Kategorie: DE

Sprachwahl DE für z.B. MailPoet

Verordnung (EU) 2022/1616 und Auswirkungen auf die flexible Verpackungsindustrie

Einleitung

Die Verordnung (EU) 2022/1616 ist ein bedeutender Schritt der Europäischen Union, um die Verwendung von recycelten Kunststoffen in Lebensmittelkontaktmaterialien zu regulieren. Für die flexible Verpackungsindustrie bringt diese Verordnung klare Vorgaben und Herausforderungen mit sich, die Hersteller, Recycler und Lebensmittelunternehmen beachten müssen.

Hintergrund der Verordnung

Die Verordnung wurde eingeführt, um sicherzustellen, dass recycelte Kunststoffe, die in direkten Kontakt mit Lebensmitteln kommen, sicher und konform sind. Sie ersetzt die frühere Verordnung (EG) Nr. 282/2008 und enthält aktualisierte Anforderungen, die sich auf Recyclingtechnologien, Dekontaminationsprozesse und die Rückverfolgbarkeit in der Lieferkette beziehen.

Wesentliche Anforderungen an Recyclingprozesse

Ein zentrales Element der Verordnung ist die Zulassung von Recyclingprozessen auf EU-Ebene. Das bedeutet, dass nur recycelte Kunststoffe für Food-Verpackungen verwendet werden dürfen, die aus von der EU genehmigten Verfahren stammen. Diese Verfahren müssen von der Europäischen Behörde für Lebensmittelsicherheit (EFSA) bewertet und genehmigt werden, um sicherzustellen, dass sie die erforderlichen Dekontaminationsstandards erfüllen.

Anforderungen an die flexible Verpackungsindustrie

Für Hersteller von flexiblen Verpackungen bedeutet dies, dass sie recycelten Kunststoff nur von registrierten und konformen Recyclingquellen beziehen dürfen. Jeder Hersteller muss eine Konformitätserklärung (Declaration of Compliance) bereitstellen, die die Einhaltung der Verordnung bestätigt. Diese Erklärung muss entlang der gesamten Lieferkette weitergegeben werden, um Transparenz und Rückverfolgbarkeit zu gewährleisten.

Dekontamination und Qualitätskontrolle

Ein weiterer wichtiger Aspekt ist die Dekontamination. Recyclingprozesse müssen nachweisen, dass sie Kontaminanten auf ein sicheres Maß reduzieren. Dies erfordert dokumentierte Qualitätskontrollen, die sicherstellen, dass der recycelte Kunststoff den lebensmittelrechtlichen Vorgaben entspricht.

Fazit und Ausblick

Die Verordnung (EU) 2022/1616 stellt sicher, dass flexible Verpackungen, die recycelten Kunststoff enthalten, in der gesamten EU einheitliche Sicherheitsstandards erfüllen. Für die Industrie bedeutet dies einerseits mehr regulatorischen Aufwand, andererseits aber auch die Chance, nachhaltige und sichere Verpackungslösungen auf den Markt zu bringen, die den Anforderungen der Verbraucher und der Gesetzgebung gerecht werden.

10. Dezember 2025
Rezyklatpflichten -EU-Verpackungsverordnung (PPWR): Mindestrezyklatanteile

Teil 3: Was jetzt zu tun ist 

Mindestrezyklatanteile: Quoten steigen bis 2040 deutlich

Ab dem 1. Januar 2030 gelten für Verpackungen erstmals verbindliche Mindest-Rezyklatanteile. Kontaktsensible PET-Kunststoffverpackungen müssen dann 30 % Rezyklat enthalten. Verpackungen, die nicht aus PET sind, müssen zunächst nur 10 % enthalten, für Einweg-Getränkeflaschen gilt bereits eine 30 %-Vorgabe. Alle übrigen Verpackungen müssen mindestens 35 % Rezyklatanteil aufweisen. Diese Quoten steigen bis 2040 deutlich an – auf 50 % für kontaktsensibles PET, 25 % für andere kontaktsensible Verpackungen und auf 65 % für alle anderen Verpackungen.

Regelungsrahmen und Ausnahmen

Die Quoten gelten jeweils pro Fertigungsbetrieb und Kalenderjahr. Zulässig ist ausschließlich Post-Consumer-Rezyklat, das gemäß EU-Richtlinien gesammelt und recycelt wurde. Drittlandsrezyklate sollen nur dann verwendet werden dürfen, wenn sie gleichwertigen Umweltstandards entsprechen. Ausnahmen zum Mindestrezyklatanteil gelten unter anderem für Arzneimittelverpackungen, Verpackungen mit weniger als 5 % Kunststoffanteil und kompostierbaren Verpackungen.

Nachweispflicht und Zertifizierung

Bis Ende 2026 wird die EU-Kommission verbindliche Methoden zur Berechnung und Verifizierung des Rezyklatanteils vorlegen. Hersteller müssen die Einhaltung der Quoten dokumentieren – beispielsweise über Zertifikate wie ISCC PLUS – und sich ggf. von unabhängigen Dritten auditieren lassen. Für Lebensmittelkontaktverpackungen gelten parallel strenge Vorgaben der EU-Verordnung 2022/1616, insbesondere zur Zulassung der Recyclingtechnologie durch die EFSA.

Empfehlung für die Praxis

Unternehmen sollten frühzeitig ihre Verpackungskonzepte überarbeiten und geeignete Rezyklatquellen sichern. Insbesondere im Bereich Food-Kontakt müssen Materialien und Technologien sorgfältig auf regulatorische Konformität geprüft werden. Auch die Entwicklung recyclingfähiger Monomaterialien und die Integration von Nachweissystemen in die Lieferkette sollten jetzt angestoßen werden, um bis 2030 rechtzeitig und sicher umzusetzen.

Seminare zum Thema

Kontakt zu Dr. Daniel Wachtendorf: +49 441 94986 -22

4. Dezember 2025
NIAS – keine Angst vor dem Unbekannten

Für die Beurteilung von Lebensmittelkontaktmaterialien (FCM, food contact materials) sind nicht nur Kenntnisse über die absichtlich eingesetzten Stoffe (IAS, intentionally added substances) erforderlich, sondern auch über das Unbekannte, das sich in den Materialien verbergen kann.

NIAS in der Gesetzgebung

Sogenannte NIAS (non-intentionally added substances) sind Stoffe, die nicht absichtlich während des Herstellungsprozesses eingesetzt werden, aber unweigerlich im (fertigen) Material vorhanden sein können und daher ebenfalls systematisch bewertet werden müssen, um die generelle Lebensmittelsicherheit zu gewährleisten.

In der Verordnung (EU) Nr. 10/2011 (Kunststoffverordnung) sind unbeabsichtigt eingebrachte Stoffe definiert als „eine Verunreinigung in den verwendeten Stoffen oder ein Reaktionszwischenprodukt, dass sich im Herstellungsprozess gebildet hat, oder ein Abbau- oder Reaktionsprodukt“. Gleichzeitig wird in der Verordnung darauf verwiesen, dass unbeabsichtigt eingebrachte Stoffe in Materialien oder Gegenständen aus Kunststoffen enthalten sein können und in der Konformitätserklärung des entsprechenden Materials „ausreichende Informationen über das Vorhandensein unbeabsichtigt zugesetzter Stoffe“ bereitgestellt werden müssen.

Dementsprechend wird hier bereits davon ausgegangen, dass NIAS in Materialien enthalten sein können, die Bewertung obliegt dabei allerdings den Herstellern/Lieferanten.

Woher stammen NIAS?

Das Vorhandensein von NIAS kann verschiedenste Ursachen haben und entlang der gesamten Wertschöpfungskette auftreten. Häufig sind es Abbauprodukte der eingesetzten Polymere (z.B. kürzerkettige Oligomere, Acetaldehyd aus PET), Oxidationsprodukte von verwendeten Additiven (z.B. Antioxidantien und Stabilisatoren), Kontaminationen aus dem Herstellungsprozess (z.B. Schmiermittel) oder den eingesetzten Rohstoffen, aber auch recyclingbedingte Einträge bei Verwendung/Herstellung von Recyclingmaterial sind möglich.

Identifizierung von NIAS

Grundlage für eine (Risiko)Bewertung ist in allen Fällen die Identifizierung sowie Quantifizierung der entsprechenden Substanzen. Ist bereits im Vorfeld bekannt bzw. besteht der Verdacht, welche Substanzen typischerweise als NIAS auftreten (können), so ist eine zielgerichtete Analytik („targeted“) möglich (z.B. spezifische Migration von Acetaldehyd aus PET).

Da es sich bei den NIAS jedoch in der Regel um unbekannte und häufig nicht gelistete Substanzen mit sehr unterschiedlichen chemischen Eigenschaften handelt, erfolgt die Analyse i.d.R. mittels  Non-Target-Analyse, d.h. einer nicht zielgerichteten Untersuchung („Screening“) einer Migrationslösung des jeweiligen Lebensmittelkontaktmaterials. Mithilfe von chromatografischen Trennmethoden (z.B. Gaschromatographie, Flüssigchromatographie) wird das komplexe Stoffgemisch aufgetrennt und anhand interner Standards quantifiziert.

Die Identifizierung der detektierten Substanzen erfolgt dabei mittels Massenspektrometrie, die erhaltenen Daten (Massenfragmentierung) werden anhand kommerzieller und labor-interner Datenbanken abgeglichen und ausgewertet. Kann eine Substanz nicht genauer identifiziert werden, da z.B. nicht ausreichend Daten vorliegen, gilt es, die Herkunft dieser genauer zu untersuchen. Dabei ist es oft hilfreich, mit den Lieferanten in Kontakt zu treten oder den Prozess genauer zu betrachten. Häufig handelt es sich bei den unbekannten Substanzen um Verunreinigungen oder Neben- bzw. Abbauprodukte der eingesetzten Rohstoffe, auch Kontaminationen während des Herstellungsprozesses sind mögliche Eintragsquellen.

Abbildung 2. Typische Massenfragmentierung eines Additivs (z.B. Irgafos 168®).

Rechtliche und toxikologische Bewertung

Obwohl NIAS bereits in der Kunststoffverordnung erwähnt werden, existieren keine gesetzlichen Grenzwerte für diese Stoffe im Allgemeinen. Hersteller und Inverkehrbringer sind verpflichtet, eine (Risiko)Bewertung durchzuführen, auch wenn die Stoffe nicht gelistet oder vorher bekannt sind.

In der Praxis wird zunächst ein anfänglicher Beurteilungswert von 10 µg/kg Lebensmittel (entspricht 10 ppb) herangezogen. Dieser basiert auf Regelungen der Migration von Stoffen durch eine funktionelle Barriere, wobei nicht zugelassene, aber absichtlich zugesetzte Stoffe hinter einer funktionellen Barriere eingesetzt werden dürfen, sofern deren Migration nicht nachweisbar mit einer Nachweisgrenze von 0,01 mg/kg Lebensmittel ist. Ausgeschlossen hiervon sind Stoffe, die als krebserzeugend, erbgutverändernd oder fortpflanzungsgefährdend (sog. CMR-Stoffe) eingestuft sind und/oder als Nanopartikel vorliegen. Da bei zunächst unbekannten, nicht absichtlich eingesetzten Stoffen eine Genotoxizität im ersten Moment nicht ausgeschlossen werden kann, liegen die veranschlagten 10 µg/kg Lebensmittel deutlich über dem für diese Substanzgruppe gemäß TTC-Konzept (Threshold of Toxicological Concern) vorgesehenen Wert von 0,15 µg/kg Lebensmittel und sind somit mehr als pragmatisches Mittel als ein konkreter toxikologischer Beurteilungswert anzusehen.

Substanzen, die entsprechend oberhalb dieser Bestimmungsgrenze von 10 ppb nachweisbar sind („10 ppb-Screening“), gilt es dann zu identifizieren und entsprechend zu bewerten. Im Falle von gelisteten Substanzen ist die Bewertung häufig recht einfach, da hier das jeweilige spezifische Migrationslimit (SML) zur Bewertung herangezogen werden kann. Da es sich bei NIAS jedoch meist um nicht gelistete Substanzen handelt, ist eine Risikobewertung „gemäß international anerkannten wissenschaftlichen Grundsätzen“ (Artikel 19 der Kunststoffverordnung) notwendig. Die Bewertung der jeweiligen Substanz erfolgt dabei in der Regel anhand von konkreten toxikologischen Daten und Beurteilungen (z.B. durch die EFSA, BfR), computergestützten Modellen (bei Fehlen von experimentellen Daten) oder auch Expositionsabschätzungen und Genotoxizitätstests.

Fazit

NIAS stellen einen unvermeidbaren, aber beherrschbaren Bestandteil von Lebensmittelkontaktmaterial dar. Eine gründliche Analysestrategie, kombiniert mit einer wissenschaftlich fundierten toxikologischen Bewertung, ist entscheidend, um die Konformität und Produktsicherheit zu gewährleisten und die Anforderungen der EU-Gesetzgebung zu erfüllen.

Bei Fragen wenden Sie sich bitte an fcm@innoform.de. Wir erstellen Ihnen gerne ein Angebot für eine NIAS-Analyse ihres Materials.

Zur NIAS Prüfung

21. November 2025
Kennzeichnungspflichten

EU-Verpackungsverordnung (PPWR): Kennzeichnungspflicht

Teil 2: Was jetzt zu tun ist

Physische Kennzeichnungspflichten

Mit der EU-Verpackungsverordnung 2025/40 (PPWR) treten ab August 2028 einheitliche Kennzeichnungsvorgaben in Kraft. Verpackungen müssen dann klar erkennbar Informationen zur Materialart, besorgniserregenden Stoffen, Wiederverwendbarkeit sowie – falls zutreffend – zum Rezyklatanteil tragen. Diese Angaben sollen über standardisierte Piktogramme erfolgen und europaweit verständlich sein. Ziel ist es, Verbraucher:innen eine einfache Orientierung zur richtigen Entsorgung zu geben und gleichzeitig Rückverfolgbarkeit und Transparenz entlang der Lieferkette sicherzustellen.

Digitale Informationspflichten

Ergänzend zur sichtbaren Kennzeichnung verlangt die PPWR einen digitalen Zugang zu weiterführenden Verpackungsdaten – z.B. über einen QR-Code auf der Verpackung. Dieser sogenannte digitale Produktpass soll Informationen zu Materialzusammensetzung, Wiederverwendbarkeit, Recyclinghinweisen und gegebenenfalls Rückgabemöglichkeiten bereitstellen. Auch Angaben, die auf dem Packmittel aus Platzgründen nicht vollständig dargestellt werden können, lassen sich digital hinterlegen. Unternehmen müssen die entsprechenden Daten systematisch erfassen, pflegen und abrufbar machen – eine wichtige Voraussetzung für Konformität, Transparenz und effiziente Produktkommunikation.

Zeitplan und Handlungsempfehlung

Die Verordnung gilt ab August 2026, die verbindlichen Kennzeichnungspflichten ab August 2028. Ab 2030 sind zusätzliche Kennzeichnungen von Verpackungen mit besorgniserregenden Stoffen notwendig. Für Verpackungshersteller und Abpacker bedeutet das:

Prozesse und Layouts sollten jetzt überprüft und angepasst werden. Dazu gehören ausreichend Platz für Kennzeichnungselemente, die Anbindung von IT-Systemen zur Datenpflege und die Schulung relevanter Teams. Wer frühzeitig mit der Umsetzung beginnt, sichert nicht nur die Einhaltung der Vorgaben, sondern positioniert sich auch strategisch für kommende Anforderungen der Kreislaufwirtschaft.

Mehr Infos auch in unseren Webseminaren kompakt für Flexpacker aufbereitet.

PPWR kompakt

Und das Gespräch zum selben Thema haben wir im Rahmen der Fachpack25 aufgenommen: https://inno-talk.de/digitalisierung-trifft-recyclingfaehigkeit-bei-wipak/

19. November 2025
Registrierungs und Datenmeldungspflicht

EU-Verpackungsverordnung (PPWR): Registrierung und Datenmeldung

Teil 1: Was jetzt zu tun ist

Die neue EU-Verpackungsverordnung (PPWR) bringt ab August 2026 einheitliche Pflichten für alle Unternehmen, die Verpackungen in der EU in Verkehr bringen. Zentrale Neuerungen sind die verpflichtende Registrierung in nationalen Verpackungsregistern und eine jährliche Datenmeldung der Verpackungsmengen. Unternehmen müssen frühzeitig prüfen, in welchen Ländern sie registrierungspflichtig sind, Verantwortlichkeiten klar definieren und interne Prozesse sowie IT-Systeme anpassen, um die neuen Anforderungen fristgerecht und korrekt zu erfüllen. Eine sorgfältige Vorbereitung minimiert Risiken und sichert die Konformität mit den neuen EU-weiten Vorschriften.

Registrierungspflicht

Die Verordnung (EU) 2025/40 über Verpackungen und Verpackungsabfälle (PPWR) bringt ab dem 12. August 2026 EU-weit einheitliche Pflichten für alle Unternehmen, die Verpackungen in Verkehr bringen. Eine der zentralen Neuerungen ist die Registrierungspflicht in offiziellen Herstellerregistern jedes EU-Mitgliedstaats. Künftig muss sich jedes Unternehmen („Hersteller“ im Sinne der Verordnung), das Verpackungen oder verpackte Produkte erstmals in einem Land auf den Markt bringt, in dem jeweiligen nationalen Verpackungsregister eintragen. Dies gilt einheitlich für alle Verpackungsmaterialien und Branchen. Unternehmen ohne eigene Niederlassung im betreffenden Land müssen dort einen Bevollmächtigten benennen, der die erweiterte Herstellerverantwortung (Extended Producer Responsibility, EPR) wahrnimmt. Ohne Registrierung dürfen keine Verpackungen mehr in Verkehr gebracht werden – die Verordnung untersagt das Inverkehrbringen, solange keine gültige Registrierung (bzw. Vertreterbenennung) im jeweiligen Landesregister vorliegt. Unternehmen sollten daher rechtzeitig prüfen, in welchen Ländern sie registrierungspflichtig sind, und die erstmalige Registrierung vorbereiten, sobald die nationalen Register eingerichtet sind (spätestens bis 2027).

Jährliche Datenmeldepflicht

Parallel dazu führt die PPWR eine jährliche Datenmeldepflicht ein. Hersteller müssen künftig jährlich bis zum 1. Juni die Mengen aller Verpackungen melden, die sie im Vorjahr in jedem EU-Land erstmals in Verkehr gebracht haben. Diese Mengenmeldung erfolgt an die zuständige Behörde bzw. das Herstellerregister und erfasst Gewichtsangaben nach Verpackungsarten und -materialien je Land. Geplant ist, dass die Daten möglichst elektronisch und einheitlich übermittelt werden. Kleine Inverkehrbringer mit sehr geringen Verpackungsmengen (unter 10 Tonnen/Jahr je Land) profitieren von Erleichterungen: So dürfen Mitgliedstaaten für diese statt der detaillierten Materialkategorien eine vereinfachte Meldung nach übergeordneten Verpackungsarten zulassen. Unabhängig von solchen Ausnahmen sind jedoch alle Betroffenen gut beraten, frühzeitig ein System zur Erfassung ihrer Verpackungsmengen einzurichten, um fristgerecht und korrekt berichten zu können. Fehlerhafte oder versäumte Mengenmeldungen können – wie schon aus bestehenden nationalen Systemen bekannt – zu Sanktionen führen, daher ist Sorgfalt geboten.

Klare Verantwortlichkeiten regeln

Abschließend gilt: Unternehmen der Verpackungsindustrie und Lebensmittelabpacker sollten sich ab sofort organisiert auf die neuen Pflichten vorbereiten. Die meisten Vorgaben treten zwar erst 2026 in Kraft, doch die Weichenstellungen müssen jetzt erfolgen. Klare Verantwortlichkeiten im Betrieb sind zu definieren – wer kümmert sich um die Registrierung in welchen Ländern und um die jährliche Datenerhebung? –, und bestehende Prozesse sind anzupassen. Machen Sie sich bewusst, welche Rolle Ihr Unternehmen im Sinne der PPWR einnimmt (z. B. Hersteller/Erzeuger, Importeur oder Vertreiber) und welche Verantwortung damit verknüpft ist. Organisieren Sie interne Abläufe und IT-Systeme so, dass alle erforderlichen Informationen rechtzeitig verfügbar sind (z. B. Verpackungsgewichte je Material, Absatzland, Registrierungsnummern). Eine frühzeitige Vorbereitung stellt sicher, dass Sie zum Anwendungsbeginn der PPWR am 12. August 2026 konform sind und die Registrierung sowie Datenmeldungen reibungslos erfüllen können. Dies minimiert Risiken und gibt Ihnen Planungssicherheit in der Übergangsphase zu den neuen EU-weiten Verpackungsvorschriften.

11. November 2025
Ausgezeichnete Leistung im Ringversuch zur Bestimmung des Wassergehalts nach ISO 15512

Die Innoform Testservice GmbH hat erfolgreich am Ringversuch zur Bestimmung des Wassergehalts in Kunststoffen nach ISO 15512 teilgenommen – mit der Gesamtbewertung „ausgezeichnete Leistung“. Dieses Ergebnis unterstreicht die hohe Qualität und Präzision unserer Laborarbeit sowie das Engagement unseres Teams, zuverlässige und nachvollziehbare Prüfergebnisse zu erzielen.

Warum die Wassergehaltsbestimmung so wichtig ist

Der Wassergehalt spielt in der Kunststofftechnik eine entscheidende Rolle, insbesondere bei hygroskopischen Materialien wie Polyamid (PA), Polycarbonat (PC), PET aber auch Rezyklaten aller Art. Bereits geringe Abweichungen im Feuchtigkeitsgehalt können die Verarbeitbarkeit, die mechanischen Eigenschaften und sogar die Langzeitstabilität eines Kunststoffes erheblich beeinflussen.

In der Praxis ist die genaue Bestimmung des Wassergehalts daher sowohl für Rohstoffhersteller als auch für Verarbeiter und Anwender von zentraler Bedeutung. Sie dient als Qualitätskontrolle bei der Materialeingangskontrolle, Prozessüberwachung oder auch bei Schadensanalysen.

Die Norm ISO 15512 – Präzision in der Feuchteanalyse

Die Norm ISO 15512 beschreibt verschiedene Verfahren zur Bestimmung des Wassergehalts in Kunststoffen. Je nach Material und Genauigkeitsanforderung kommen dabei gravimetrische oder chemische Methoden zum Einsatz – beispielsweise Karl-Fischer-Titration oder Trocknungsverfahren.

Ziel ist es, den tatsächlichen Gehalt an gebundenem und freiem Wasser im Material exakt zu quantifizieren. Diese Ergebnisse bilden die Grundlage für belastbare Qualitätsentscheidungen entlang der gesamten Wertschöpfungskette.

Ringversuch als Qualitätssicherung

Ringversuche dienen der externen Qualitätssicherung und ermöglichen Laboratorien, ihre Messkompetenz im Vergleich zu anderen Einrichtungen zu bewerten. Durch die erfolgreiche Teilnahme und die Bewertung „ausgezeichnete Leistung“ bestätigt Innoform erneut die hohe Reproduzierbarkeit und Genauigkeit seiner Messergebnisse.

Ausblick: Aufnahme als akkreditierte Prüfung

Auf Basis der erfolgreichen Teilnahme und einer gründlichen internen Validierung ist für den kommenden Zyklus die Aufnahme der Wassergehaltsbestimmung nach ISO 15512 in den akkreditierten Prüfbereich von Innoform geplant. Damit wird diese Methode künftig offiziell im Rahmen unserer DAkkS-Akkreditierung angeboten und dokumentiert.

Diese Erweiterung stärkt unser Prüfportfolio und unterstreicht unseren Anspruch, unseren Kunden präzise, normgerechte und akkreditierte Prüfverfahren aus einer Hand anzubieten.

Fazit:

Die Bestimmung des Wassergehalts ist ein zentraler Baustein in der Qualitätssicherung von Kunststoffen. Die ausgezeichnete Leistung im Ringversuch zeigt, dass Innoform auch in diesem anspruchsvollen Prüfbereich höchste Standards erfüllt – und diese künftig mit der Akkreditierung weiter festigt.

Autor: Dr. Daniel Wachtendorf, Innoform GmbH August 2025

7. November 2025
Wie dicht ist dicht?
Permeationsmessungen – für sichere, nachhaltige und leistungsstarke Verpackungen

Verpackungen schützen Produkte – aber wie gut sie das wirklich tun, lässt sich nur durch präzise Messungen ermitteln und nachweisen.
Ein zentrales Kriterium dabei ist die Permeation: also der Durchtritt von Gasen, Wasserdampf oder Aromastoffen durch ein Verpackungsmaterial und die gesamte Verpackung.
Im Innoform Testservice führen wir über 1000 Permeationsmessungen an Verpackungen, Folien und Verbunden durch. Diese Daten sind die Grundlage für Produktschutz, Haltbarkeit und Nachhaltigkeit – und damit entscheidend für den Erfolg moderner Verpackungslösungen. Gerade bei der Umstellung auf Mono-Materialverpackungen wird diese Messung immer bedeutender für Hersteller und Verpacker.

Was ist eine Permeationsmessung?

Der Begriff Permeation beschreibt den Transport von Molekülen durch eine feste Barriere – in unserem Fall also durch eine Verpackungsfolie, ein Laminat oder eine Beschichtung.
Selbst die dichteste Verpackung ist nie völlig undurchlässig: Gase und Dämpfe wandern ständig, allerdings mit sehr unterschiedlicher Geschwindigkeit – abhängig von Material, Dicke, Temperatur und Luftfeuchtigkeit.

Mit einer Permeationsmessung wird genau bestimmt, wie viel und wie schnell eine Substanz durch ein Material diffundiert. Die Ergebnisse werden als Transmissionsraten angegeben, meist in cm³/(m²·d·bar) für Gase oder g/(m²·d) für Wasserdampf.
Warum Permeation für Verpackungen so wichtig ist

Barriereeigenschaften entscheiden darüber, wie lange ein Produkt frisch bleibt, wie stabil es sich lagern lässt und wie sicher es beim Endkunden ankommt. Das verhindert auch Lebensmittelverderb.

Ein paar typische Beispiele:
- Sauerstoff kann Lebensmittel oxidieren lassen – etwa Fette ranzig machen oder Farben verändern.
- Wasserdampf kann Pulver verklumpen oder Tabletten aufquellen lassen.
- Aromastoffe können ausgasen – das Produkt verliert an Geschmack und Qualität.
Daher ist die Permeationsmessung bei Verpackungen unverzichtbar, um:
- Materialien gezielt auszuwählen,
- Barriereschichten zu optimieren,
- und neue, recyclingfähige Monomaterialien zu bewerten.
Gerade im Kontext von nachhaltigen Verpackungslösungen liefern Permeationsdaten den entscheidenden Nachweis, ob ein Material umweltfreundlich UND funktional ist.
So misst Innoform die Barriereeigenschaften von Folien

Unser Flexpack-Labor in Oldenburg ist auf Permeationsprüfungen spezialisiert.
Wir verfügen über modernste Geräte und langjährige Erfahrung mit nahezu allen Verpackungsmaterialien – von klassischen Kunststoffverbunden bis zu neuartigen papierbasierten Lösungen.

Die gängigsten Messgrößen sind:

Sauerstoff-Transmissionsrate (OTR)

Die OTR-Messung zeigt, wie viel Sauerstoff durch eine Verpackungsfolie dringt.
Gemessen wird meist bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchte nach DIN 53380-3, ASTM D3985 oder ISO 15105-2.
Sie ist besonders relevant für Lebensmittel und pharmazeutische Produkte, die empfindlich auf Oxidation reagieren.

Wasserdampf-Transmissionsrate (WVTR)

Die WVTR-Messung bestimmt, wie viel Feuchtigkeit durch eine Folie diffundiert.
Typische Normen sind ISO 15106-2, ISO 15106-3 und ASTM F1249.
Diese Messung ist entscheidend für hygroskopische Produkte wie Pulver, Tabletten oder knusprige Snacks.
Weitere Spezialmessungen

Je nach Bedarf führen wir auch Messungen für:
- Kohlendioxid-Permeation (CO₂, z. B. bei Getränken oder Schutzgasverpackungen),
- Stickstoff oder Aromastoffe durch.
Alle Messungen erfolgen unter akkreditierten Bedingungen gemäß DIN EN ISO/IEC 17025 – mit höchster Genauigkeit und Rückführbarkeit.
Vom Prüfmuster zum Ergebnis – so läuft die Prüfung ab
1. Musterarten: Wir prüfen Folien, Laminatabschnitte, ganze Packungen, Teile von Packungen, Flaschen, Verschlüsse etc.
2. Konditionierung: Je nach Anwendung werden Temperatur und Luftfeuchte genau eingestellt (z. B. 23 °C / 50 % r. F.). Sie orientieren sich aufgrund der Anwendungs-Lagerbedingungen und Füllgut.
3. Messung: Das Prüfgerät registriert kontinuierlich den Gasdurchtritt – bis ein stabiler Fluss erreicht ist. Das kann Tage oder Wochen dauern.
4. Auswertung: Wir berechnen die Permeationsrate und dokumentieren sie in einem detaillierten Prüfbericht.
Unsere Kunden erhalten so klare, nachvollziehbare Daten – ideal für Entwicklungsentscheidungen, Qualitätsnachweise oder Vergleichsstudien.
Typische Einsatzgebiete für Permeationsmessungen

Permeationsmessungen sind in vielen Branchen Standard – überall dort, wo Barriereeigenschaften über Produktqualität entscheiden.

Lebensmittelverpackungen

Ob Käse, Kaffee oder Snacks: Der Produktschutz hängt direkt von der Barriere gegen Sauerstoff und Wasserdampf ab.
Wir helfen, das optimale Verhältnis zwischen Dichtigkeit und Wirtschaftlichkeit zu finden – und prüfen auch neue nachhaltige Folienlösungen.

Pharma- und Medizintechnik

Blisterverpackungen, Transdermalpflaster oder Diagnostikartikel benötigen höchste Dichtigkeit.
Permeationsmessungen liefern hier die Datenbasis für Produktsicherheit und Zulassungsunterlagen.

Technische Anwendungen

Auch außerhalb der Lebensmittelindustrie spielt Permeation eine Rolle: etwa bei Solarzellen, Elektronik oder Sensoren, die empfindlich auf Feuchtigkeit reagieren.

Nachhaltigkeit und Recyclingfähigkeit im Fokus

Die Verpackungsbranche befindet sich im Wandel: Nachhaltige und recyclingfähige Materialien gewinnen an Bedeutung.
Doch oft ist die Herausforderung groß, Barriere und Recyclingfähigkeit zu vereinen.

Bei Innoform prüfen wir deshalb auch neuartige Monomaterial-Verpackungen, Papierverbunde oder biobasierte Folien auf ihre Barriereeigenschaften.
Nur durch objektive Messwerte lässt sich entscheiden, ob eine nachhaltige Alternative wirklich als Ersatz für klassische Verbundfolien geeignet ist.

Unsere Daten unterstützen Hersteller dabei, ökologische und funktionale Anforderungen zu vereinen – ein zentraler Baustein für moderne Verpackungsentwicklung.
Vorteile im Überblick

Jahrzehntelanger Erfahrung in der Verpackungsprüfung ist Innoform Ihr kompetenter Partner für alle Fragen rund um Permeation, Materialprüfung und Qualitätssicherung.

Unsere Besondehreiten:
- Modernste Messgeräte für OTR, WVTR und mehr
- Akkreditierte Prüfungen nach DIN EN ISO/IEC 17025
- Erfahrung mit allen gängigen Normen und Materialien
- Schnelle, verlässliche Ergebnisse mit praxisnaher Interpretation
- Beratung durch erfahrene Verpackungs- und Materialexperten
So erhalten Sie nicht nur Zahlen, sondern klare Aussagen und Daten, die Sie direkt in Ihrer Produktentwicklung einsetzen können. Wir ordnen oft mir unseren Klienten die Werte ein und leiten weiter Schritte in unserem Service-Paket mit an.
Fazit: Ohne Permeationsmessung – keine sichere Verpackung

Permeationsmessungen sind der Schlüssel, um Verpackungen gezielt zu entwickeln, zu vergleichen und zu verbessern. Reproduzierbare, akkreditierte Werte schaffen Transparenz – und damit die Basis für Qualität, Produktschutz und Nachhaltigkeit.

Mit modernster Messtechnik, wissenschaftlicher Präzision und Leidenschaft für Verpackungen sorgt Innoform dafür, dass Produkte optimal geschützt werden und bleiben.

Sie möchten mehr über Permeationsmessungen erfahren oder Ihre Verpackungsmaterialien prüfen lassen?
Kontaktieren Sie uns: www.innoform-testservice.de – oder melden Sie sich gern auch telefonisch unter +49 94986-11 bei Matthias Böhne.

Und hier noch ein Hinweis für Entwickler und Neugierige. Testen Sie mal unseren kostenlosen

Permeationsrechner
30. Oktober 2025
Kunststoffe in Papierverpackungen Teil 3
Regulatorik, Umwelt und Entsorgung

Papierverpackungen gelten als nachhaltige Alternative zu Kunststoff – doch sobald eine Kunststoffbeschichtung ins Spiel kommt, wird die ökologische Bilanz komplex. Die ersten beiden Teile unserer Serie haben die Funktion von Kunststoffschichten in Papierverpackungen (Teil 1) sowie konkrete Kunststoffe und Alternativen (Teil 2) beleuchtet. Im dritten und letzten Teil unserer Serie geht es um die rechtlichen Rahmenbedingungen und Umweltaspekte, die für papierbasierte Verpackungen mit Kunststoffanteil entscheidend sind. Besonders im Fokus steht die EU-Einwegkunststoffrichtlinie (SUPD), die den Umgang mit Kunststoffanteilen in Papierprodukten wesentlich prägt. Ergänzend betrachten wir Fragen der Recyclingfähigkeit, Entsorgung und regulatorische Schnittstellen zur Lebensmittelkontakt- und Chemikaliengesetzgebung.

Die Einwegkunststoffrichtlinie (SUPD) – Bedeutung für beschichtete Papierprodukte

Definition und Zielsetzung

Mit der Richtlinie (EU) 2019/904, besser bekannt als Single-Use Plastics Directive (SUPD), verfolgt die Europäische Union das Ziel, die Auswirkungen bestimmter Kunststoffprodukte auf die Umwelt – insbesondere auf Meere und Strände – zu verringern. Dabei geht es nicht nur um „klassische“ Plastikartikel, sondern ausdrücklich auch um faserbasierte Produkte mit Kunststoffbeschichtung oder -auskleidung.

Das heißt: Ein Pappbecher mit PE- oder PLA-Beschichtung, ein beschichteter Pappteller oder ein To-Go-Becherdeckel aus Papier mit Kunststofffilm gilt gemäß SUPD rechtlich als Kunststoffprodukt. Die Richtlinie setzt damit einen klaren Rahmen: Schon geringe Kunststoffanteile können den Charakter eines Papierprodukts wesentlich verändern – sowohl in regulatorischer als auch in ökologischer Hinsicht.
Konsequenzen für Hersteller und Inverkehrbringer

Für Unternehmen bedeutet das erhebliche Pflichten:
- Kennzeichnungspflicht: Seit 2021 müssen viele Papierprodukte mit Kunststoffanteil das Hinweiszeichen „enthält Kunststoff“ tragen (das sogenannte Schildkröten-Symbol). Dieses soll Verbraucher darauf aufmerksam machen, dass das Produkt Kunststoff enthält und nicht biologisch abbaubar ist.
- Erweiterte Herstellerverantwortung: Produzenten müssen künftig anteilig für die Reinigungskosten öffentlicher Flächen und für die Abfallbewirtschaftung ihrer Produkte aufkommen.
- Verwendungsbeschränkungen und Alternativpflichten: Für einige Produktkategorien (z. B. Einwegverpackungen im Take-away-Bereich) sind Kunststoffanteile künftig nur noch begrenzt zulässig – alternative Materialien oder Mehrwegoptionen werden politisch gefördert.
Damit hat die SUPD die Marktdynamik bei papierbasierten Verpackungen stark beeinflusst: Der Trend geht zu beschichtungsfreien oder polymerarmen Papieren, wasserbasierten Dispersionsbeschichtungen oder biobasierten, leichter abbaubaren Systemen.
Abgrenzung: Wann gilt ein Produkt als „Kunststoff“?

Die SUPD definiert Kunststoff als „Material, das aus einem Polymer besteht, dem Additive oder andere Substanzen zugesetzt wurden, und das als Hauptstrukturkomponente dient“. Für papierbasierte Verpackungen bedeutet das: Wenn die Kunststoffschicht funktional und nicht rein optisch ist – also z. B. als Barriere wirkt, fällt die gesamte Verpackung unter die Richtlinie.
Diese Definition betrifft vor allem:
- PE-, PP-, PET- und EVOH-Beschichtungen,
- biobasierte Kunststoffe wie PLA oder PBS.
Hiermit wird ein wichtiger Anreiz für Innovation in polymerfreien Beschichtungssystemen geschaffen.
Weitere regulatorische Bezüge

Auch wenn die SUPD im Vordergrund steht, sind weitere Rechtsrahmen für beschichtete Papierprodukte gegebenenfalls relevant:
- Verordnung (EU) Nr. 10/2011 – regelt die Verwendung von Kunststoffen im Lebensmittelkontakt. Kunststoffbeschichtungen auf der Lebensmittelkontaktseite müssen migrationsgeprüft sein und dürfen nur zugelassene Stoffe enthalten. Dies kann ich bestimmten Fällen auch auf Papier/Kunststoffverbunde angewendet werden.
- REACH-Verordnung (EG) Nr. 1907/2006 – betrifft Chemikalien und Additive in Kunststoffschichten (z. B. Weichmacher, PFAS, Haftvermittler). Besonders besorgniserregende Stoffe können eingeschränkt oder verboten werden.
- Abfallrahmenrichtlinie (2008/98/EG) – fordert, dass Verpackungen recyclingfähig gestaltet werden („Design for Recycling“) und die Abfallhierarchie (Vermeidung > Wiederverwendung > Recycling > Verwertung) beachtet wird.
In der Praxis überschneiden sich diese Regelungen. Die SUPD definiert die Produktkategorie, während EU 10/2011 und REACH die Materialkonformität sicherstellen.
Umweltaspekte: Kunststoffbeschichtungen zwischen Funktion und Problem

Recyclingfähigkeit und Materialtrennung

Kunststoffbeschichtungen sind für viele Anwendungen technisch unverzichtbar – sie schützen vor Feuchtigkeit, Fett und Aromen und sichern die Siegelfähigkeit. Doch genau diese Funktionalität führt zu Problemen im Recyclingprozess.
Papierfabriken können den Faseranteil beschichteter Papiere nur dann effizient verwerten, wenn der Kunststoffanteil dünn, homogen und leicht ablösbar ist. Dicke oder komplexe Verbundstrukturen (z. B. PE-laminierte Papiere oder mehrlagige Barriereverbunde) führen zu hohen Reststoffanteilen, die energetisch verwertet werden müssen.

In Deutschland wird häufig die sogenannte 5-Prozent-Regel angewandt: Liegt der Kunststoffanteil über 5 % des Gesamtgewichts, darf das Produkt nicht über das Altpapierrecycling entsorgt werden, sondern gehört in den Verpackungsverbundstrom („Gelber Sack“).

Mikroplastik und Abbauverhalten

Gelangen beschichtete Papiere in die Umwelt, baut sich der Papieranteil relativ schnell ab – die Kunststoffbeschichtung jedoch bleibt zurück. Es entstehen Mikroplastikpartikel, die schwer oder gar nicht abgebaut werden.
Selbst kompostierbare Beschichtungen (z. B. PLA oder PHB) benötigen industrielle Bedingungen mit hohen Temperaturen, um sich vollständig zu zersetzen. In Heimkompost oder natürlichen Umweltbedingungen zersetzen sie sich meist nur unvollständig.

Energieverwertung und Lebenszyklus

Wenn Recycling technisch oder wirtschaftlich nicht möglich ist, werden Kunststoffanteile aus Papierverbunden meist thermisch verwertet. Dabei wird zwar Energie gewonnen, aber auch CO₂ freigesetzt, und der Materialkreislauf bleibt unvollständig.
Aus ökologischer Sicht schneiden Materialien am besten ab, wenn sie stofflich verwertet werden können – also in den Recyclingprozess zurückkehren. Hierfür sind vor allem dünne, sortenreine oder wasserlösliche Beschichtungssysteme vielversprechend.

Fazit

Die Einwegkunststoffrichtlinie hat die Verpackungsbranche nachhaltig verändert. Sie hat klargestellt: Papierprodukte mit Kunststoffanteil sind keine reinen Papierprodukte.
Kunststoffbeschichtungen erfüllen zwar wichtige technische Aufgaben, erschweren aber das Recycling, beeinflussen die Entsorgung und bringen Hersteller in den Anwendungsbereich der Kunststoffregulierung. Die Herausforderung liegt nun darin, funktionale Beschichtungen zu erhalten, ohne die Umweltbelastung zu erhöhen. Der Weg dorthin führt über Materialinnovation, Recyclingdesign und eine frühzeitige Auseinandersetzung mit den Anforderungen der SUPD – denn nur so kann papierbasiertes Verpackungsdesign langfristig regulatorisch konform, technisch sinnvoll und ökologisch tragfähig bleiben.

Autor: Dr. Daniel Wachtendorf, Innoform GmbH August 2025
20. Oktober 2025
Primäre aromatische Amine (paA) – Neue Diskussionen zur Nachweisgrenze
Nachdem die gesetzliche Vorgabe zur Nachweisgrenze für kritische paA auf 2 ppb (2 µg/kg) gesenkt wurde, hat sich die Analytik weiter verbessert. Einige Labore erreichen inzwischen deutlich niedrigere Nachweisgrenzen. Die Frage ist nun: Was bedeutet das für die Konformitätsbewertung?

Herkunft und Risiken

Primäre aromatische Amine kommen häufig als Verunreinigungen oder Abbauprodukte in Farbstoffen (z. B. Azo-Pigmente) vor. Außerdem können sie aus Isocyanaten in Polyurethan-Klebstoffen oder andere PU‑Systemen durch Hydrolyse entstehen. Einige paA gelten als krebserzeugend oder erbgutschädigend, weshalb ihre Migration in Lebensmittel problematisch ist.
Messung / Analytik

Für Migrationsuntersuchungen werden oft 3 % Essigsäure oder Wasser als Simulanz eingesetzt. Neue Studien zeigen, dass manche paA in Essigsäure unter Standardbedingungen instabil sind, während sie in Wasser stabiler bleiben. Allerdings ist der Einfluss der Simulanz auf die Protonierung (relevant z. B. bei paA aus Kaschierklebern) oft noch nicht ausreichend erforscht.

Zur Analyse der Migrate wird meist Flüssigkeitschromatografie eingesetzt:
- HPLC mit Diode‑Array-Detektor (HPLC-DAD)
- HPLC gekoppelt mit Tandem-Massenspektrometrie (HPLC-MS/MS)
Die photometrische Summenmethode (§ 64 LFGB, Methode L 00.00‑6) wird teils noch in der Industrie verwendet – sie kann aber nur zur groben Abschätzung der Einhaltung des Summengrenzwertes von 0,01 mg/kg dienen und ist nicht für Konformitätsprüfungen geeignet, weil sie keine ausreichende Wiederfindung für alle möglichen Amine liefert.
Regulatorische Anforderungen und Bewertungen

In verschiedenen Regelwerken (z. B. Kunststoffverordnung, Bedarfsgegenständeverordnung und BfR-Empfehlungen) gelten ähnliche Bestimmungen:
- Primäre aromatische Amine, die als krebserzeugend gelten (CLP Kategorie 1A/1B), dürfen, sofern kein spezifischer Migrationswert (SML) existiert, nicht nachweisbar sein.
- Nach Artikel 11 (4) der Kunststoffverordnung (EU) Nr. 10/2011 gilt für solche paA eine Nachweisgrenze von 0,002 mg/kg je Einzelsubstanz.
- Die Summe nicht gelisteter und nicht krebserzeugend paA darf 0,01 mg/kg nicht überschreiten.
Das BfR empfiehlt die Anwendung des ALARA-Prinzips (As Low As Reasonably Achievable „so niedrig wie technologisch möglich“).
Geplante Anpassung & Diskussion

Im Protokoll der 34. Sitzung der BfR-Kommission für Bedarfsgegenstände ist dokumentiert, dass das BfR plant, eine neue Fußnote in seine Empfehlungen aufzunehmen: Bei krebserzeugenden paA soll ein Übergang über 0,15 µg/kg Lebensmittel nicht nachweisbar sein. Gleichzeitig soll die maximal zulässige Nachweisgrenze weiterhin bei 2 µg/kg Lebensmittel bleiben.

Daraus folgt: Messwerte über 0,15 µg/kg würden als nicht akzeptabel / nicht konform gelten.

Als Grund wird aufgeführt, dass manche Labore niedrige Nachweisgrenzen erreichen können, als die derzeit geltende Nachweisgrenze von 2 ppb. Der Umgang mit der Messunsicherheit, analytische Umsetzungen und ggf. stufenweise Näherungen an den Zielwert von 0,15 µg/kg Lebensmittel müssen geprüft und in detaillierte Konzepte umgesetzt werden.

Bei Fragen wenden Sie sich bitte an fcm@innoform.de. Wir erstellen Ihnen gerne ein Angebot für die Bestimmung von primären aromatischen Amine

Prüfungen zu paA können Sie hier finden.

Auf paA prüfen

Ein Artikel von Heike Schwertke
14. Oktober 2025
Sensorik-Tests für Flexpack
Das schmeckt irgendwie komisch …

Jeder hat es wahrscheinlich schon einmal erlebt. Wasser, dass abgefüllt in einer Plastik-Flasche eine Weile im warmen Auto lag, hat einen komischen Geschmack. So oder so ähnlich könnte die Beschreibung eines Konsumenten sein, der nicht mit der sensorischen Untersuchung von Lebensmittelkontaktmaterialien (sog. FCM, food contact materials) vertraut ist. Und genau das prüfen wir in unserem Testservice in Oldenburg, damit auchim warmen Auto Wasser keinen Nebengeschmack hat.

Sensorische Prüfungen zur Beurteilung der Konformität mit rechtlichen Vorgaben für Lebensmittelverpackungen

Auf EU-Ebene sieht die Verordnung (EG) Nr. 1935/2004 („Rahmenverordnung“) vor, dass Lebensmittelbedarfsgegenstände (wie z.B. flexible Verpackungen, Beschichtungen, Verschlüsse, Küchenutensilien etc.) so beschaffen sein müssen, dass sie die organoleptischen Eigenschaften (Geschmack, aber auch Geruch und Aussehen) der Lebensmittel nicht nachteilig beeinträchtigen (Art. 3c der Verordnung). Dies bedeutet, dass neben Migrationsprüfungen des jeweiligen Materials auch sensorische Prüfungen notwendig sind, um eventuelle Geruchs- oder Geschmacksabweichungen festzustellen. Denn auch bei Einhaltung von gesetzlichen Migrationsgrenzwerten, z.B. gemäß der Verordnung (EU) 10/2011 (Kunststoffverordnung), kann ein Lebensmittel durch Fehlgeschmack/-geruch für den Konsumenten unbrauchbar werden.

Ursachen für solche Abweichungen können z.B. Verunreinigungen und/oder Abbauprodukte der für die Herstellung des Materials verwendeten Rohstoffe oder Kontaminationen aus dem Herstellungsprozess sein, die dann im Kontakt mit Lebensmitteln auf diese übergehen und den Geruch und/oder Geschmack negativ beeinflussen.

Prüfpersonen

Bei Innoform erfolgt die sensorische Beurteilung von Lebensmittelbedarfsgegenständen in der Regel anhand der DIN 10955. Die Prüfung erfolgt dabei durch geschulte Prüfpersonen, das sog. Prüfpanel. Dieses besteht aus mindestens sechs ausgewählten Prüfern mit der Aufgabe, mindestens sechs in sich übereinstimmende Ergebnisse zu erzielen. Die Prüfpersonen müssen dabei in der Bestimmung von sensorischen Abweichungen (visuell, orthonasal, gustatorisch, retronasale, trigeminale Reize usw.), die von Lebensmittelkontaktmaterialien verursacht werden können, trainiert sein. So wird zum Beispiel regelmäßig überprüft, ob die entsprechenden Grundgeschmäcker (süß, sauer, salzig, bitter, umami) erkannt werden und eine ausreichende Sensitivität (Reizschwelle, Erkennungsschwelle) vorhanden ist.

Der große Vorteil des menschlichen Geschmacks/Geruchs ist die sensitive Wahrnehmung. Dort wo Messgeräte an ihre analytischen Grenzen kommen, können Menschen noch selbst kleinste Mengen an geruchs- oder geschmacksaktiven Substanzen wahrnehmen.

Geruchsprüfung

Die Geruchsabgabe von Lebensmittelbedarfsgegenständen (der Eigengeruch) ist rechtlich nicht geregelt und ist somit für eine Konformitätsprüfung der Materials nicht zwingend erforderlich. Jedoch ist der Kunde häufig der strengste Prüfer, sodass ein auffallender Geruch Grund genug sein kann, ein Produkt oder Material nicht zu kaufen bzw. abzulehnen. Eine Prüfung des Eigengeruchs kann somit sehr wohl sinnvoll sein, z.B. in der Qualitätssicherung (Wareneingangskontrolle) oder der Entwicklung von neuen Materialien.

Die Geruchsprüfung erfolgt mittels geruchsneutraler, verschließbarer Glasgefäßen, in die das Probenmaterial eingebracht und entsprechend den Vorgaben der Norm gelagert wird. Im Anschluss werden die Probengefäße berochen und der festgestellte Geruch anhand einer Intensitätsskala von 0 bis 4 bewertet. Ab einer Note von 2 (schwache Abweichung, definierbar) wird zudem eine Beschreibung des Geruchs (z.B. Bittermandel, verbrannt, etc.) abgegeben.

Geschmacksprüfung

Für die Prüfung des Übergangs von sensorisch wahrnehmbaren Stoffen auf ein Prüflebensmittel (z.B. Wasser, aber auch Butterkeks, Schokolade, Fett, etc.) werden die Proben unter definierten Bedingungen (Temperatur/Zeit) in geeigneter Weise mit dem Prüflebensmittel in Kontakt gebracht (inkubiert) und im Anschluss mit einer Referenzprobe (Prüflebensmittel ohne Probenkontakt) verglichen.

Die Prüfung erfolgt als sog. verschlüsselte Dreiecksprüfung, kombiniert mit einem Difference from Control Test (DfC-Test) sowie einer einfach beschreibenden Prüfung. In einem ersten Schritt erhält jede Prüfperson drei Probengläser (sog. Triade), in denen sich die eigentliche Probe sowie die Referenzprobe befinden. Dabei wird ermittelt, ob ein signifikanter Unterschied zwischen Probe und Referenzprobe festgestellt werden kann. Im Anschluss daran wird die Probe im Vergleich zur Referenz anhand einer Intensitätsskala von 0 (keine Abweichung erkennbar) bis vier (starke Abweichung) beurteilt (DfC-Test), ab einer Note von 2 (schwache Abweichung) wird zudem eine Beschreibung des Geschmacks abgegeben (z.B. süßlich, bitter, etc.).

Beurteilungsskala:

Note 0 = keine wahrnehmbare Geschmacksabweichung

Note 1 = gerade wahrnehmbare (noch schwer definierbare) Geschmacksabweichung

Note 2 = schwache Geschmacksabweichung

Note 3 = deutliche Geschmacksabweichung

Note 4 = starke Geschmacksabweichung

Auswertung der sensorischen Prüfung

Für die Bewertung gemäß DIN 10955 werden die Ergebnisse von mindestens sechs Prüfpersonen benötigt. Bei zu großen Abweichungen untereinander können bei einer gewissen Größe des Prüfpanels einzelne Ergebnisse gestrichen werden, ist dies nicht möglich, muss die Prüfung im Zweifel wiederholt werden. Das Endergebnis wird dann als Median aus allen verwertbaren Ergebnissen berechnet.
Gemäß 63. Mitteilung des Bundesinstituts für Risikobewertung (BfR) werden folgende Beurteilungswerte als Empfehlung herangezogen, um zu bewerten ab welcher Intensität der Abweichung bzw. des ‚Nebengeschmacks‘ ein Lebensmittel als „beeinträchtigt“ gilt:
- bei Prüfung mit Originallebensmittel unter typischen Kontaktbedingungen ≥ 2,0 (Erreichen der Erkennungsschwelle)
- bei Prüfung mit Prüflebensmittel unter standardisierten Prüfbedingungen ≥ 3,0 (deutliche Abweichung).
Ab einer Note 3 nach dieser Methode sollte eine Wiederholung der Prüfung mit dem real vorgesehenen Lebensmittel unter Anwendungsbedingungen stattfinden. Ab einer Note von 2 (schwache sensorischen Abweichung) sollte die Ursache für die Abweichung ermittelt werden.
Bei Fragen wenden Sie sich bitte an fcm@innoform.de. Wir erstellen Ihnen gerne ein Angebot für die sensorische Prüfung ihres Materials. Oder informieren Sie sich online und nuzten unseren Online-Bestellservice.

Sensorik Prüfungen
26. September 2025