermöglichen.
Das kommt in der heutigen Diskussion oft noch zu kurz. Auch hier haben wir uns zunächst nur auf die Umweltwirkungen und den Ressourcenverbrauch konzentriert.
Mit diesem Artikel möchte ich schrittweise wieder einen Beitrag zur sachlichen Diskussion über die Auswahl von Verpackungsmaterialien leisten – Fortsetzung folgt.
