Die Innoform Testservice GmbH hat erfolgreich am Ringversuch zur Bestimmung des Wassergehalts in Kunststoffen nach ISO 15512 teilgenommen – mit der Gesamtbewertung „ausgezeichnete Leistung“. Dieses Ergebnis unterstreicht die hohe Qualität und Präzision unserer Laborarbeit sowie das Engagement unseres Teams, zuverlässige und nachvollziehbare Prüfergebnisse zu erzielen.
Warum die Wassergehaltsbestimmung so wichtig ist
Der Wassergehalt spielt in der Kunststofftechnik eine entscheidende Rolle, insbesondere bei hygroskopischen Materialien wie Polyamid (PA), Polycarbonat (PC), PET aber auch Rezyklaten aller Art. Bereits geringe Abweichungen im Feuchtigkeitsgehalt können die Verarbeitbarkeit, die mechanischen Eigenschaften und sogar die Langzeitstabilität eines Kunststoffes erheblich beeinflussen.
In der Praxis ist die genaue Bestimmung des Wassergehalts daher sowohl für Rohstoffhersteller als auch für Verarbeiter und Anwender von zentraler Bedeutung. Sie dient als Qualitätskontrolle bei der Materialeingangskontrolle, Prozessüberwachung oder auch bei Schadensanalysen.
Die Norm ISO 15512 – Präzision in der Feuchteanalyse
Die Norm ISO 15512 beschreibt verschiedene Verfahren zur Bestimmung des Wassergehalts in Kunststoffen. Je nach Material und Genauigkeitsanforderung kommen dabei gravimetrische oder chemische Methoden zum Einsatz – beispielsweise Karl-Fischer-Titration oder Trocknungsverfahren.
Ziel ist es, den tatsächlichen Gehalt an gebundenem und freiem Wasser im Material exakt zu quantifizieren. Diese Ergebnisse bilden die Grundlage für belastbare Qualitätsentscheidungen entlang der gesamten Wertschöpfungskette.
Ringversuch als Qualitätssicherung
Ringversuche dienen der externen Qualitätssicherung und ermöglichen Laboratorien, ihre Messkompetenz im Vergleich zu anderen Einrichtungen zu bewerten. Durch die erfolgreiche Teilnahme und die Bewertung „ausgezeichnete Leistung“ bestätigt Innoform erneut die hohe Reproduzierbarkeit und Genauigkeit seiner Messergebnisse.
Ausblick: Aufnahme als akkreditierte Prüfung
Auf Basis der erfolgreichen Teilnahme und einer gründlichen internen Validierung ist für den kommenden Zyklus die Aufnahme der Wassergehaltsbestimmung nach ISO 15512 in den akkreditierten Prüfbereich von Innoform geplant. Damit wird diese Methode künftig offiziell im Rahmen unserer DAkkS-Akkreditierung angeboten und dokumentiert.
Diese Erweiterung stärkt unser Prüfportfolio und unterstreicht unseren Anspruch, unseren Kunden präzise, normgerechte und akkreditierte Prüfverfahren aus einer Hand anzubieten.
Fazit:
Die Bestimmung des Wassergehalts ist ein zentraler Baustein in der Qualitätssicherung von Kunststoffen. Die ausgezeichnete Leistung im Ringversuch zeigt, dass Innoform auch in diesem anspruchsvollen Prüfbereich höchste Standards erfüllt – und diese künftig mit der Akkreditierung weiter festigt.
Permeationsmessungen – für sichere, nachhaltige und leistungsstarke Verpackungen
Verpackungen schützen Produkte – aber wie gut sie das wirklich tun, lässt sich nur durch präzise Messungen ermitteln und nachweisen. Ein zentrales Kriterium dabei ist die Permeation: also der Durchtritt von Gasen, Wasserdampf oder Aromastoffen durch ein Verpackungsmaterial und die gesamte Verpackung. Im Innoform Testservice führen wir über 1000 Permeationsmessungen an Verpackungen, Folien und Verbunden durch. Diese Daten sind die Grundlage für Produktschutz, Haltbarkeit und Nachhaltigkeit – und damit entscheidend für den Erfolg moderner Verpackungslösungen. Gerade bei der Umstellung auf Mono-Materialverpackungen wird diese Messung immer bedeutender für Hersteller und Verpacker.
Was ist eine Permeationsmessung?
Der Begriff Permeation beschreibt den Transport von Molekülen durch eine feste Barriere – in unserem Fall also durch eine Verpackungsfolie, ein Laminat oder eine Beschichtung. Selbst die dichteste Verpackung ist nie völlig undurchlässig: Gase und Dämpfe wandern ständig, allerdings mit sehr unterschiedlicher Geschwindigkeit – abhängig von Material, Dicke, Temperatur und Luftfeuchtigkeit.
Mit einer Permeationsmessung wird genau bestimmt, wie viel und wie schnell eine Substanz durch ein Material diffundiert. Die Ergebnisse werden als Transmissionsraten angegeben, meist in cm³/(m²·d·bar) für Gase oder g/(m²·d) für Wasserdampf.
Warum Permeation für Verpackungen so wichtig ist
Barriereeigenschaften entscheiden darüber, wie lange ein Produkt frisch bleibt, wie stabil es sich lagern lässt und wie sicher es beim Endkunden ankommt. Das verhindert auch Lebensmittelverderb.
Ein paar typische Beispiele:
Sauerstoff kann Lebensmittel oxidieren lassen – etwa Fette ranzig machen oder Farben verändern.
Wasserdampf kann Pulver verklumpen oder Tabletten aufquellen lassen.
Aromastoffe können ausgasen – das Produkt verliert an Geschmack und Qualität.
Daher ist die Permeationsmessung bei Verpackungen unverzichtbar, um:
Materialien gezielt auszuwählen,
Barriereschichten zu optimieren,
und neue, recyclingfähige Monomaterialien zu bewerten.
Gerade im Kontext von nachhaltigen Verpackungslösungen liefern Permeationsdaten den entscheidenden Nachweis, ob ein Material umweltfreundlich UND funktional ist.
So misst Innoform die Barriereeigenschaften von Folien
Unser Flexpack-Labor in Oldenburg ist auf Permeationsprüfungen spezialisiert. Wir verfügen über modernste Geräte und langjährige Erfahrung mit nahezu allen Verpackungsmaterialien – von klassischen Kunststoffverbunden bis zu neuartigen papierbasierten Lösungen.
Die gängigsten Messgrößen sind:
Sauerstoff-Transmissionsrate (OTR)
Die OTR-Messung zeigt, wie viel Sauerstoff durch eine Verpackungsfolie dringt. Gemessen wird meist bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchte nach DIN 53380-3, ASTM D3985 oder ISO 15105-2. Sie ist besonders relevant für Lebensmittel und pharmazeutische Produkte, die empfindlich auf Oxidation reagieren.
Wasserdampf-Transmissionsrate (WVTR)
Die WVTR-Messung bestimmt, wie viel Feuchtigkeit durch eine Folie diffundiert. Typische Normen sind ISO 15106-2, ISO 15106-3 und ASTM F1249. Diese Messung ist entscheidend für hygroskopische Produkte wie Pulver, Tabletten oder knusprige Snacks.
Weitere Spezialmessungen
Je nach Bedarf führen wir auch Messungen für:
Kohlendioxid-Permeation (CO₂, z. B. bei Getränken oder Schutzgasverpackungen),
Stickstoff oder Aromastoffe durch.
Alle Messungen erfolgen unter akkreditierten Bedingungen gemäß DIN EN ISO/IEC 17025 – mit höchster Genauigkeit und Rückführbarkeit.
Vom Prüfmuster zum Ergebnis – so läuft die Prüfung ab
Musterarten: Wir prüfen Folien, Laminatabschnitte, ganze Packungen, Teile von Packungen, Flaschen, Verschlüsse etc.
Konditionierung: Je nach Anwendung werden Temperatur und Luftfeuchte genau eingestellt (z. B. 23 °C / 50 % r. F.). Sie orientieren sich aufgrund der Anwendungs-Lagerbedingungen und Füllgut.
Messung: Das Prüfgerät registriert kontinuierlich den Gasdurchtritt – bis ein stabiler Fluss erreicht ist. Das kann Tage oder Wochen dauern.
Auswertung: Wir berechnen die Permeationsrate und dokumentieren sie in einem detaillierten Prüfbericht.
Unsere Kunden erhalten so klare, nachvollziehbare Daten – ideal für Entwicklungsentscheidungen, Qualitätsnachweise oder Vergleichsstudien.
Typische Einsatzgebiete für Permeationsmessungen
Permeationsmessungen sind in vielen Branchen Standard – überall dort, wo Barriereeigenschaften über Produktqualität entscheiden.
Lebensmittelverpackungen
Ob Käse, Kaffee oder Snacks: Der Produktschutz hängt direkt von der Barriere gegen Sauerstoff und Wasserdampf ab. Wir helfen, das optimale Verhältnis zwischen Dichtigkeit und Wirtschaftlichkeit zu finden – und prüfen auch neue nachhaltige Folienlösungen.
Pharma- und Medizintechnik
Blisterverpackungen, Transdermalpflaster oder Diagnostikartikel benötigen höchste Dichtigkeit. Permeationsmessungen liefern hier die Datenbasis für Produktsicherheit und Zulassungsunterlagen.
Technische Anwendungen
Auch außerhalb der Lebensmittelindustrie spielt Permeation eine Rolle: etwa bei Solarzellen, Elektronik oder Sensoren, die empfindlich auf Feuchtigkeit reagieren.
Nachhaltigkeit und Recyclingfähigkeit im Fokus
Die Verpackungsbranche befindet sich im Wandel: Nachhaltige und recyclingfähige Materialien gewinnen an Bedeutung. Doch oft ist die Herausforderung groß, Barriere und Recyclingfähigkeit zu vereinen.
Bei Innoform prüfen wir deshalb auch neuartige Monomaterial-Verpackungen, Papierverbunde oder biobasierte Folien auf ihre Barriereeigenschaften. Nur durch objektive Messwerte lässt sich entscheiden, ob eine nachhaltige Alternative wirklich als Ersatz für klassische Verbundfolien geeignet ist.
Unsere Daten unterstützen Hersteller dabei, ökologische und funktionale Anforderungen zu vereinen – ein zentraler Baustein für moderne Verpackungsentwicklung.
Vorteile im Überblick
Jahrzehntelanger Erfahrung in der Verpackungsprüfung ist Innoform Ihr kompetenter Partner für alle Fragen rund um Permeation, Materialprüfung und Qualitätssicherung.
Unsere Besondehreiten:
Modernste Messgeräte für OTR, WVTR und mehr
Akkreditierte Prüfungen nach DIN EN ISO/IEC 17025
Erfahrung mit allen gängigen Normen und Materialien
Schnelle, verlässliche Ergebnisse mit praxisnaher Interpretation
Beratung durch erfahrene Verpackungs- und Materialexperten
So erhalten Sie nicht nur Zahlen, sondern klare Aussagen und Daten, die Sie direkt in Ihrer Produktentwicklung einsetzen können. Wir ordnen oft mir unseren Klienten die Werte ein und leiten weiter Schritte in unserem Service-Paket mit an.
Fazit: Ohne Permeationsmessung – keine sichere Verpackung
Permeationsmessungen sind der Schlüssel, um Verpackungen gezielt zu entwickeln, zu vergleichen und zu verbessern. Reproduzierbare, akkreditierte Werte schaffen Transparenz – und damit die Basis für Qualität, Produktschutz und Nachhaltigkeit.
Mit modernster Messtechnik, wissenschaftlicher Präzision und Leidenschaft für Verpackungen sorgt Innoform dafür, dass Produkte optimal geschützt werden und bleiben.
Sie möchten mehr über Permeationsmessungen erfahren oder Ihre Verpackungsmaterialien prüfen lassen? Kontaktieren Sie uns: www.innoform-testservice.de – oder melden Sie sich gern auch telefonisch unter +49 94986-11 bei Matthias Böhne.
Und hier noch ein Hinweis für Entwickler und Neugierige. Testen Sie mal unseren kostenlosen
Papierverpackungen gelten als nachhaltige Alternative zu Kunststoff – doch sobald eine Kunststoffbeschichtung ins Spiel kommt, wird die ökologische Bilanz komplex. Die ersten beiden Teile unserer Serie haben die Funktion von Kunststoffschichten in Papierverpackungen (Teil 1) sowie konkrete Kunststoffe und Alternativen (Teil 2) beleuchtet. Im dritten und letzten Teil unserer Serie geht es um die rechtlichen Rahmenbedingungen und Umweltaspekte, die für papierbasierte Verpackungen mit Kunststoffanteil entscheidend sind. Besonders im Fokus steht die EU-Einwegkunststoffrichtlinie (SUPD), die den Umgang mit Kunststoffanteilen in Papierprodukten wesentlich prägt. Ergänzend betrachten wir Fragen der Recyclingfähigkeit, Entsorgung und regulatorische Schnittstellen zur Lebensmittelkontakt- und Chemikaliengesetzgebung.
Die Einwegkunststoffrichtlinie (SUPD) – Bedeutung für beschichtete Papierprodukte
Definition und Zielsetzung
Mit der Richtlinie (EU) 2019/904, besser bekannt als Single-Use Plastics Directive (SUPD), verfolgt die Europäische Union das Ziel, die Auswirkungen bestimmter Kunststoffprodukte auf die Umwelt – insbesondere auf Meere und Strände – zu verringern. Dabei geht es nicht nur um „klassische“ Plastikartikel, sondern ausdrücklich auch um faserbasierte Produkte mit Kunststoffbeschichtung oder -auskleidung.
Das heißt: Ein Pappbecher mit PE- oder PLA-Beschichtung, ein beschichteter Pappteller oder ein To-Go-Becherdeckel aus Papier mit Kunststofffilm gilt gemäß SUPD rechtlich als Kunststoffprodukt. Die Richtlinie setzt damit einen klaren Rahmen: Schon geringe Kunststoffanteile können den Charakter eines Papierprodukts wesentlich verändern – sowohl in regulatorischer als auch in ökologischer Hinsicht.
Konsequenzen für Hersteller und Inverkehrbringer
Für Unternehmen bedeutet das erhebliche Pflichten:
Kennzeichnungspflicht: Seit 2021 müssen viele Papierprodukte mit Kunststoffanteil das Hinweiszeichen „enthält Kunststoff“ tragen (das sogenannte Schildkröten-Symbol). Dieses soll Verbraucher darauf aufmerksam machen, dass das Produkt Kunststoff enthält und nicht biologisch abbaubar ist.
Erweiterte Herstellerverantwortung: Produzenten müssen künftig anteilig für die Reinigungskosten öffentlicher Flächen und für die Abfallbewirtschaftung ihrer Produkte aufkommen.
Verwendungsbeschränkungen und Alternativpflichten: Für einige Produktkategorien (z. B. Einwegverpackungen im Take-away-Bereich) sind Kunststoffanteile künftig nur noch begrenzt zulässig – alternative Materialien oder Mehrwegoptionen werden politisch gefördert.
Damit hat die SUPD die Marktdynamik bei papierbasierten Verpackungen stark beeinflusst: Der Trend geht zu beschichtungsfreien oder polymerarmen Papieren, wasserbasierten Dispersionsbeschichtungen oder biobasierten, leichter abbaubaren Systemen.
Abgrenzung: Wann gilt ein Produkt als „Kunststoff“?
Die SUPD definiert Kunststoff als „Material, das aus einem Polymer besteht, dem Additive oder andere Substanzen zugesetzt wurden, und das als Hauptstrukturkomponente dient“. Für papierbasierte Verpackungen bedeutet das: Wenn die Kunststoffschicht funktional und nicht rein optisch ist – also z. B. als Barriere wirkt, fällt die gesamte Verpackung unter die Richtlinie. Diese Definition betrifft vor allem:
PE-, PP-, PET- und EVOH-Beschichtungen,
biobasierte Kunststoffe wie PLA oder PBS.
Hiermit wird ein wichtiger Anreiz für Innovation in polymerfreien Beschichtungssystemen geschaffen.
Weitere regulatorische Bezüge
Auch wenn die SUPD im Vordergrund steht, sind weitere Rechtsrahmen für beschichtete Papierprodukte gegebenenfalls relevant:
Verordnung (EU) Nr. 10/2011 – regelt die Verwendung von Kunststoffen im Lebensmittelkontakt. Kunststoffbeschichtungen auf der Lebensmittelkontaktseite müssen migrationsgeprüft sein und dürfen nur zugelassene Stoffe enthalten. Dies kann ich bestimmten Fällen auch auf Papier/Kunststoffverbunde angewendet werden.
REACH-Verordnung (EG) Nr. 1907/2006 – betrifft Chemikalien und Additive in Kunststoffschichten (z. B. Weichmacher, PFAS, Haftvermittler). Besonders besorgniserregende Stoffe können eingeschränkt oder verboten werden.
Abfallrahmenrichtlinie (2008/98/EG) – fordert, dass Verpackungen recyclingfähig gestaltet werden („Design for Recycling“) und die Abfallhierarchie (Vermeidung > Wiederverwendung > Recycling > Verwertung) beachtet wird.
In der Praxis überschneiden sich diese Regelungen. Die SUPD definiert die Produktkategorie, während EU 10/2011 und REACH die Materialkonformität sicherstellen.
Umweltaspekte: Kunststoffbeschichtungen zwischen Funktion und Problem
Recyclingfähigkeit und Materialtrennung
Kunststoffbeschichtungen sind für viele Anwendungen technisch unverzichtbar – sie schützen vor Feuchtigkeit, Fett und Aromen und sichern die Siegelfähigkeit. Doch genau diese Funktionalität führt zu Problemen im Recyclingprozess. Papierfabriken können den Faseranteil beschichteter Papiere nur dann effizient verwerten, wenn der Kunststoffanteil dünn, homogen und leicht ablösbar ist. Dicke oder komplexe Verbundstrukturen (z. B. PE-laminierte Papiere oder mehrlagige Barriereverbunde) führen zu hohen Reststoffanteilen, die energetisch verwertet werden müssen.
In Deutschland wird häufig die sogenannte 5-Prozent-Regel angewandt: Liegt der Kunststoffanteil über 5 % des Gesamtgewichts, darf das Produkt nicht über das Altpapierrecycling entsorgt werden, sondern gehört in den Verpackungsverbundstrom („Gelber Sack“).
Mikroplastik und Abbauverhalten
Gelangen beschichtete Papiere in die Umwelt, baut sich der Papieranteil relativ schnell ab – die Kunststoffbeschichtung jedoch bleibt zurück. Es entstehen Mikroplastikpartikel, die schwer oder gar nicht abgebaut werden. Selbst kompostierbare Beschichtungen (z. B. PLA oder PHB) benötigen industrielle Bedingungen mit hohen Temperaturen, um sich vollständig zu zersetzen. In Heimkompost oder natürlichen Umweltbedingungen zersetzen sie sich meist nur unvollständig.
Energieverwertung und Lebenszyklus
Wenn Recycling technisch oder wirtschaftlich nicht möglich ist, werden Kunststoffanteile aus Papierverbunden meist thermisch verwertet. Dabei wird zwar Energie gewonnen, aber auch CO₂ freigesetzt, und der Materialkreislauf bleibt unvollständig. Aus ökologischer Sicht schneiden Materialien am besten ab, wenn sie stofflich verwertet werden können – also in den Recyclingprozess zurückkehren. Hierfür sind vor allem dünne, sortenreine oder wasserlösliche Beschichtungssysteme vielversprechend.
Fazit
Die Einwegkunststoffrichtlinie hat die Verpackungsbranche nachhaltig verändert. Sie hat klargestellt: Papierprodukte mit Kunststoffanteil sind keine reinen Papierprodukte. Kunststoffbeschichtungen erfüllen zwar wichtige technische Aufgaben, erschweren aber das Recycling, beeinflussen die Entsorgung und bringen Hersteller in den Anwendungsbereich der Kunststoffregulierung. Die Herausforderung liegt nun darin, funktionale Beschichtungen zu erhalten, ohne die Umweltbelastung zu erhöhen. Der Weg dorthin führt über Materialinnovation, Recyclingdesign und eine frühzeitige Auseinandersetzung mit den Anforderungen der SUPD – denn nur so kann papierbasiertes Verpackungsdesign langfristig regulatorisch konform, technisch sinnvoll und ökologisch tragfähig bleiben.
Nachdem die gesetzliche Vorgabe zur Nachweisgrenze für kritische paA auf 2 ppb (2 µg/kg) gesenkt wurde, hat sich die Analytik weiter verbessert. Einige Labore erreichen inzwischen deutlich niedrigere Nachweisgrenzen. Die Frage ist nun: Was bedeutet das für die Konformitätsbewertung?
Herkunft und Risiken
Primäre aromatische Amine kommen häufig als Verunreinigungen oder Abbauprodukte in Farbstoffen (z. B. Azo-Pigmente) vor. Außerdem können sie aus Isocyanaten in Polyurethan-Klebstoffen oder andere PU‑Systemen durch Hydrolyse entstehen. Einige paA gelten als krebserzeugend oder erbgutschädigend, weshalb ihre Migration in Lebensmittel problematisch ist.
Messung / Analytik
Für Migrationsuntersuchungen werden oft 3 % Essigsäure oder Wasser als Simulanz eingesetzt. Neue Studien zeigen, dass manche paA in Essigsäure unter Standardbedingungen instabil sind, während sie in Wasser stabiler bleiben. Allerdings ist der Einfluss der Simulanz auf die Protonierung (relevant z. B. bei paA aus Kaschierklebern) oft noch nicht ausreichend erforscht.
Zur Analyse der Migrate wird meist Flüssigkeitschromatografie eingesetzt:
HPLC mit Diode‑Array-Detektor (HPLC-DAD)
HPLC gekoppelt mit Tandem-Massenspektrometrie (HPLC-MS/MS)
Die photometrische Summenmethode (§ 64 LFGB, Methode L 00.00‑6) wird teils noch in der Industrie verwendet – sie kann aber nur zur groben Abschätzung der Einhaltung des Summengrenzwertes von 0,01 mg/kg dienen und ist nicht für Konformitätsprüfungen geeignet, weil sie keine ausreichende Wiederfindung für alle möglichen Amine liefert.
Regulatorische Anforderungen und Bewertungen
In verschiedenen Regelwerken (z. B. Kunststoffverordnung, Bedarfsgegenständeverordnung und BfR-Empfehlungen) gelten ähnliche Bestimmungen:
Primäre aromatische Amine, die als krebserzeugend gelten (CLP Kategorie 1A/1B), dürfen, sofern kein spezifischer Migrationswert (SML) existiert, nicht nachweisbar sein.
Nach Artikel 11 (4) der Kunststoffverordnung (EU) Nr. 10/2011 gilt für solche paA eine Nachweisgrenze von 0,002 mg/kg je Einzelsubstanz.
Die Summe nicht gelisteter und nicht krebserzeugend paA darf 0,01 mg/kg nicht überschreiten.
Das BfR empfiehlt die Anwendung des ALARA-Prinzips (As Low As Reasonably Achievable „so niedrig wie technologisch möglich“).
Geplante Anpassung & Diskussion
Im Protokoll der 34. Sitzung der BfR-Kommission für Bedarfsgegenstände ist dokumentiert, dass das BfR plant, eine neue Fußnote in seine Empfehlungen aufzunehmen: Bei krebserzeugenden paA soll ein Übergang über 0,15 µg/kg Lebensmittel nicht nachweisbar sein. Gleichzeitig soll die maximal zulässige Nachweisgrenze weiterhin bei 2 µg/kg Lebensmittel bleiben.
Daraus folgt: Messwerte über 0,15 µg/kg würden als nicht akzeptabel / nicht konform gelten.
Als Grund wird aufgeführt, dass manche Labore niedrige Nachweisgrenzen erreichen können, als die derzeit geltende Nachweisgrenze von 2 ppb. Der Umgang mit der Messunsicherheit, analytische Umsetzungen und ggf. stufenweise Näherungen an den Zielwert von 0,15 µg/kg Lebensmittel müssen geprüft und in detaillierte Konzepte umgesetzt werden.
Bei Fragen wenden Sie sich bitte an fcm@innoform.de. Wir erstellen Ihnen gerne ein Angebot für die Bestimmung von primären aromatischen Amine
Jeder hat es wahrscheinlich schon einmal erlebt. Wasser, dass abgefüllt in einer Plastik-Flasche eine Weile im warmen Auto lag, hat einen komischen Geschmack. So oder so ähnlich könnte die Beschreibung eines Konsumenten sein, der nicht mit der sensorischen Untersuchung von Lebensmittelkontaktmaterialien (sog. FCM, food contact materials) vertraut ist. Und genau das prüfen wir in unserem Testservice in Oldenburg, damit auchim warmen Auto Wasser keinen Nebengeschmack hat.
Sensorische Prüfungen zur Beurteilung der Konformität mit rechtlichen Vorgaben für Lebensmittelverpackungen
Auf EU-Ebene sieht die Verordnung (EG) Nr. 1935/2004 („Rahmenverordnung“) vor, dass Lebensmittelbedarfsgegenstände (wie z.B. flexible Verpackungen, Beschichtungen, Verschlüsse, Küchenutensilien etc.) so beschaffen sein müssen, dass sie die organoleptischen Eigenschaften (Geschmack, aber auch Geruch und Aussehen) der Lebensmittel nicht nachteilig beeinträchtigen (Art. 3c der Verordnung). Dies bedeutet, dass neben Migrationsprüfungen des jeweiligen Materials auch sensorische Prüfungen notwendig sind, um eventuelle Geruchs- oder Geschmacksabweichungen festzustellen. Denn auch bei Einhaltung von gesetzlichen Migrationsgrenzwerten, z.B. gemäß der Verordnung (EU) 10/2011 (Kunststoffverordnung), kann ein Lebensmittel durch Fehlgeschmack/-geruch für den Konsumenten unbrauchbar werden.
Ursachen für solche Abweichungen können z.B. Verunreinigungen und/oder Abbauprodukte der für die Herstellung des Materials verwendeten Rohstoffe oder Kontaminationen aus dem Herstellungsprozess sein, die dann im Kontakt mit Lebensmitteln auf diese übergehen und den Geruch und/oder Geschmack negativ beeinflussen.
Prüfpersonen
Bei Innoform erfolgt die sensorische Beurteilung von Lebensmittelbedarfsgegenständen in der Regel anhand der DIN 10955. Die Prüfung erfolgt dabei durch geschulte Prüfpersonen, das sog. Prüfpanel. Dieses besteht aus mindestens sechs ausgewählten Prüfern mit der Aufgabe, mindestens sechs in sich übereinstimmende Ergebnisse zu erzielen. Die Prüfpersonen müssen dabei in der Bestimmung von sensorischen Abweichungen (visuell, orthonasal, gustatorisch, retronasale, trigeminale Reize usw.), die von Lebensmittelkontaktmaterialien verursacht werden können, trainiert sein. So wird zum Beispiel regelmäßig überprüft, ob die entsprechenden Grundgeschmäcker (süß, sauer, salzig, bitter, umami) erkannt werden und eine ausreichende Sensitivität (Reizschwelle, Erkennungsschwelle) vorhanden ist.
Der große Vorteil des menschlichen Geschmacks/Geruchs ist die sensitive Wahrnehmung. Dort wo Messgeräte an ihre analytischen Grenzen kommen, können Menschen noch selbst kleinste Mengen an geruchs- oder geschmacksaktiven Substanzen wahrnehmen.
Geruchsprüfung
Die Geruchsabgabe von Lebensmittelbedarfsgegenständen (der Eigengeruch) ist rechtlich nicht geregelt und ist somit für eine Konformitätsprüfung der Materials nicht zwingend erforderlich. Jedoch ist der Kunde häufig der strengste Prüfer, sodass ein auffallender Geruch Grund genug sein kann, ein Produkt oder Material nicht zu kaufen bzw. abzulehnen. Eine Prüfung des Eigengeruchs kann somit sehr wohl sinnvoll sein, z.B. in der Qualitätssicherung (Wareneingangskontrolle) oder der Entwicklung von neuen Materialien.
Die Geruchsprüfung erfolgt mittels geruchsneutraler, verschließbarer Glasgefäßen, in die das Probenmaterial eingebracht und entsprechend den Vorgaben der Norm gelagert wird. Im Anschluss werden die Probengefäße berochen und der festgestellte Geruch anhand einer Intensitätsskala von 0 bis 4 bewertet. Ab einer Note von 2 (schwache Abweichung, definierbar) wird zudem eine Beschreibung des Geruchs (z.B. Bittermandel, verbrannt, etc.) abgegeben.
Geschmacksprüfung
Für die Prüfung des Übergangs von sensorisch wahrnehmbaren Stoffen auf ein Prüflebensmittel (z.B. Wasser, aber auch Butterkeks, Schokolade, Fett, etc.) werden die Proben unter definierten Bedingungen (Temperatur/Zeit) in geeigneter Weise mit dem Prüflebensmittel in Kontakt gebracht (inkubiert) und im Anschluss mit einer Referenzprobe (Prüflebensmittel ohne Probenkontakt) verglichen.
Die Prüfung erfolgt als sog. verschlüsselte Dreiecksprüfung, kombiniert mit einem Difference from Control Test (DfC-Test) sowie einer einfach beschreibenden Prüfung. In einem ersten Schritt erhält jede Prüfperson drei Probengläser (sog. Triade), in denen sich die eigentliche Probe sowie die Referenzprobe befinden. Dabei wird ermittelt, ob ein signifikanter Unterschied zwischen Probe und Referenzprobe festgestellt werden kann. Im Anschluss daran wird die Probe im Vergleich zur Referenz anhand einer Intensitätsskala von 0 (keine Abweichung erkennbar) bis vier (starke Abweichung) beurteilt (DfC-Test), ab einer Note von 2 (schwache Abweichung) wird zudem eine Beschreibung des Geschmacks abgegeben (z.B. süßlich, bitter, etc.).
Für die Bewertung gemäß DIN 10955 werden die Ergebnisse von mindestens sechs Prüfpersonen benötigt. Bei zu großen Abweichungen untereinander können bei einer gewissen Größe des Prüfpanels einzelne Ergebnisse gestrichen werden, ist dies nicht möglich, muss die Prüfung im Zweifel wiederholt werden. Das Endergebnis wird dann als Median aus allen verwertbaren Ergebnissen berechnet.
Gemäß 63. Mitteilung des Bundesinstituts für Risikobewertung (BfR) werden folgende Beurteilungswerte als Empfehlung herangezogen, um zu bewerten ab welcher Intensität der Abweichung bzw. des ‚Nebengeschmacks‘ ein Lebensmittel als „beeinträchtigt“ gilt:
bei Prüfung mit Originallebensmittel unter typischen Kontaktbedingungen ≥ 2,0 (Erreichen der Erkennungsschwelle)
bei Prüfung mit Prüflebensmittel unter standardisierten Prüfbedingungen ≥ 3,0 (deutliche Abweichung).
Ab einer Note 3 nach dieser Methode sollte eine Wiederholung der Prüfung mit dem real vorgesehenen Lebensmittel unter Anwendungsbedingungen stattfinden. Ab einer Note von 2 (schwache sensorischen Abweichung) sollte die Ursache für die Abweichung ermittelt werden.
Bei Fragen wenden Sie sich bitte an fcm@innoform.de. Wir erstellen Ihnen gerne ein Angebot für die sensorische Prüfung ihres Materials. Oder informieren Sie sich online und nuzten unseren Online-Bestellservice.
Im ersten Teil unserer Serie zu Kunststoffanteilen in papierbasierten Verpackungen für Lebensmittel und Bedarfsgegenstände lag der Fokus auf den Gründen für den Einsatz von Kunststoffschichten und typischen Funktionsanforderungen – ohne dabei bereits auf konkrete Polymerarten einzugehen. In Teil 2 rücken nun einzelne, teils spezialisierte Kunststoffmaterialien und Kunststoffersatzstoffe in den Mittelpunkt, die gezielt eingesetzt werden, um bestimmte funktionale Eigenschaften zu erreichen. Dabei betrachten wir nicht nur konventionelle Kunststoffe, sondern auch biobasierte und alternative Materialien, die sowohl im Hinblick auf Barrierewirkung, Siegelfähigkeit und Oberflächenschutz als auch unter Umwelt- und Regulierungsgesichtspunkten von Bedeutung sind. Unser Schwerpunkt liegt dabei auf Kunststoffen in Papierverpackungen: Von PE bis biobasierten Polyestern – Funktionen, Umweltaspekte und regulatorische Anforderungen im Überblick.
Polyethylen (PE)
Polyethylen ist der Kunststoff, der am häufigsten in papierbasierten Verpackungen, meistens als dünne Beschichtung auf Karton oder Papier appliziert wird. Es dient primär als Feuchtigkeits- und Fettbarriere und sorgt dafür, dass Flüssigkeiten oder Öle nicht in die Papierfasern eindringen. Gleichzeitig ermöglicht PE durch seine thermoplastischen Eigenschaften eine zuverlässige Siegelbarkeit, was insbesondere bei Beuteln, Bechern oder Lebensmittelkartons entscheidend ist. PE ist chemisch inert, lebensmitteltauglich und relativ kostengünstig, was seine weite Verbreitung erklärt. Aus Umweltsicht ist es jedoch problematisch, da es sich im Papierrecycling nur durch aufwändige Prozesse vom Faserstoff trennen lässt und in der Natur persistent bleibt. Recyclingfreundlichere Varianten, wie dünnere Beschichtungen oder modifizierte PE-Typen, werden derzeit vermehrt entwickelt, um die Kreislauffähigkeit von Papier-PE-Verbunden zu verbessern.
Styrol-Acrylat-Copolymere
Styrol-Acrylat-Copolymere kombinieren die Eigenschaften von Styrol und Acrylsäureestern. In papierbasierten Verpackungen kommen sie vor allem als Bindemittel in Barriere- oder Schutzbeschichtungen zum Einsatz, wo sie für Haftung, mechanische Stabilität und Wasserbeständigkeit sorgen. Sie sind auch in bestimmten Klebstoffen und Druckfarben enthalten und tragen zu einer robusten, beständigen Oberfläche bei.
Acrylatpolymere
Acrylatpolymere (Reinacrylate) werden häufig in Klebstoffen für Etiketten und Verpackungsklebebänder verwendet. Sie zeichnen sich durch starke Haftung, UV- und Feuchtigkeitsbeständigkeit sowie Temperaturstabilität aus. Neben Klebstoffen werden Acrylate auch als transparente Beschichtung auf Folien oder Papier eingesetzt, um Barriereeigenschaften gegen Gase und Aromen zu verbessern, ohne die Bedruckbarkeit oder optische Qualität zu beeinträchtigen.
Polysiloxane
Polysiloxane, auch bekannt als Silikone, werden in Verpackungen vor allem als hauchdünne Beschichtungen oder Additive eingesetzt. Sie wirken beispielsweise als Antihaft- oder Trennschicht auf Papiersubstraten, etwa bei Etiketten-Trägerpapieren, damit sich Klebeflächen leicht ablösen lassen. In geringen Mengen beigemischt, verbessern Polysiloxane zudem die Verarbeitbarkeit und Gleitfähigkeit von Beschichtungen, wie zum Beispiel beim Strich von Papieren. Aufgrund ihrer Temperatur- und Chemikalienbeständigkeit eignen sie sich für viele Lebensmittelkontaktanwendungen.
Polyhydroxybutyrat (PHB)
PHB gehört zur Familie der biobasierten Polyhydroxyalkanoate (PHA) und wird durch Mikroorganismen aus nachwachsenden Rohstoffen hergestellt. Es ist vollständig biologisch abbaubar und kann in bestimmten Anwendungen Polypropylen ersetzen. PHB ist steif, formstabil und für den direkten Lebensmittelkontakt geeignet, jedoch spröder und hitzeempfindlicher als viele konventionelle Kunststoffe. In Papierverbunden kann es als Beschichtung oder Folienlage dienen, insbesondere bei kompostierbaren Einwegverpackungen.
Biobasierte Polyester
Biobasierte Polyester umfassen eine Reihe von Materialien, die ganz oder teilweise aus nachwachsenden Rohstoffen hergestellt werden. Ein bekanntes Beispiel ist Polymilchsäure (PLA), die unter industriellen Bedingungen kompostierbar ist und in Form von Folien, Schalen oder Papierbeschichtungen Anwendung findet. Weitere biobasierte Polyester sind PEF, das PET ersetzen kann, sowie PBS oder PBAT, die für kompostierbare Folien und Beutel verwendet werden. Diese Materialien bieten Potenzial zur Reduzierung fossiler Rohstoffe, stehen jedoch vor Herausforderungen wie begrenzter Wärmebeständigkeit oder eingeschränkter Recyclinginfrastruktur.
Fazit
Die hier vorgestellten Materialien, bei denen es sich nicht um eine vollständige Liste handelt, ergänzen das Spektrum funktionaler Kunststoffe in papierbasierten Verpackungen und zeigen die Vielfalt an Möglichkeiten, gezielte Eigenschaften wie Barrierewirkung, Siegelfähigkeit oder Oberflächenschutz zu realisieren. Ihre Auswahl hängt stark von den technischen Anforderungen, der regulatorischen Konformität und den Umweltzielen ab – ein Themenfeld, das in den kommenden Jahren noch an Dynamik gewinnen wird.
Beschichtung
Eigenschaften
Produktionsmenge (grobe Abschätzung)
Polyethylen (PE)
Feuchtigkeits- und Fettbarriere, thermoplastisch, lebensmitteltauglich, kostengünstig
6 Millionen Tonnen
Styrol-Acrylat-Copolymere
Haftung, mechanische Stabilität, Wasserbeständigkeit, in Klebstoffen und Druckfarben
1,5 Millionen Tonnen
Acrylatpolymere
Starke Haftung, UV- und Feuchtigkeitsbeständigkeit, Temperaturstabilität
2 Millionen Tonnen
Polysiloxane
Antihaft- oder Trennschicht, Temperatur- und Chemikalienbeständigkeit
500.000 Tonnen
Polyhydroxybutyrat (PHB)
Biologisch abbaubar, steif, formstabil, für Lebensmittelkontakt geeignet
Verpackungsmaterialien müssen oft als Barriere gegen Sauerstoff (O₂) und Wasserdampf (Feuchtigkeit) dienen, um Lebensmittel frisch zu halten und eine lange Haltbarkeit zu gewährleisten. Die Permeationsrate (OTR für Oxygen Transmission Rate und WVTR für Water Vapor Transmission Rate) gibt an, wie viel Gas durch ein Material hindurch diffundiert. Mit speziellen Prüfinstrumenten – etwa den MOCON (Ametek) Permeationsmessgeräten – lassen sich diese Raten präzise bestimmen. Dabei wird die zu testende Folie oder Verpackung in eine Messzelle eingespannt, die zwei Kammern trennt (eine Seite mit hoher Gaskonzentration, die andere mit inertem Trägergas). So kann gemessen werden, wie viel O₂ oder H₂O pro Zeit durch das Material dringt.
Standard-Messzellen vs. Edge-Effekt-Messzellen
In der Praxis kommen unterschiedliche Messzellentypen zum Einsatz. Links im Bild [KS1] sehen Sie eine Standard-Messzelle, rechts eine Edge-Effekt-Messzelle (hier von Mocon Amaetek). Beide erfüllen den Zweck, die Probe dicht einzuschließen, unterscheiden sich jedoch in Aufbau und Leistungsfähigkeit:
Standard-Messzelle: Hier wird die Probe plan zwischen Dichtungen (z.B. einem O-Ring) eingespannt. Diese bewährte Konstruktion liefert bei homogenen Kunststofffolien zuverlässige Ergebnisse. Herausforderung: Bei bestimmten Materialien – etwa beschichteten Papieren oder faserbasierten Verbunden – können an den Probenrändern Undichtigkeiten auftreten. Der Grund: Gas kann lateral durch poröse Strukturen oder ungleichmäßige Kanten in den Messbereich eindringen, wenn die Folie nicht überall absolut gleichmäßig anliegt. Dieses Phänomen, bekannt als “Edge Effect” (Kanten- bzw. Rand-Effekt), führt zu inhomogenen Dichtflächen und verfälschten Messergebnissen, da zusätzlicher Sauerstoff/Wasserdampf seitlich um die Probe herum eindringen kann. Standard-Messzellen sind für solche Materialien daher weniger geeignet – die Messergebnisse würden eine zu hohe Permeation anzeigen, obwohl die Folienmitte eigentlich dichter ist als der Rand.
Edge-Effekt-Messzelle: Um diesen Randleckagen vorzubeugen, hat MOCON Ametek spezielle Edge-Effekt-Messzellen entwickelt. Konstruktionsmerkmal ist ein erhöhter Rand sowie zusätzliche Dichtungen, die den Probenumfang vollständig und homogen abdichten. Diese “Damm”-Bauweise (Dammstruktur) schirmt die Kanten von der Umgebungsluft ab. Oft kommt ein TruSeal®-Spülring zum Einsatz: Zwischen zwei Dichtungen wird Inertgas geführt, das eventuell eindringenden Sauerstoff oder Feuchtigkeit sofort aus dem Randbereich spült. Auf diese Weise wird der Edge Effect effektiv eliminiert, indem die Probenkanten während des Tests versiegelt sind und kein O₂ bzw. H₂O von außen eindringen kann. Die Folge: gleichmäßige Dichtflächen ohne Leckpfade und damit deutlich stabilere, präzisere Messergebnisse. Die Hintergrund-Permeation (Nullwert) sinkt, wodurch selbst geringste Durchlässigkeiten genauer nachweisbar sind. Kurz gesagt, solche Edge-Effekt-Zellen ermöglichen auch bei Materialien mit inhärenter Rand-Leckage (z.B. beschichteten Papierverbunden) eine akkurate und reproduzierbare Messung der Sauerstoff- und Wasserdampfdurchlässigkeit.
Innoform Ihr Spezialist für Permeationsmessung
Innoform Testservice bietet als unabhängiges Prüflabor akkreditierte Prüfmethoden für OTR und WVTR an – je nach Material und Fragestellung setzen wir passende Messzellen ein. Unsere Labore sind mit modernen MOCON OX-TRAN– und AQUATRAN-Systemen ausgestattet, sodass wir sowohl Standard-Messzellen für gängige Folienprüfungen als auch Edge-Effekt-Messzellen für anspruchsvolle Materialien nutzen können. Dadurch erhalten Sie in jedem Fall verlässliche Messergebnisse zur Sauerstoff- und Wasserdampfdurchlässigkeit Ihrer Verpackungen. Innoform ist Ihr kompetenter Ansprechpartner rund um Barriereprüfungen und berät Sie gern bei der Auswahl der geeigneten Prüfmethode.
Hinweis: Alle Messungen erfolgen nach internationalen Standards (z.B. ASTM D3985 für O₂ und ASTM F1249/ISO 15106 für H₂O) und unter kontrollierten Bedingungen, um die Vergleichbarkeit und Qualität der Ergebnisse sicherzustellen.
Fazit: Mit unserem Know-how und der richtigen Messtechnik – ob Standard oder Edge-Effekt – helfen wir dabei, die Barriereeigenschaften von Verpackungen fundiert zu bewerten.
Und hier geht es zu unserem kostenlosen Online-Permeationsrechner. Ein Tool für alle, die die Permeationseigenschaften von Barrierefolien zunächst theoretisch berechnen möchten.
Der Arbeitskreis Lebensmittelchemischer Sachverständiger der Länder und das Bundesamt für Verbraucherschutz und Lebensmittelsicherheit (ALS) haben in ihrer 124. Sitzung eine Stellungnahme zu Beschichtungen von Lebensmittelbedarfsgegenständen aus Pappe veröffentlicht. Konkret geht es um Pappbecher und ähnliche Produkte, die mit Acrylat-Styrol-Copolymeren (z. B. Acrylnitril-Styrol-Acrylat-Copolymer) beschichtet werden, um eine Feuchtigkeitsbarriere zu schaffen.
Kernaussagen der Stellungnahme
Begriff „Kunststoff“: Laut EU-Verordnungen (VO (EU) Nr. 10/2011, Einwegkunststoffverbotsverordnung und -kennzeichnungsverordnung) gelten Polymere grundsätzlich als Kunststoffe. Dazu zählen auch Acrylat-Styrol-Copolymere in Beschichtungen und Lacken.
Irreführungsgefahr: Wird ein beschichteter Pappbecher als „plastikfrei“ oder „frei von Kunststoff“ beworben, liegt eine Irreführung im Sinne von Art. 3 Abs. 2 der VO (EG) Nr. 1935/2004 bzw. §33 Abs. 1 LFGB vor. Grund: Verbraucherinnen und Verbraucher verbinden mit diesen Auslobungen ökologische Vorteile, die tatsächlich nicht vorhanden sind.
Bewertungskonsequenz: Für die Beurteilung ist maßgeblich, dass die eingesetzten Beschichtungen künstliche Polymere darstellen. Entsprechend sind sie rechtlich als Kunststoff einzustufen.
Bedeutung für die Praxis
Für Hersteller und Händler von Lebensmittelverpackungen bedeutet dies: Eine Bewerbung von beschichteten Pappverpackungen als „plastikfrei“ ist nicht zulässig, wenn polymerbasierte Beschichtungen verwendet werden. Andernfalls drohen rechtliche Konsequenzen wegen Irreführung.
Quelle
Die vollständige Stellungnahme finden Sie auf der BVL-Homepage: www.bvl.bund.de/als
Wenn Sie Produkte hinsichtlich Plastikfreiheit prüfen lassen wollen, sprechen Sie mit Dr. Daniel Wachtendorf +49 441 94986-22 und informieren Sie sich hier:
Teil 1: Überblick für Lebensmittel und Bedarfsgegenstände
Einleitung
Papierbasierte Verpackungen gelten oft als umweltfreundliche Alternative zu reinem Kunststoff. In den letzten Jahren ist im EU-Raum ein Trend hin zu mehr faserbasierten Verpackungen für Lebensmittel und Alltagsartikel zu beobachen. Doch der Schein trügt mitunter: Viele dieser Papier- und Kartonverpackungen enthalten Kunststoffanteile, etwa in Form dünner Beschichtungen oder Folien, um bestimmte Funktionen zu erfüllen. Tatsächlich kommen Kunststoffe in den meisten lebensmittelbezogenen Papierverpackungen zum Einsatz, was dazu führt, dass nominell „plastikfreie“ oder „kompostierbare“ Verpackungen oft eben doch Kunststoff enthalten. Dieser einleitende Beitrag beleuchtet typische Gründe für solche Kunststoffschichten, gängige Kunststofftypen und deren Funktionen, erste regulatorische Aspekte im EU-Kontext sowie Umweltaspekte (Recycling, Mikroplastik, Kompostierbarkeit). Er bildet den Auftakt einer Reihe von Blogbeiträgen und soll einen grundlegenden Überblick vermitteln.
Gründe für Kunststoffanteile in Papierverpackungen
Papier alleine bietet nicht alle Eigenschaften, die für den Schutz und die Haltbarkeit verpackter Waren erforderlich sind. Ohne eine chemische oder kunststoffbasierte Beschichtung kann Papier/Karton viele Verpackungsfunktionen – insbesondere im direkten Lebensmittelkontakt – nicht erfüllen. Aus diesem Grund wird Papier oft mit einer dünnen Kunststoffschicht versehen, die als Funktionsbarriere dient. Typische Gründe für den Einsatz von Kunststoffanteilen sind:
Feuchtigkeits- und Flüssigkeitsschutz: Papier ist von Natur aus durchlässig für Wasser und Wasserdampf. Eine Kunststoffbeschichtung macht die Verpackung hingegen widerstandsfähig gegen Wasser, Feuchtigkeit und Flüssigkeiten, sodass z.B. kein Wasser oder Wasserdampf durchdringen kann. Dies verhindert, dass das Papier aufweicht oder durchfeuchtet – etwa bei Tiefkühlkost-Verpackungen oder Bechern für Heißgetränke.
Fett- und Ölbarriere: Lebensmittel mit hohem Fettgehalt (Fast Food, Backwaren, Snacks) erfordern eine fettabweisende Innenbeschichtung. Kunststoffschichten verhindern das Durchfetten der Verpackung. Ohne diese Barriere würden Öle und Fette das Papier durchdringen und es durchweichen oder unansehnlich machen.
Gas- und Aromaschutz: Viele Lebensmittel müssen vor Sauerstoff, Kohlendioxid oder anderen Gasen geschützt werden, um eine lange Haltbarkeit zu gewährleisten. Papier ist gasdurchlässig; daher wird häufig ein Kunststoff mit sehr geringer Permeabilität eingebracht. Zum Beispiel bieten spezielle Polymere einen nahezu dichten Sauerstoff- und Aromaschutz, sodass das Aroma von Kaffee in einer papierbasierten Kaffeeverpackung erhalten bleibt und keine Luft von außen eindringt.
Hygiene und Produktsicherheit: Eine durchgängige Kunststoffschicht auf der Innenseite kann als sichere Kontaktfläche zum Lebensmittel dienen. Sie verhindert, dass Fasern oder Partikel des Papiers ins Lebensmittel gelangen, und kann so die sensorische Neutralität (kein Fremdgeruch oder -geschmack) gewährleisten. Zudem können solche Schichten als funktionelle Barriere wirken, die den Übergang unerwünschter Stoffe (z.B. Druckfarben aus dem Papier) ins Lebensmittel verringern.
Siegelfähigkeit (Versiegelung): Viele Verpackungen – Beutel, beschichtete Papierfolien, To-Go-Becherdeckel etc. – müssen thermisch versiegelt werden, um dicht zu schließen. Reines Papier lässt sich nicht einfach verschweißen. Die Kunststoffkomponente hingegen ist schweißbar, d.h. sie schmilzt bei Wärme und ermöglicht so stabile Siegelnähte. Ohne Kunststoffanteil könnten z.B. Kaffeebecher nicht mit Deckeln dicht verschlossen oder Papierbeutel nicht automatisch versiegelt werden.
Mechanische Stabilität: In manchen Fällen trägt der Kunststoffanteil auch zur Reißfestigkeit und Stabilisierung des Verbundmaterials bei. Die Kunststoffschicht kann das Papier verstärken und unempfindlicher gegen Risse, Einstiche oder mechanische Beanspruchung machen – wichtig z.B. bei schweren oder spitzen verpackten Gütern.
Zusammenfassend ermöglichen es dünne Kunststoffschichten also, papierbasierten Verpackungen ähnliche Schutzeigenschaften wie reinen Kunststoffverpackungen zu verleihen, ohne dass die äußerliche Anmutung als „Pappe/Papier“ verloren geht. Feuchtigkeit, Fett, Gase und Keime werden abgehalten und die Verpackung bleibt stabil und siegelbar, was für die Sicherung der Produktqualität und -haltbarkeit entscheidend ist. Studien beziffern den Kunststoffanteil solcher funktionalisierten Papierverpackungen typischerweise auf bis zu etwa 10–20 Gewichtsprozent der Gesamtverpackung – ein scheinbar kleiner Anteil, der jedoch eine große Wirkung auf die Leistungsfähigkeit der Verpackung hat.
Wenn Sie wissen wollen, wie der Kunststoffanteil geprüft und eingeordnet wird, abonnieren SIe gerne unseren Newsletter – Fortsetzungen folgen.
Inertheit und Organoleptik von Lebensmittelkontaktmaterialien auf Kunststoffbasis
Bestimmung der Gesamtmigration gemäß Verordnung (EU) Nr. 10/2011 und der Normenreihe DIN EN 1186. Überprüfung der sensorischen Eignung mit standardisierten Prüflebensmitteln und der Farblässigkeit von eingefärbten Materialien.
Sensorik-Tests für Lebensmittel – Einzigartige Prüftechniken für einzigartige Produkte
Für gewöhnlich erfolgen Tests, die darauf ausgelegt sind, ein Produkt auf seine Eignung für den Verkauf zu überprüfen mit Hilfe geeigneter Messinstrumente, die ein objektiv nachvollziehbares Ergebnis zur Folge haben. Dabei stellen Tests aus dem Bereich der Sensorik Organoleptische Messung des Geruchs- oder Geschmacksübergangs von Verpackungsmaterialien auf standardisierte Prüflebensmittel. eine Ausnahme da: Diese nutzen die Sinne des Menschen, wie den Gesichtssinn, den Tastsinn, den Geruchssinn, den Geschmackssinn und den Gehörsinn, um beispielsweise die Verpackung auf die Eignung für Lebensmittel zu überprüfen. Diese Techniken werden mit Techniken der Mikrobiologie und der Farblässigkeit kombiniert, um im Bereich der OML-Gesamtmigration ein ganzheitliches Testergebnis abbilden zu können. Erfahren Sie im Folgenden mehr zu unseren Sensorik-Test-Möglichkeiten und wie wir diese einsetzen können, um die Eignung für Lebensmittel zu bestimmen.
Mikrobiologische Prüfung – Prüfungen zur “Gesamtmigration (OML), Sensorik, Farblässigkeit, Mikrobiologie”
Als erster Schritt der Prüfung der Lebensmittelzulassung steht die Kontrolle der Inertheit und Organoleptik von Lebensmittelkontaktmaterialien auf Kunststoffbasis: Während die Inertheit das Vorhandensein bestimmter Stoffe untersucht, die potentiellen Reaktionspartner nicht oder nur in verschwindend geringem Maße reagieren, beschreibt die Organoleptik die sensorisch erfassbaren Eigenschaften des zu prüfenden Stoffes im Sensorik-Test. Hierzu gehören beispielsweise:
Verfärbung der Lebensmittel
Ungewöhnliche Gerüche
Optische Veränderungen
Akustisch wahrnehmbare Reaktionen
Haptische Veränderungen von Konsistenz oder Oberfläche
Die Bestimmung der Gesamtmigration erfolgt dabei gemäß der Verordnung (EU) Nr. 10/2011 und der Normenreihe DIN EN 1186. Die Überprüfung der sensorischen Eignung erfolgt mittels standardisierter Prüflebensmitteln und der Farblässigkeit von eingefärbten Materialien.
Mikrobiologie für Lebensmittel mit aktiven Verpackungen – Darauf kommt es an
Bei der sensorischen und mikrobiologischen Untersuchung von Verpackungen für Lebensmittel sind einige Besonderheiten zu beachten. So handelt es sich bei Lebensmittelverpackungen oftmals um aktive Verpackungen, die die Umgebungsbedingungen von verpackten Lebensmitteln verbessern. Diese können dabei entweder bestimmte Substanzen an das verpackte Lebensmittel abgeben (z. B. Konservierungsstoffe) oder dem Lebensmittel oder dessen unmittelbarer Umgebung bestimmte Stoffe entziehen (z. B. den Sauerstoff aus der Restluft in der Verpackung), um so eine längere Haltbarkeit der Lebensmittel zu erzielen. Diese gilt es dabei jedoch besonders zu betrachten und die Eigenschaften, welche diese auf den Bereich der Sensorik oder auf mikrobiologscher Ebene haben, zu berücksichtigen.
Jetzt Anfrage für mikrobiologische Prüfung und Sensorik-Tests starten
Wenn Sie selbst in einer Branche tätig sind, in der Lebensmittel verarbeitet werden, wissen Sie sicherlich, wie umfangreich und akribisch die Analyse von Lebensmittelverpackungen erfolgen muss. Wenn Sie bei diesen Aufgaben Unterstützung benötigen, sind Sie bei Innoform an der richtigen Adresse. Profitieren Sie von unserer langjährigen Erfahrung und Expertise im Bereich der Sensorik-Tests und der mikrobiologischen Prüfungen. Nehmen Sie den Kontakt zu uns auf und lassen Sie sich umfangreich und persönlich beraten. Unser freundliches und kompetentes Team freut sich auf Ihre Anfrage.
