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  • Kunststoffe in Papierverpackungen Teil 3

    Kunststoffe in Papierverpackungen Teil 3

    Regulatorik, Umwelt und Entsorgung

    Papierverpackungen gelten als nachhaltige Alternative zu Kunststoff – doch sobald eine Kunststoffbeschichtung ins Spiel kommt, wird die ökologische Bilanz komplex. Die ersten beiden Teile unserer Serie haben die Funktion von Kunststoffschichten in Papierverpackungen (Teil 1) sowie konkrete Kunststoffe und Alternativen (Teil 2) beleuchtet. Im dritten und letzten Teil unserer Serie geht es um die rechtlichen Rahmenbedingungen und Umweltaspekte, die für papierbasierte Verpackungen mit Kunststoffanteil entscheidend sind. Besonders im Fokus steht die EU-Einwegkunststoffrichtlinie (SUPD), die den Umgang mit Kunststoffanteilen in Papierprodukten wesentlich prägt. Ergänzend betrachten wir Fragen der Recyclingfähigkeit, Entsorgung und regulatorische Schnittstellen zur Lebensmittelkontakt- und Chemikaliengesetzgebung.

    Die Einwegkunststoffrichtlinie (SUPD) – Bedeutung für beschichtete Papierprodukte

    Definition und Zielsetzung

    Mit der Richtlinie (EU) 2019/904, besser bekannt als Single-Use Plastics Directive (SUPD), verfolgt die Europäische Union das Ziel, die Auswirkungen bestimmter Kunststoffprodukte auf die Umwelt – insbesondere auf Meere und Strände – zu verringern. Dabei geht es nicht nur um „klassische“ Plastikartikel, sondern ausdrücklich auch um faserbasierte Produkte mit Kunststoffbeschichtung oder -auskleidung.

    Das heißt: Ein Pappbecher mit PE- oder PLA-Beschichtung, ein beschichteter Pappteller oder ein To-Go-Becherdeckel aus Papier mit Kunststofffilm gilt gemäß SUPD rechtlich als Kunststoffprodukt. Die Richtlinie setzt damit einen klaren Rahmen: Schon geringe Kunststoffanteile können den Charakter eines Papierprodukts wesentlich verändern – sowohl in regulatorischer als auch in ökologischer Hinsicht.

    Konsequenzen für Hersteller und Inverkehrbringer

    Für Unternehmen bedeutet das erhebliche Pflichten:

    • Kennzeichnungspflicht: Seit 2021 müssen viele Papierprodukte mit Kunststoffanteil das Hinweiszeichen „enthält Kunststoff“ tragen (das sogenannte Schildkröten-Symbol). Dieses soll Verbraucher darauf aufmerksam machen, dass das Produkt Kunststoff enthält und nicht biologisch abbaubar ist.
    • Erweiterte Herstellerverantwortung: Produzenten müssen künftig anteilig für die Reinigungskosten öffentlicher Flächen und für die Abfallbewirtschaftung ihrer Produkte aufkommen.
    • Verwendungsbeschränkungen und Alternativpflichten: Für einige Produktkategorien (z. B. Einwegverpackungen im Take-away-Bereich) sind Kunststoffanteile künftig nur noch begrenzt zulässig – alternative Materialien oder Mehrwegoptionen werden politisch gefördert.

    Damit hat die SUPD die Marktdynamik bei papierbasierten Verpackungen stark beeinflusst: Der Trend geht zu beschichtungsfreien oder polymerarmen Papieren, wasserbasierten Dispersionsbeschichtungen oder biobasierten, leichter abbaubaren Systemen.

    Abgrenzung: Wann gilt ein Produkt als „Kunststoff“?

    Die SUPD definiert Kunststoff als „Material, das aus einem Polymer besteht, dem Additive oder andere Substanzen zugesetzt wurden, und das als Hauptstrukturkomponente dient“. Für papierbasierte Verpackungen bedeutet das: Wenn die Kunststoffschicht funktional und nicht rein optisch ist – also z. B. als Barriere wirkt, fällt die gesamte Verpackung unter die Richtlinie.
    Diese Definition betrifft vor allem:

    • PE-, PP-, PET- und EVOH-Beschichtungen,
    • biobasierte Kunststoffe wie PLA oder PBS.

    Hiermit wird ein wichtiger Anreiz für Innovation in polymerfreien Beschichtungssystemen geschaffen.

    Weitere regulatorische Bezüge

    Auch wenn die SUPD im Vordergrund steht, sind weitere Rechtsrahmen für beschichtete Papierprodukte gegebenenfalls relevant:

    • Verordnung (EU) Nr. 10/2011 – regelt die Verwendung von Kunststoffen im Lebensmittelkontakt. Kunststoffbeschichtungen auf der Lebensmittelkontaktseite müssen migrationsgeprüft sein und dürfen nur zugelassene Stoffe enthalten. Dies kann ich bestimmten Fällen auch auf Papier/Kunststoffverbunde angewendet werden.
    • REACH-Verordnung (EG) Nr. 1907/2006 – betrifft Chemikalien und Additive in Kunststoffschichten (z. B. Weichmacher, PFAS, Haftvermittler). Besonders besorgniserregende Stoffe können eingeschränkt oder verboten werden.
    • Abfallrahmenrichtlinie (2008/98/EG) – fordert, dass Verpackungen recyclingfähig gestaltet werden („Design for Recycling“) und die Abfallhierarchie (Vermeidung > Wiederverwendung > Recycling > Verwertung) beachtet wird.

    In der Praxis überschneiden sich diese Regelungen. Die SUPD definiert die Produktkategorie, während EU 10/2011 und REACH die Materialkonformität sicherstellen.

    Umweltaspekte: Kunststoffbeschichtungen zwischen Funktion und Problem

    Recyclingfähigkeit und Materialtrennung

    Kunststoffbeschichtungen sind für viele Anwendungen technisch unverzichtbar – sie schützen vor Feuchtigkeit, Fett und Aromen und sichern die Siegelfähigkeit. Doch genau diese Funktionalität führt zu Problemen im Recyclingprozess.
    Papierfabriken können den Faseranteil beschichteter Papiere nur dann effizient verwerten, wenn der Kunststoffanteil dünn, homogen und leicht ablösbar ist. Dicke oder komplexe Verbundstrukturen (z. B. PE-laminierte Papiere oder mehrlagige Barriereverbunde) führen zu hohen Reststoffanteilen, die energetisch verwertet werden müssen.

    In Deutschland wird häufig die sogenannte 5-Prozent-Regel angewandt: Liegt der Kunststoffanteil über 5 % des Gesamtgewichts, darf das Produkt nicht über das Altpapierrecycling entsorgt werden, sondern gehört in den Verpackungsverbundstrom („Gelber Sack“).

    Mikroplastik und Abbauverhalten

    Gelangen beschichtete Papiere in die Umwelt, baut sich der Papieranteil relativ schnell ab – die Kunststoffbeschichtung jedoch bleibt zurück. Es entstehen Mikroplastikpartikel, die schwer oder gar nicht abgebaut werden.
    Selbst kompostierbare Beschichtungen (z. B. PLA oder PHB) benötigen industrielle Bedingungen mit hohen Temperaturen, um sich vollständig zu zersetzen. In Heimkompost oder natürlichen Umweltbedingungen zersetzen sie sich meist nur unvollständig.

    Energieverwertung und Lebenszyklus

    Wenn Recycling technisch oder wirtschaftlich nicht möglich ist, werden Kunststoffanteile aus Papierverbunden meist thermisch verwertet. Dabei wird zwar Energie gewonnen, aber auch CO₂ freigesetzt, und der Materialkreislauf bleibt unvollständig.
    Aus ökologischer Sicht schneiden Materialien am besten ab, wenn sie stofflich verwertet werden können – also in den Recyclingprozess zurückkehren. Hierfür sind vor allem dünne, sortenreine oder wasserlösliche Beschichtungssysteme vielversprechend.

    Fazit

    Die Einwegkunststoffrichtlinie hat die Verpackungsbranche nachhaltig verändert. Sie hat klargestellt: Papierprodukte mit Kunststoffanteil sind keine reinen Papierprodukte.
    Kunststoffbeschichtungen erfüllen zwar wichtige technische Aufgaben, erschweren aber das Recycling, beeinflussen die Entsorgung und bringen Hersteller in den Anwendungsbereich der Kunststoffregulierung. Die Herausforderung liegt nun darin, funktionale Beschichtungen zu erhalten, ohne die Umweltbelastung zu erhöhen. Der Weg dorthin führt über Materialinnovation, Recyclingdesign und eine frühzeitige Auseinandersetzung mit den Anforderungen der SUPD – denn nur so kann papierbasiertes Verpackungsdesign langfristig regulatorisch konform, technisch sinnvoll und ökologisch tragfähig bleiben.

    Autor: Dr. Daniel Wachtendorf, Innoform GmbH August 2025

  • Primäre aromatische Amine (paA) – Neue Diskussionen zur Nachweisgrenze

    Primäre aromatische Amine (paA) – Neue Diskussionen zur Nachweisgrenze

    Nachdem die gesetzliche Vorgabe zur Nachweisgrenze für kritische paA auf 2 ppb (2 µg/kg) gesenkt wurde, hat sich die Analytik weiter verbessert. Einige Labore erreichen inzwischen deutlich niedrigere Nachweisgrenzen. Die Frage ist nun: Was bedeutet das für die Konformitätsbewertung?

    Herkunft und Risiken

    Primäre aromatische Amine kommen häufig als Verunreinigungen oder Abbauprodukte in Farbstoffen (z. B. Azo-Pigmente) vor. Außerdem können sie aus Isocyanaten in Polyurethan-Klebstoffen oder andere PU‑Systemen durch Hydrolyse entstehen. Einige paA gelten als krebserzeugend oder erbgutschädigend, weshalb ihre Migration in Lebensmittel problematisch ist.

    Messung / Analytik

    Für Migrationsuntersuchungen werden oft 3 % Essigsäure oder Wasser als Simulanz eingesetzt. Neue Studien zeigen, dass manche paA in Essigsäure unter Standardbedingungen instabil sind, während sie in Wasser stabiler bleiben. Allerdings ist der Einfluss der Simulanz auf die Protonierung (relevant z. B. bei paA aus Kaschierklebern) oft noch nicht ausreichend erforscht.

    Zur Analyse der Migrate wird meist Flüssigkeitschromatografie eingesetzt:

    • HPLC mit Diode‑Array-Detektor (HPLC-DAD)
    • HPLC gekoppelt mit Tandem-Massenspektrometrie (HPLC-MS/MS)

    Die photometrische Summenmethode (§ 64 LFGB, Methode L 00.00‑6) wird teils noch in der Industrie verwendet – sie kann aber nur zur groben Abschätzung der Einhaltung des Summengrenzwertes von 0,01 mg/kg dienen und ist nicht für Konformitätsprüfungen geeignet, weil sie keine ausreichende Wiederfindung für alle möglichen Amine liefert.

    Regulatorische Anforderungen und Bewertungen

    In verschiedenen Regelwerken (z. B. Kunststoffverordnung, Bedarfsgegenständeverordnung und BfR-Empfehlungen) gelten ähnliche Bestimmungen:

    • Primäre aromatische Amine, die als krebserzeugend gelten (CLP Kategorie 1A/1B), dürfen, sofern kein spezifischer Migrationswert (SML) existiert, nicht nachweisbar sein.
    • Nach Artikel 11 (4) der Kunststoffverordnung (EU) Nr. 10/2011 gilt für solche paA eine Nachweisgrenze von 0,002 mg/kg je Einzelsubstanz.
    • Die Summe nicht gelisteter und nicht krebserzeugend paA darf 0,01 mg/kg nicht überschreiten.

    Das BfR empfiehlt die Anwendung des ALARA-Prinzips (As Low As Reasonably Achievable „so niedrig wie technologisch möglich“).

    Geplante Anpassung & Diskussion

    Im Protokoll der 34. Sitzung der BfR-Kommission für Bedarfsgegenstände ist dokumentiert, dass das BfR plant, eine neue Fußnote in seine Empfehlungen aufzunehmen: Bei krebserzeugenden paA soll ein Übergang über 0,15 µg/kg Lebensmittel nicht nachweisbar sein. Gleichzeitig soll die maximal zulässige Nachweisgrenze weiterhin bei 2 µg/kg Lebensmittel bleiben.

    Daraus folgt: Messwerte über 0,15 µg/kg würden als nicht akzeptabel / nicht konform gelten.

    Als Grund wird aufgeführt, dass manche Labore niedrige Nachweisgrenzen erreichen können, als die derzeit geltende Nachweisgrenze von 2 ppb. Der Umgang mit der Messunsicherheit, analytische Umsetzungen und ggf. stufenweise Näherungen an den Zielwert von 0,15 µg/kg Lebensmittel müssen geprüft und in detaillierte Konzepte umgesetzt werden.  

    Bei Fragen wenden Sie sich bitte an fcm@innoform.de. Wir erstellen Ihnen gerne ein Angebot für die Bestimmung von primären aromatischen Amine

    Prüfungen zu paA können Sie hier finden.

    Auf paA prüfen

    Ein Artikel von Heike Schwertke

  • Sensorik-Tests für Flexpack

    Sensorik-Tests für Flexpack

    Das schmeckt irgendwie komisch …

    Jeder hat es wahrscheinlich schon einmal erlebt. Wasser, dass abgefüllt in einer Plastik-Flasche eine Weile im warmen Auto lag, hat einen komischen Geschmack. So oder so ähnlich könnte die Beschreibung eines Konsumenten sein, der nicht mit der sensorischen Untersuchung von Lebensmittelkontaktmaterialien (sog. FCM, food contact materials) vertraut ist. Und genau das prüfen wir in unserem Testservice in Oldenburg, damit auchim warmen Auto Wasser keinen Nebengeschmack hat.

    Sensorische Prüfungen zur Beurteilung der Konformität mit rechtlichen Vorgaben für Lebensmittelverpackungen

    Auf EU-Ebene sieht die Verordnung (EG) Nr. 1935/2004 („Rahmenverordnung“) vor, dass Lebensmittelbedarfsgegenstände (wie z.B. flexible Verpackungen, Beschichtungen, Verschlüsse, Küchenutensilien etc.) so beschaffen sein müssen, dass sie die organoleptischen Eigenschaften (Geschmack, aber auch Geruch und Aussehen) der Lebensmittel nicht nachteilig beeinträchtigen (Art. 3c der Verordnung). Dies bedeutet, dass neben Migrationsprüfungen des jeweiligen Materials auch sensorische Prüfungen notwendig sind, um eventuelle Geruchs- oder Geschmacksabweichungen festzustellen. Denn auch bei Einhaltung von gesetzlichen Migrationsgrenzwerten, z.B. gemäß der Verordnung (EU) 10/2011 (Kunststoffverordnung), kann ein Lebensmittel durch Fehlgeschmack/-geruch für den Konsumenten unbrauchbar werden.

    Ursachen für solche Abweichungen können z.B. Verunreinigungen und/oder Abbauprodukte der für die Herstellung des Materials verwendeten Rohstoffe oder Kontaminationen aus dem Herstellungsprozess sein, die dann im Kontakt mit Lebensmitteln auf diese übergehen und den Geruch und/oder Geschmack negativ beeinflussen.

    Prüfpersonen

    Bei Innoform erfolgt die sensorische Beurteilung von Lebensmittelbedarfsgegenständen in der Regel anhand der DIN 10955. Die Prüfung erfolgt dabei durch geschulte Prüfpersonen, das sog. Prüfpanel. Dieses besteht aus mindestens sechs ausgewählten Prüfern mit der Aufgabe, mindestens sechs in sich übereinstimmende Ergebnisse zu erzielen. Die Prüfpersonen müssen dabei in der Bestimmung von sensorischen Abweichungen (visuell, orthonasal, gustatorisch, retronasale, trigeminale Reize usw.), die von Lebensmittelkontaktmaterialien verursacht werden können, trainiert sein. So wird zum Beispiel regelmäßig überprüft, ob die entsprechenden Grundgeschmäcker (süß, sauer, salzig, bitter, umami) erkannt werden und eine ausreichende Sensitivität (Reizschwelle, Erkennungsschwelle) vorhanden ist.

    Der große Vorteil des menschlichen Geschmacks/Geruchs ist die sensitive Wahrnehmung. Dort wo Messgeräte an ihre analytischen Grenzen kommen, können Menschen noch selbst kleinste Mengen an geruchs- oder geschmacksaktiven Substanzen wahrnehmen.

    Ein Bild, das Im Haus, Wand, Person, Kleidung enthält. KI-generierte Inhalte können fehlerhaft sein.Ein Bild, das Im Haus, Lösung, Tisch, Flasche enthält. KI-generierte Inhalte können fehlerhaft sein.

    Geruchsprüfung

    Die Geruchsabgabe von Lebensmittelbedarfsgegenständen (der Eigengeruch) ist rechtlich nicht geregelt und ist somit für eine Konformitätsprüfung der Materials nicht zwingend erforderlich. Jedoch ist der Kunde häufig der strengste Prüfer, sodass ein auffallender Geruch Grund genug sein kann, ein Produkt oder Material nicht zu kaufen bzw. abzulehnen. Eine Prüfung des Eigengeruchs kann somit sehr wohl sinnvoll sein, z.B. in der Qualitätssicherung (Wareneingangskontrolle) oder der Entwicklung von neuen Materialien.

    Die Geruchsprüfung erfolgt mittels geruchsneutraler, verschließbarer Glasgefäßen, in die das Probenmaterial eingebracht und entsprechend den Vorgaben der Norm gelagert wird. Im Anschluss werden die Probengefäße berochen und der festgestellte Geruch anhand einer Intensitätsskala von 0 bis 4 bewertet. Ab einer Note von 2 (schwache Abweichung, definierbar) wird zudem eine Beschreibung des Geruchs (z.B. Bittermandel, verbrannt, etc.) abgegeben.

    Geschmacksprüfung

    Für die Prüfung des Übergangs von sensorisch wahrnehmbaren Stoffen auf ein Prüflebensmittel (z.B. Wasser, aber auch Butterkeks, Schokolade, Fett, etc.) werden die Proben unter definierten Bedingungen (Temperatur/Zeit) in geeigneter Weise mit dem Prüflebensmittel in Kontakt gebracht (inkubiert) und im Anschluss mit einer Referenzprobe (Prüflebensmittel ohne Probenkontakt) verglichen.

    Die Prüfung erfolgt als sog. verschlüsselte Dreiecksprüfung, kombiniert mit einem Difference from Control Test (DfC-Test) sowie einer einfach beschreibenden Prüfung. In einem ersten Schritt erhält jede Prüfperson drei Probengläser (sog. Triade), in denen sich die eigentliche Probe sowie die Referenzprobe befinden. Dabei wird ermittelt, ob ein signifikanter Unterschied zwischen Probe und Referenzprobe festgestellt werden kann. Im Anschluss daran wird die Probe im Vergleich zur Referenz anhand einer Intensitätsskala von 0 (keine Abweichung erkennbar) bis vier (starke Abweichung) beurteilt (DfC-Test), ab einer Note von 2 (schwache Abweichung) wird zudem eine Beschreibung des Geschmacks abgegeben (z.B. süßlich, bitter, etc.).

    Beurteilungsskala:

    Note 0 = keine wahrnehmbare Geschmacksabweichung

    Note 1 = gerade wahrnehmbare (noch schwer definierbare) Geschmacksabweichung

    Note 2 = schwache Geschmacksabweichung

    Note 3 = deutliche Geschmacksabweichung

    Note 4 = starke Geschmacksabweichung

    Auswertung der sensorischen Prüfung

    Für die Bewertung gemäß DIN 10955 werden die Ergebnisse von mindestens sechs Prüfpersonen benötigt. Bei zu großen Abweichungen untereinander können bei einer gewissen Größe des Prüfpanels einzelne Ergebnisse gestrichen werden, ist dies nicht möglich, muss die Prüfung im Zweifel wiederholt werden. Das Endergebnis wird dann als Median aus allen verwertbaren Ergebnissen berechnet.


    Gemäß 63. Mitteilung des Bundesinstituts für Risikobewertung (BfR) werden folgende Beurteilungswerte als Empfehlung herangezogen, um zu bewerten ab welcher Intensität der Abweichung bzw. des ‚Nebengeschmacks‘ ein Lebensmittel als „beeinträchtigt“ gilt:

    • bei Prüfung mit Originallebensmittel unter typischen Kontaktbedingungen ≥ 2,0 (Erreichen der Erkennungsschwelle)
    • bei Prüfung mit Prüflebensmittel unter standardisierten Prüfbedingungen ≥ 3,0 (deutliche Abweichung).

    Ab einer Note 3 nach dieser Methode sollte eine Wiederholung der Prüfung mit dem real vorgesehenen Lebensmittel unter Anwendungsbedingungen stattfinden. Ab einer Note von 2 (schwache sensorischen Abweichung) sollte die Ursache für die Abweichung ermittelt werden.

    Bei Fragen wenden Sie sich bitte an fcm@innoform.de. Wir erstellen Ihnen gerne ein Angebot für die sensorische Prüfung ihres Materials. Oder informieren Sie sich online und nuzten unseren Online-Bestellservice.

    Sensorik Prüfungen
  • Kunststoffe in Papierverpackungen

    Kunststoffe in Papierverpackungen

    Teil 2: Wichtige Beschichtungspolymere 

    Im ersten Teil unserer Serie zu Kunststoffanteilen in papierbasierten Verpackungen für Lebensmittel und Bedarfsgegenstände lag der Fokus auf den Gründen für den Einsatz von Kunststoffschichten und typischen Funktionsanforderungen – ohne dabei bereits auf konkrete Polymerarten einzugehen. In Teil 2 rücken nun einzelne, teils spezialisierte Kunststoffmaterialien und Kunststoffersatzstoffe in den Mittelpunkt, die gezielt eingesetzt werden, um bestimmte funktionale Eigenschaften zu erreichen. Dabei betrachten wir nicht nur konventionelle Kunststoffe, sondern auch biobasierte und alternative Materialien, die sowohl im Hinblick auf Barrierewirkung, Siegelfähigkeit und Oberflächenschutz als auch unter Umwelt- und Regulierungsgesichtspunkten von Bedeutung sind. Unser Schwerpunkt liegt dabei auf Kunststoffen in Papierverpackungen: Von PE bis biobasierten Polyestern – Funktionen, Umweltaspekte und regulatorische Anforderungen im Überblick.

    Polyethylen (PE) 

    Polyethylen ist der Kunststoff, der am häufigsten in papierbasierten Verpackungen, meistens als dünne Beschichtung auf Karton oder Papier appliziert wird. Es dient primär als Feuchtigkeits- und Fettbarriere und sorgt dafür, dass Flüssigkeiten oder Öle nicht in die Papierfasern eindringen. Gleichzeitig ermöglicht PE durch seine thermoplastischen Eigenschaften eine zuverlässige Siegelbarkeit, was insbesondere bei Beuteln, Bechern oder Lebensmittelkartons entscheidend ist. PE ist chemisch inert, lebensmitteltauglich und relativ kostengünstig, was seine weite Verbreitung erklärt. Aus Umweltsicht ist es jedoch problematisch, da es sich im Papierrecycling nur durch aufwändige Prozesse vom Faserstoff trennen lässt und in der Natur persistent bleibt. Recyclingfreundlichere Varianten, wie dünnere Beschichtungen oder modifizierte PE-Typen, werden derzeit vermehrt entwickelt, um die Kreislauffähigkeit von Papier-PE-Verbunden zu verbessern. 

    Styrol-Acrylat-Copolymere 

    Styrol-Acrylat-Copolymere kombinieren die Eigenschaften von Styrol und Acrylsäureestern. In papierbasierten Verpackungen kommen sie vor allem als Bindemittel in Barriere- oder Schutzbeschichtungen zum Einsatz, wo sie für Haftung, mechanische Stabilität und Wasserbeständigkeit sorgen. Sie sind auch in bestimmten Klebstoffen und Druckfarben enthalten und tragen zu einer robusten, beständigen Oberfläche bei. 

    Acrylatpolymere 

    Acrylatpolymere (Reinacrylate) werden häufig in Klebstoffen für Etiketten und Verpackungsklebebänder verwendet. Sie zeichnen sich durch starke Haftung, UV- und Feuchtigkeitsbeständigkeit sowie Temperaturstabilität aus. Neben Klebstoffen werden Acrylate auch als transparente Beschichtung auf Folien oder Papier eingesetzt, um Barriereeigenschaften gegen Gase und Aromen zu verbessern, ohne die Bedruckbarkeit oder optische Qualität zu beeinträchtigen. 

    Polysiloxane 

    Polysiloxane, auch bekannt als Silikone, werden in Verpackungen vor allem als hauchdünne Beschichtungen oder Additive eingesetzt. Sie wirken beispielsweise als Antihaft- oder Trennschicht auf Papiersubstraten, etwa bei Etiketten-Trägerpapieren, damit sich Klebeflächen leicht ablösen lassen. In geringen Mengen beigemischt, verbessern Polysiloxane zudem die Verarbeitbarkeit und Gleitfähigkeit von Beschichtungen, wie zum Beispiel beim Strich von Papieren. Aufgrund ihrer Temperatur- und Chemikalienbeständigkeit eignen sie sich für viele Lebensmittelkontaktanwendungen.  

    Polyhydroxybutyrat (PHB) 

    PHB gehört zur Familie der biobasierten Polyhydroxyalkanoate (PHA) und wird durch Mikroorganismen aus nachwachsenden Rohstoffen hergestellt. Es ist vollständig biologisch abbaubar und kann in bestimmten Anwendungen Polypropylen ersetzen. PHB ist steif, formstabil und für den direkten Lebensmittelkontakt geeignet, jedoch spröder und hitzeempfindlicher als viele konventionelle Kunststoffe. In Papierverbunden kann es als Beschichtung oder Folienlage dienen, insbesondere bei kompostierbaren Einwegverpackungen. 

    Biobasierte Polyester 

    Biobasierte Polyester umfassen eine Reihe von Materialien, die ganz oder teilweise aus nachwachsenden Rohstoffen hergestellt werden. Ein bekanntes Beispiel ist Polymilchsäure (PLA), die unter industriellen Bedingungen kompostierbar ist und in Form von Folien, Schalen oder Papierbeschichtungen Anwendung findet. Weitere biobasierte Polyester sind PEF, das PET ersetzen kann, sowie PBS oder PBAT, die für kompostierbare Folien und Beutel verwendet werden. Diese Materialien bieten Potenzial zur Reduzierung fossiler Rohstoffe, stehen jedoch vor Herausforderungen wie begrenzter Wärmebeständigkeit oder eingeschränkter Recyclinginfrastruktur. 

    Fazit 

    Die hier vorgestellten Materialien, bei denen es sich nicht um eine vollständige Liste handelt, ergänzen das Spektrum funktionaler Kunststoffe in papierbasierten Verpackungen und zeigen die Vielfalt an Möglichkeiten, gezielte Eigenschaften wie Barrierewirkung, Siegelfähigkeit oder Oberflächenschutz zu realisieren. Ihre Auswahl hängt stark von den technischen Anforderungen, der regulatorischen Konformität und den Umweltzielen ab – ein Themenfeld, das in den kommenden Jahren noch an Dynamik gewinnen wird. 

    Beschichtung Eigenschaften Produktionsmenge  (grobe Abschätzung)
    Polyethylen (PE) Feuchtigkeits- und Fettbarriere, thermoplastisch, lebensmitteltauglich, kostengünstig 6 Millionen Tonnen 
    Styrol-Acrylat-Copolymere Haftung, mechanische Stabilität, Wasserbeständigkeit, in Klebstoffen und Druckfarben 1,5 Millionen Tonnen 
    Acrylatpolymere Starke Haftung, UV- und Feuchtigkeitsbeständigkeit, Temperaturstabilität 2 Millionen Tonnen 
    Polysiloxane Antihaft- oder Trennschicht, Temperatur- und Chemikalienbeständigkeit 500.000 Tonnen 
    Polyhydroxybutyrat (PHB) Biologisch abbaubar, steif, formstabil, für Lebensmittelkontakt geeignet 200.000 Tonnen 
    Biobasierte Polyester Kompostierbar, Reduzierung fossiler Rohstoffe, begrenzte Wärmebeständigkeit 300.000 Tonnen 

    Quellenverzeichnis für die Recherche zu den verschiedenen Beschichtungen von Papier: 

    1. Packoi. “PE Coated Paper.” Zugriff am 3. September 2025. [https://packoi.com/de/blog/pe-coated-paper/](https://packoi.com/de/blog/pe-coated-paper/). 
    1. Siegwerk Druckfarben AG & Co. KGaA. “Paper Coating Guide.” Zugriff am 3. September 2025. [https://www.siegwerk.com/fileadmin/Data/Documents/Publications/Flyer/210_297_4C_SW_Flyer_PaperCoatingGuide_DE_Final.pdf](https://www.siegwerk.com/fileadmin/Data/Documents/Publications/Flyer/210_297_4C_SW_Flyer_PaperCoatingGuide_DE_Final.pdf). 
    1. Guyenne Papier. “Beschichtung: Was ist das?” Zugriff am 3. September 2025. [https://www.guyennepapier.com/de/blog/detail/beschichtung-was-ist-das/](https://www.guyennepapier.com/de/blog/detail/beschichtung-was-ist-das/). 

    Autor: Dr. Daniel Wachtendorf, Innoform GmbH August 2025

  • Messzellen für Sauerstoff- und Wasserdampf-Permeation: Standard vs. Edge-Effekt

    Messzellen für Sauerstoff- und Wasserdampf-Permeation: Standard vs. Edge-Effekt

    Verpackungsmaterialien müssen oft als Barriere gegen Sauerstoff (O₂) und Wasserdampf (Feuchtigkeit) dienen, um Lebensmittel frisch zu halten und eine lange Haltbarkeit zu gewährleisten. Die Permeationsrate (OTR für Oxygen Transmission Rate und WVTR für Water Vapor Transmission Rate) gibt an, wie viel Gas durch ein Material hindurch diffundiert. Mit speziellen Prüfinstrumenten – etwa den MOCON (Ametek) Permeationsmessgeräten – lassen sich diese Raten präzise bestimmen. Dabei wird die zu testende Folie oder Verpackung in eine Messzelle eingespannt, die zwei Kammern trennt (eine Seite mit hoher Gaskonzentration, die andere mit inertem Trägergas). So kann gemessen werden, wie viel O₂ oder H₂O pro Zeit durch das Material dringt.

    Standard-Messzellen vs. Edge-Effekt-Messzellen

    In der Praxis kommen unterschiedliche Messzellentypen zum Einsatz. Links im Bild [KS1] sehen Sie eine Standard-Messzelle, rechts eine Edge-Effekt-Messzelle (hier von Mocon Amaetek). Beide erfüllen den Zweck, die Probe dicht einzuschließen, unterscheiden sich jedoch in Aufbau und Leistungsfähigkeit:

    • Standard-Messzelle: Hier wird die Probe plan zwischen Dichtungen (z.B. einem O-Ring) eingespannt. Diese bewährte Konstruktion liefert bei homogenen Kunststofffolien zuverlässige Ergebnisse.
      Herausforderung: Bei bestimmten Materialien – etwa beschichteten Papieren oder faserbasierten Verbunden – können an den Probenrändern Undichtigkeiten auftreten. Der Grund: Gas kann lateral durch poröse Strukturen oder ungleichmäßige Kanten in den Messbereich eindringen, wenn die Folie nicht überall absolut gleichmäßig anliegt. Dieses Phänomen, bekannt als “Edge Effect” (Kanten- bzw. Rand-Effekt), führt zu inhomogenen Dichtflächen und verfälschten Messergebnissen, da zusätzlicher Sauerstoff/Wasserdampf seitlich um die Probe herum eindringen kann. Standard-Messzellen sind für solche Materialien daher weniger geeignet – die Messergebnisse würden eine zu hohe Permeation anzeigen, obwohl die Folienmitte eigentlich dichter ist als der Rand.
    • Edge-Effekt-Messzelle: Um diesen Randleckagen vorzubeugen, hat MOCON Ametek spezielle Edge-Effekt-Messzellen entwickelt. Konstruktionsmerkmal ist ein erhöhter Rand sowie zusätzliche Dichtungen, die den Probenumfang vollständig und homogen abdichten. Diese “Damm”-Bauweise (Dammstruktur) schirmt die Kanten von der Umgebungsluft ab. Oft kommt ein TruSeal®-Spülring zum Einsatz: Zwischen zwei Dichtungen wird Inertgas geführt, das eventuell eindringenden Sauerstoff oder Feuchtigkeit sofort aus dem Randbereich spült. Auf diese Weise wird der Edge Effect effektiv eliminiert, indem die Probenkanten während des Tests versiegelt sind und kein O₂ bzw. H₂O von außen eindringen kann. Die Folge: gleichmäßige Dichtflächen ohne Leckpfade und damit deutlich stabilere, präzisere Messergebnisse. Die Hintergrund-Permeation (Nullwert) sinkt, wodurch selbst geringste Durchlässigkeiten genauer nachweisbar sind. Kurz gesagt, solche Edge-Effekt-Zellen ermöglichen auch bei Materialien mit inhärenter Rand-Leckage (z.B. beschichteten Papierverbunden) eine akkurate und reproduzierbare Messung der Sauerstoff- und Wasserdampfdurchlässigkeit.

    Innoform Ihr Spezialist für Permeationsmessung

    Innoform Testservice bietet als unabhängiges Prüflabor akkreditierte Prüfmethoden für OTR und WVTR an – je nach Material und Fragestellung setzen wir passende Messzellen ein. Unsere Labore sind mit modernen MOCON OX-TRAN– und AQUATRAN-Systemen ausgestattet, sodass wir sowohl Standard-Messzellen für gängige Folienprüfungen als auch Edge-Effekt-Messzellen für anspruchsvolle Materialien nutzen können. Dadurch erhalten Sie in jedem Fall verlässliche Messergebnisse zur Sauerstoff- und Wasserdampfdurchlässigkeit Ihrer Verpackungen. Innoform ist Ihr kompetenter Ansprechpartner rund um Barriereprüfungen und berät Sie gern bei der Auswahl der geeigneten Prüfmethode.

    Hinweis: Alle Messungen erfolgen nach internationalen Standards (z.B. ASTM D3985 für O₂ und ASTM F1249/ISO 15106 für H₂O) und unter kontrollierten Bedingungen, um die Vergleichbarkeit und Qualität der Ergebnisse sicherzustellen.

    Fazit: Mit unserem Know-how und der richtigen Messtechnik – ob Standard oder Edge-Effekt – helfen wir dabei, die Barriereeigenschaften von Verpackungen fundiert zu bewerten.

    Kontakt: Dr. Daniel Wachtendorf, +49 441 94986-22

    Mehr Info und Online-Bestellung

    Und hier geht es zu unserem kostenlosen Online-Permeationsrechner. Ein Tool für alle, die die Permeationseigenschaften von Barrierefolien zunächst theoretisch berechnen möchten.

    Permeationsrechner
  • „Plastikfrei“ bei Pappbechern mit Acrylat-Beschichtung? – Neue Stellungnahme des ALS

    „Plastikfrei“ bei Pappbechern mit Acrylat-Beschichtung? – Neue Stellungnahme des ALS

    Der Arbeitskreis Lebensmittelchemischer Sachverständiger der Länder und das Bundesamt für Verbraucherschutz und Lebensmittelsicherheit (ALS) haben in ihrer 124. Sitzung eine Stellungnahme zu Beschichtungen von Lebensmittelbedarfsgegenständen aus Pappe veröffentlicht. Konkret geht es um Pappbecher und ähnliche Produkte, die mit Acrylat-Styrol-Copolymeren (z. B. Acrylnitril-Styrol-Acrylat-Copolymer) beschichtet werden, um eine Feuchtigkeitsbarriere zu schaffen.

    Kernaussagen der Stellungnahme

    • Begriff „Kunststoff“: Laut EU-Verordnungen (VO (EU) Nr. 10/2011, Einwegkunststoffverbotsverordnung und -kennzeichnungsverordnung) gelten Polymere grundsätzlich als Kunststoffe. Dazu zählen auch Acrylat-Styrol-Copolymere in Beschichtungen und Lacken.
    • Irreführungsgefahr: Wird ein beschichteter Pappbecher als „plastikfrei“ oder „frei von Kunststoff“ beworben, liegt eine Irreführung im Sinne von Art. 3 Abs. 2 der VO (EG) Nr. 1935/2004 bzw. §33 Abs. 1 LFGB vor. Grund: Verbraucherinnen und Verbraucher verbinden mit diesen Auslobungen ökologische Vorteile, die tatsächlich nicht vorhanden sind.
    • Bewertungskonsequenz: Für die Beurteilung ist maßgeblich, dass die eingesetzten Beschichtungen künstliche Polymere darstellen. Entsprechend sind sie rechtlich als Kunststoff einzustufen.

    Bedeutung für die Praxis

    Für Hersteller und Händler von Lebensmittelverpackungen bedeutet dies: Eine Bewerbung von beschichteten Pappverpackungen als „plastikfrei“ ist nicht zulässig, wenn polymerbasierte Beschichtungen verwendet werden. Andernfalls drohen rechtliche Konsequenzen wegen Irreführung.

    Quelle

    Die vollständige Stellungnahme finden Sie auf der BVL-Homepage: www.bvl.bund.de/als

    Download Originaltext: https://www.bvl.bund.de/SharedDocs/Downloads/01_Lebensmittel/ALS_ALTS/ALS_Stellungnahmen_124_Sitzung_2025.pdf?__blob=publicationFile&v=2

    Wenn Sie Produkte hinsichtlich Plastikfreiheit prüfen lassen wollen, sprechen Sie mit Dr. Daniel Wachtendorf +49 441 94986-22 und informieren Sie sich hier:

    Test der Plastikfreiheit bei Innoform
  • Kunststoffe in Papierverpackungen

    Kunststoffe in Papierverpackungen

    Teil 1: Überblick für Lebensmittel und Bedarfsgegenstände

    Einleitung

    Papierbasierte Verpackungen gelten oft als umweltfreundliche Alternative zu reinem Kunststoff. In den letzten Jahren ist im EU-Raum ein Trend hin zu mehr faserbasierten Verpackungen für Lebensmittel und Alltagsartikel zu beobachen. Doch der Schein trügt mitunter: Viele dieser Papier- und Kartonverpackungen enthalten Kunststoffanteile, etwa in Form dünner Beschichtungen oder Folien, um bestimmte Funktionen zu erfüllen. Tatsächlich kommen Kunststoffe in den meisten lebensmittelbezogenen Papierverpackungen zum Einsatz, was dazu führt, dass nominell „plastikfreie“ oder „kompostierbare“ Verpackungen oft eben doch Kunststoff enthalten. Dieser einleitende Beitrag beleuchtet typische Gründe für solche Kunststoffschichten, gängige Kunststofftypen und deren Funktionen, erste regulatorische Aspekte im EU-Kontext sowie Umweltaspekte (Recycling, Mikroplastik, Kompostierbarkeit). Er bildet den Auftakt einer Reihe von Blogbeiträgen und soll einen grundlegenden Überblick vermitteln.

    Gründe für Kunststoffanteile in Papierverpackungen

    Papier alleine bietet nicht alle Eigenschaften, die für den Schutz und die Haltbarkeit verpackter Waren erforderlich sind. Ohne eine chemische oder kunststoffbasierte Beschichtung kann Papier/Karton viele Verpackungsfunktionen – insbesondere im direkten Lebensmittelkontakt – nicht erfüllen. Aus diesem Grund wird Papier oft mit einer dünnen Kunststoffschicht versehen, die als Funktionsbarriere dient. Typische Gründe für den Einsatz von Kunststoffanteilen sind:

    • Feuchtigkeits- und Flüssigkeitsschutz: Papier ist von Natur aus durchlässig für Wasser und Wasserdampf. Eine Kunststoffbeschichtung macht die Verpackung hingegen widerstandsfähig gegen Wasser, Feuchtigkeit und Flüssigkeiten, sodass z.B. kein Wasser oder Wasserdampf durchdringen kann. Dies verhindert, dass das Papier aufweicht oder durchfeuchtet – etwa bei Tiefkühlkost-Verpackungen oder Bechern für Heißgetränke.
    • Fett- und Ölbarriere: Lebensmittel mit hohem Fettgehalt (Fast Food, Backwaren, Snacks) erfordern eine fettabweisende Innenbeschichtung. Kunststoffschichten verhindern das Durchfetten der Verpackung. Ohne diese Barriere würden Öle und Fette das Papier durchdringen und es durchweichen oder unansehnlich machen.
    • Gas- und Aromaschutz: Viele Lebensmittel müssen vor Sauerstoff, Kohlendioxid oder anderen Gasen geschützt werden, um eine lange Haltbarkeit zu gewährleisten. Papier ist gasdurchlässig; daher wird häufig ein Kunststoff mit sehr geringer Permeabilität eingebracht. Zum Beispiel bieten spezielle Polymere einen nahezu dichten Sauerstoff- und Aromaschutz, sodass das Aroma von Kaffee in einer papierbasierten Kaffeeverpackung erhalten bleibt und keine Luft von außen eindringt.
    • Hygiene und Produktsicherheit: Eine durchgängige Kunststoffschicht auf der Innenseite kann als sichere Kontaktfläche zum Lebensmittel dienen. Sie verhindert, dass Fasern oder Partikel des Papiers ins Lebensmittel gelangen, und kann so die sensorische Neutralität (kein Fremdgeruch oder -geschmack) gewährleisten. Zudem können solche Schichten als funktionelle Barriere wirken, die den Übergang unerwünschter Stoffe (z.B. Druckfarben aus dem Papier) ins Lebensmittel verringern.
    • Siegelfähigkeit (Versiegelung): Viele Verpackungen – Beutel, beschichtete Papierfolien, To-Go-Becherdeckel etc. – müssen thermisch versiegelt werden, um dicht zu schließen. Reines Papier lässt sich nicht einfach verschweißen. Die Kunststoffkomponente hingegen ist schweißbar, d.h. sie schmilzt bei Wärme und ermöglicht so stabile Siegelnähte. Ohne Kunststoffanteil könnten z.B. Kaffeebecher nicht mit Deckeln dicht verschlossen oder Papierbeutel nicht automatisch versiegelt werden.
    • Mechanische Stabilität: In manchen Fällen trägt der Kunststoffanteil auch zur Reißfestigkeit und Stabilisierung des Verbundmaterials bei. Die Kunststoffschicht kann das Papier verstärken und unempfindlicher gegen Risse, Einstiche oder mechanische Beanspruchung machen – wichtig z.B. bei schweren oder spitzen verpackten Gütern.

    Zusammenfassend ermöglichen es dünne Kunststoffschichten also, papierbasierten Verpackungen ähnliche Schutzeigenschaften wie reinen Kunststoffverpackungen zu verleihen, ohne dass die äußerliche Anmutung als „Pappe/Papier“ verloren geht. Feuchtigkeit, Fett, Gase und Keime werden abgehalten und die Verpackung bleibt stabil und siegelbar, was für die Sicherung der Produktqualität und -haltbarkeit entscheidend ist. Studien beziffern den Kunststoffanteil solcher funktionalisierten Papierverpackungen typischerweise auf bis zu etwa 10–20 Gewichtsprozent der Gesamtverpackung – ein scheinbar kleiner Anteil, der jedoch eine große Wirkung auf die Leistungsfähigkeit der Verpackung hat.

    Wenn Sie wissen wollen, wie der Kunststoffanteil geprüft und eingeordnet wird, abonnieren SIe gerne unseren Newsletter – Fortsetzungen folgen.

    Autor: Dr. Daniel Wachtendorf, Innoform GmbH August 2025

  • Checkliste zur Konformitätserklärung

    Checkliste zur Konformitätserklärung

    So stellen Sie sicher, dass Ihre Lebensmittelkontaktmaterialien den EU-Vorgaben entsprechen

    Die Konformitätserklärung ist ein zentrales Dokument, das bestätigt, dass ein Produkt die grundlegenden Anforderungen der EU für Materialien mit Lebensmittelkontakt erfüllt. Doch wie kann man sicherstellen, dass die enthaltenen Angaben vollständig, korrekt und aktuell sind?

    Die Einhaltung der EU-Vorgaben – insbesondere der Verordnung (EU) Nr. 10/2011 – kann nur gewährleistet werden, wenn entlang der gesamten Lieferkette relevante Informationen zwischen Lieferanten und Kunden transparent ausgetauscht werden. Die bereitgestellten Informationen müssen klar und präzise sein und sich auf die tatsächliche Zusammensetzung des Materials beziehen. Genau hier setzt unsere überarbeitete Checkliste zur Konformitätserklärung an.

    Was ist neu?

    Anlässlich der 19. Anpassung der Verordnung (EU) Nr. 10/2011 durch die Verordnung (EU) 2025/351 haben wir unsere Checkliste zur Überprüfung von Konformitätserklärungen umfassend aktualisiert. Sie unterstützt Sie dabei, Ihre Dokumentation systematisch auf Vollständigkeit und Konformität mit Anhang IV der Verordnung zu prüfen. Die bereitgestellten Informationen müssen klar und präzise sein und sich auf die tatsächliche Zusammensetzung des Materials beziehen.

    Was bietet die Checkliste?

    • Eine strukturierte Übersicht aller erforderlichen Angaben gemäß Anhang IV
    • Zusätzliche Hinweise zur Bewertung der Konformität
    • Unterstützung bei der Identifikation von Lücken oder delegierten Aufgaben
    • Einen neuen Abschnitt zur Überprüfung der Angaben zu Bisphenol A gemäß Verordnung (EU) 2024/3190

    Mit dieser Checkliste zur Konformitätserklärung erhalten Sie ein praxisnahes Werkzeug, um Ihre Konformitätserklärungen effizient zu prüfen und gegebenenfalls notwendige Maßnahmen einzuleiten.

    Die Checkliste können Sie kostenlos unter fcm@innoform.de anfordern.

    Die Vorlage ist in Deutsch und Englisch verfügbar – bitte geben Sie bei Ihrer Anfrage Ihre bevorzugte Sprache an.

  • Die wesentlichen Aussagen der PPWR im Überblick

    Die wesentlichen Aussagen der PPWR im Überblick

    Viele Unternehmen stehen aktuell vor der Herausforderung, die konkreten Anforderungen der neuen EU-Verordnung 2025/40 über Verpackungen und Verpackungsabfälle zu überschauen und umzusetzen. Der folgende Beitrag basiert auf einem Webseminar* von Innoform Coaching und bietet einen praxisorientierten Überblick über die zentralen Inhalte der Verordnung – von verschärften Recyclingquoten bis hin zur erweiterten Herstellerverantwortung. Für die Umsetzung ist eine kompakte Übersicht zu Pflichten, Fristen und Handlungsfeldern enthalten.

    Dieter Finna

    Die europäische Verpackungsverordnung EU 2025/40, bekannt als Packaging and Packaging Waste Regulation (PPWR), bildet den aktualisierten Rechtsrahmen für Verpackungen und Verpackungsabfälle in der Europäischen Union.

    Sie ersetzt die bisherige Verpackungsrichtlinie 94/62 EG und ändert unter anderem die Verordnung (EU) 2019/1020 (Konformitätsverordnung) und die Richtlinie 2019/904 (Single Use Plastic). Das Ziel der Verordnung ist die deutliche Reduzierung von Verpackungsabfällen, die Förderung von Recycling und Kreislaufwirtschaft sowie die Vereinheitlichung der Anforderungen innerhalb der Europäischen Union. Sie trat am 11. Februar 2025 in Kraft und gilt unmittelbar in allen EU-Mitgliedstaaten, das heißt eine Umsetzung in nationale Gesetze ist nicht erforderlich. Mit Inkrafttreten begann ein Übergangszeitraum von 18 Monaten, wonach die Regelungen der Verordnung ab August 2026 verbindlich anzuwenden sind.

    Die PPWR umfasst 71 Artikel und 12 Anhänge und bildet einen umfangreichen, aber in weiten Teilen nicht ausformulierten Rechtsrahmen. Zahlreiche konkrete Anforderungen werden noch durch Delegierte Rechtsakte und Durchführungsrechtsakte ergänzt, die von der EU-Kommission schrittweise festgelegt und rechtzeitig vor Inkrafttreten der jeweiligen Pflichten veröffentlicht werden.

    Definition der Rollen

    Die PPWR beschreibt explizit die verschiedenen Rollen, aus denen sich die konkreten Verpflichtungen der Akteure ableiten. Ein Novum darin ist die Unterscheidung zwischen Erzeugern und Herstellern. Als Erzeuger wird derjenige bezeichnet, der Verpackungen oder ein verpacktes Produkt fertigt. Hersteller ist derjenige, der die Verpackung (als Erzeuger, Importeur oder Vertreiber) in den Verkehr, d.h. auf den Markt bringt. Ein Importeur ist derjenige, der Verpackungen oder verpackte Produkte aus einem Drittstaat auf dem Unionsmarkt in Verkehr bringt. Er besitzt vor allem Sorgfaltspflichten bezüglich der Konformität.

    Verantwortung als Erzeuger und Hersteller

    Hersteller unterliegen der erweiterten Herstellerverantwortung (EPR), die in der PPWR detailliert beschrieben ist. Hersteller sind verpflichtet, ein recyclinggerechtes Verpackungsdesign (Design for Recycling, DfR) sicherzustellen und sie tragen die Verantwortung für die Gestaltung, Materialwahl und Kennzeichnung der Verpackungen. Auch wenn Verpackungen durch einen Erzeuger gefertigt werden, bleibt die Verantwortung für deren Konformität und Recyclingfähigkeit beim Hersteller.

    Der Erzeuger wiederum ist verpflichtet, geeignete Materialien zu entwickeln und bereitzustellen, die den Anforderungen an Recyclingfähigkeit und Nachhaltigkeit entsprechen. Darüber hinaus muss er technische Nachweise sowie eine Konformitätserklärung für das Verpackungsprodukt zur Verfügung stellen. Als Produzent verfügt er über das detaillierte Wissen zum Materialaufbau und ist somit in der Pflicht, die technischen Nachweise zu erbringen.

    Beschränkung von Gefahrenstoffen

    Verpackungen, die in Verkehr gebracht werden, müssen so hergestellt werden, dass die Konzentration besorgniserregender Stoffe in Verpackungsmaterial oder Verpackungsbestandteilen auf ein Mindestmaß beschränkt ist. Die Verordnung bezieht sich in Artikel 5 Abs. 4 auf die Verordnung (EG) Nr. 1935/2004, wonach die Summe der Konzentrationen von Blei, Cadmium, Quecksilber und sechswertigem Chrom aus Stoffen in Verpackungen oder Verpackungsbestandteilen 100 mg/kg nicht überschreiten darf.

    Für Verpackungen, die mit Lebensmitteln in Kontakt kommen, werden zudem Grenzwerte für PFAS (per- und polyfluorierte Alkylsubstanzen) festgelegt, die ab 2026 gelten. Sie sind in Artikel 5 Abs. 5 detailliert wiedergegeben. Davon betroffen sind beispielsweise PFAS-haltige Verarbeitungshilfsmittel, die beim Extrudieren von Folien zugegeben werden, um die Reibung zu reduzieren. Hier werden klare Grenzen gesetzt.

    Reduzierung des Verpackungsaufkommens

    Derzeit machen Verpackungen 40% des Kunststoffverbrauchs in der Europäischen Union aus. Bis 2030 soll das Verpackungsaufkommen um 5 % reduziert werden, bis 2035 um 10 % und bis 2040 um 15 %, bezogen auf das Referenzjahr 2018. Umgesetzt werden soll dies durch Vermeidung unnötiger Verpackungen, Reduzierung des Verpackungsmaterials , Förderung von Mehrweg sowie Reduktion von Einweg-Verpackungen.

    Recyclingfähigkeit von Verpackungen

    Verpackungsmaterialien sollen als Sekundärrohstoffe möglichst oft wiederverwendet werden. Das setzt insbesondere bei Polymeren ihre Recyclingfähigkeit voraus, die Artikel 6 auf der Ebene des Designs for Recycling (DfR) bis zum 01.01.2030 vorgibt. Ab 01.01.2035 gilt die Recyclingfähigkeit auch „at scale“ d.h. im industriellen Maßstab in einem entsprechenden Stoffstrom. Was Recycling at Scale genau bedeutet, erlässt die Kommission in einem Durchführungsrechtsakt bis zum 01.01.2030.

    Für den Werkstoff einer Verpackung gibt es zukünftig drei Leistungsstufen, die den Prozentsatz seiner Recyclingfähigkeit angibt. Die genauen Kriterien für die Festlegung der Leistungsstufen werden von der Kommission bis zum 01.01.2028 erlassen. Unter Stufe A fallen dann Stoffe, die zu ≥ 95% recyclefähig sind, unter B die Stoffe, die zu ≥ 80 % und unter C die, die zu ≥ 70 % recyclefähig sind. Stoffe mit einer Recyclingfähigkeit < 70% zählen zu den technisch nicht recyclebaren Stoffen. Für sie gilt ab 2030 ein Verbot, sie in den Verkehr zu bringen, das sich ab dem 01.01.2038 auch auf die Stoffe der Leistungsstufe C erweitert.

    Artikel 6 (1) der PPWR, Recyclingfähigkeit (Quelle: Dr. Andreas Grabitz, Vortrag „Regulatorische Herausforderungen“ Inno-Meeting, Osnabrück, Feb. 2025)

    Mindestrezyklatanteil in Kunststoffverpackungen

    Bis 2030 müssen PET-Verpackungen 30 % Rezyklat enthalten, andere kontaktempfindliche Verpackungen 10 %, und nicht kontaktempfindliche Verpackungen 35 %. Bei der Materialauswahl werden Monomaterialien sowie nicht eingefärbte Materialien bevorzugt, um die Recyclingfähigkeit zu erhöhen.

    Für pharmazeutische Verpackungen gelten bis 2038 die Anforderungen der PPWR hinsichtlich Mindestrezyklatanteilen nicht. Grund dafür ist die besondere Sensibilität in diesem Sektor – es darf keinerlei Übertrag von Verpackungsmaterialien auf das Medikament erfolgen. 2038 wird auf europäischer Ebene dann neu bewertet, ob und in welchem Umfang auch der Pharmabereich künftig Mindestrezyklatquoten einhalten muss – möglicherweise mit Vorgaben, die bis 2040 oder darüber hinaus umzusetzen sind.

    Vorgabe von Mindestrezyklatanteilen in Kunststoffverpackungen ab dem Jahr 2030 (Quelle: pack.consult)

    Und hier geht es zur Webseminar-Reihe rund um das Thema.

    Kreislaufwirtschaft, PPWR und Recycling

    Fragen und Anregungen gerne an Daniel Wachtendorf ts@innoform.de

  • Neubewertung von Styrol durch die EFSA  

    Neubewertung von Styrol durch die EFSA  

    Welche Konsequenzen sind zu erwarten? 

    Die Risiken für die öffentliche Gesundheit im Zusammenhang mit der Genotoxizität von Styrol in Lebensmittelkontaktmaterialien aus Kunststoff wurde durch die EFSA neu bewertet. 

    ✅ Hintergrund 

    Styrol ist in der EU als Monomer für die Herstellung von Polystyrolen zugelassen, die in Verpackungen mit direktem Lebensmittelkontakt eingesetzt werden. Durch die Einstufung der IARC 2018 als „wahrscheinlich krebserregend für den Menschen“ wurde die EFSA 2020 beauftragt die Genotoxizität neu zu bewerten. Im Zuge der Neubewertung wurden Unsicherheiten bezüglich der Genotoxizität von Styrol bei oraler Aufnahme festgestellt, so dass für eine abschließende Bewertung zusätzliche Daten erforderlich waren. Die EU-Kommission plant einen spezifischen Migrationsgrenzwert (SML) von 0,04 mg/kg Lebensmittel. 2023 wurde die EFSA daher aufgefordert die Sicherheit von Styrol zur Verwendung in Lebensmittelverpackungsmaterialien bei einer max. Migration von 0,04 mg/kg Lebensmittel neu zu bewerten. 

    🔍 Vorgehensweise & Datenbasis 

    Auf Basis von Daten, die vom US Styrenic Information and Research Center (SIRC), einer Literaturrecherche (Zeitraum 2018 bis 2024) und Studien, die in der IARC-Monographie 2019 berichtet wurden, bewertete die EFSA die Zuverlässigkeit der in vivo Studien zur Genotoxizität und die Relevanz der Ergebnisse, toxikokinetische Studien (Absorption, Verteilung, des Metabolismus und der Ausscheidung) sowie Daten zur Exposition des Menschen. Dabei wurden die Unsicherheiten aus der Bewertung 2020 ausgeräumt.  

    🧪 Ergebnisse & Auswirkungen 

    Die EFSA fand keine wissenschaftlichen Beweise für eine Genotoxizität von Styrol nach oraler Exposition bei Nagetieren. Die Ergebnisse zuverlässiger oraler In-vivo-Genotoxizitätsstudien, die verschiedene genetische Endpunkte und Zielgewebe abdeckten, zeigten, dass die orale Verabreichung von Styrol an Mäuse und Ratten bis zur maximal tolerierten Dosis (300 bzw. 500 mg/kg Körpergewicht) keine genotoxischen Wirkungen hervorgerufen.  

    Für Stoffe, die nachweislich nicht gentoxisch sind, wäre gemäß den EFSA-Leitlinien für Lebensmittelkontaktmaterialien (FCM) ein SML von bis zu 0,05 mg/kg Lebensmittel nicht sicherheitsrelevant. Folglich ist die Verwendung von Styrol bei der Herstellung von FCM unter Einhaltung des von der Europäischen Kommission vorgeschlagenen SML von 0,04 mg/kg Lebensmittel nicht sicherheitsbedenklich. 

    Derzeit ist Styrol in der Verordnung (EU) Nr. 10/2011 ohne Grenzwert gelistet. Es ist unseres Erachtens zu erwarten, dass ein Grenzwert von 0,04 oder ggf. 0,05 mg/kg Lebensmittel aufgenommen wird.  

    📋 Originaltexte 

    Zusammenfassung der EFSA in einfacher Sprache vom 10. Juni 2025:  
    Neubewertung der Risiken für die öffentliche Gesundheit im Zusammenhang mit der Genotoxizität von Styrol in Lebensmittelkontaktmaterialien aus Kunststoff  

    Zugehöriger wissenschaftlicher Beitrag 

    Neubewertung der Risiken für die öffentliche Gesundheit im Zusammenhang mit der Genotoxizität von Styrol in Lebensmittelkontaktmaterialien aus Kunststoff 

     DOI: https://doi.org/10.2903/j.efsa.2025.9473 

    Fazit: Die Neubewertung der EFSA zeigt, dass Styrol keine genotoxischen Wirkungen bei oraler Aufnahme hervorruft. Die Unsicherheiten aus der Bewertung von 2020 wurden ausgeräumt, und die Verwendung von Styrol in Lebensmittelverpackungsmaterialien unter Einhaltung des vorgeschlagenen spezifischen Migrationsgrenzwertes (SML) von 0,04 mg/kg Lebensmittel ist nicht sicherheitsbedenklich.

    Empfehlung: Für Unternehmen, die styrolhaltige Verpackungsmaterialien einsetzen, ist es ratsam, den von der Europäischen Kommission vorgeschlagenen SML von 0,04 mg/kg Lebensmittel bereits jetzt zu beachten und einzuhalten. Dies gewährleistet die Sicherheit der Verpackungen und minimiert mögliche gesundheitliche Risiken für die Verbraucher. Darüber hinaus empfehlen wir, sich über zukünftige Änderungen der Verordnung (EU) Nr. 10/2011 zu informieren, da ein Grenzwert von 0,04 oder ggf. 0,05 mg/kg Lebensmittel aufgenommen werden könnte.

    Bei Fragen wenden Sie sich bitte an fcm@innoform.de. Wir erstellen Ihnen gerne ein Angebot für die spezifische Migration von Styrol.  

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