Kategorie: Allgemein

  • Neue EU‑Regeln für Lebensmittelkontaktmaterialien: Änderungen in der Kunststoff- und Bisphenol-Verordnung

    Neue EU‑Regeln für Lebensmittelkontaktmaterialien: Änderungen in der Kunststoff- und Bisphenol-Verordnung

    Mit Verordnung (EU) 2026/245 wird Anhang I der Kunststoffverordnung (EU) Nr. 10/2011 und somit die Unionsliste der zugelassenen Stoffe aktualisiert; die Verordnung (EU) 2026/250 berichtigt die Verordnung zur Verwendung von Bisphenolen (BPA)

    Hintergrund

    • Grundlage für die Änderungen der Kunststoff- und Bisphenol-Verordnung ist die Rahmenverordnung (EG) Nr. 1935/2004 über Materialien und Gegenstände, die dazu bestimmt sind, mit Lebensmitteln in Berührung zu kommen.
    • 2024 wurden von der Europäischen Behörde für Lebensmittelsicherheit (EFSA) einige Gutachten zu neuen Stoffen angenommen, die nach wissenschaftlicher Bewertung in der Unionsliste der Kunststoffverordnung mit Beschränkungen ergänzt wurden. Weiterhin wurde die Bezeichnung und Beschränkung eines Stoffes angepasst.
    • In der Bisphenol-Verordnung wurden Unstimmigkeiten und Fehler berichtigt, damit das ordnungsgemäße Funktionieren der Verordnung gewährleistet ist

    Hauptpunkte der Änderungen

    1. Verordnung (EU) 2026/245: Neue oder geänderte Stoffeinträge in Anhang I

    Die Verordnung ergänzt oder ändert mehrere Stoffeinträge, einschließlich der Beschränkungen für diese Stoffe:

    StoffGrenzwert / Beschränkung (Zusammenfassung)Status
    Amine, Di-C14-C20-Alkyl, oxidiert, aus hydriertem Talg
    (FCM No 768)    		– fettfreie Lebensmittel
    – max. 0,1 Gew.-% in Polyolefinen bzw.
    – max. 0,25 Gew.-% in PE    		überarbeitet
    Amine, Di-C14-C20-Alkyl, oxidiert, aus hydriertem Pflanzenöl
    (FCM No 1092)    		– fettfreie Lebensmittel
    – max. 0,1 Gew.-% in Polyolefinen
    – max. Raumtemperatur inkl. Heiß-abfüllung auf max. 2h bei 100 °C
    – Nicht für Säuglingsanfangsnahrung und menschlicher Milch    		neu
    Phosphorsäure, Triphenylester, Polymer mit 1,4-Cyclohexandimethanol und Polypropylenglycol, C10-16 Alkylester
    (FCM No 1084)    		SML 5 mg/kg (Summe Phosphit und Phosphat)
    – max. Raumtemperatur inkl. Heiß-abfüllung auf max. 2h bei 100 °C
    – max. 0,15 Gew.-% in Polyolefinen
    – Nicht für Säuglingsanfangsnahrung und menschlicher Milch
    – Fraktion < 1000 Da: max. 13 Gew.-%    		neu
    Calcium tert-butylphosphonat
    (FCM No 1089)    		– Nukleierungsmittel
    – max. Raumtemperatur inkl. Heiß-abfüllung auf max. 2h bei 100 °C oder 15 min bei 130 °C
    – max. 0,15 Gew.-% in Polyolefinen;
    – Nicht für Säuglingsanfangsnahrung und menschlicher Milch    		neu
    Wachs, Reiskleie, oxidiert
    (FCM No 1093)
    sowie
    Wachs, Reiskleie, oxidiert, Calciumsalz
    (FCM No 1096)    		– fettfreie Lebensmittel
    – max. 0,3 Gew.-% in PET, PLA, Hart-PVC
    – max. Raumtemperatur inkl. Heiß-abfüllung auf max. 2h bei 100 °C    		neu
    2,2′-Oxydiethylamin
    (FCM No 1094)    		SML 0,05 mg/kg
    – Comonomer (max. 14 Gew.-%) mit Adipinsäure und Caprolactam oder zugelassenen Homologen
    – PA-Folien bis max. 25 µm
    – Oligomere < 1000 Dalton max. 5 mg/kg
    – Nicht für Säuglingsanfangsnahrung und menschlicher Milch    		neu

    2. Verordnung (EU) 2026/250: Korrekturen in der Bisphenol-Verordnung (EU) 2024/3190

    • Begriffsklarstellungen: Die Formulierungen „BPA und seine(n) Salze(n)“ werden gestrichen, da der Begriff „Bisphenol“ gemäß Definition bereits die Salzformen miteinschließt.
    • Ergänzung (im Artikel 3 Absatz 2), dass nicht nur die Herstellung in der EU, sondern auch das Inverkehrbringen in der EU von Lebensmittelkontaktmaterialien unter Verwendung von Bisphenol A gemäß Verordnung verboten ist.
    • In Artikel 9 Absatz 2 wird klargestellt, dass sich die Analytik explizit auf „BPA‑Rückstände“ bezieht, da deren Vorhandensein verboten ist, und somit eine Extraktionsmethode verwendet werden muss.
    • In den Übergangsbestimmungen (Artikel 11 und 12) wurden mehrere Datums- und Formulierungsfehler im ursprünglichen Text korrigiert.
    • Im Anhang III wird klargestellt, dass in der Konformitätserklärung entweder die Bezeichnung der halbfertigen Lebensmittelkontaktmaterialien oder die der fertigen Lebensmittelkontaktgegenstände angegeben werden müssen

    3. Inkrafttreten

    • Die Verordnungen treten am 20. Tag nach der Veröffentlichung im Amtsblatt der EU in Kraft (am 23.02.2026).
    • Sie ist in allen Mitgliedstaaten verbindlich und unmittelbar anwendbar.

    📌 Bedeutung für die Praxis

    Bei den Anpassungen der Kunststoff- und Bisphenol-Verordnung besteht für die meisten Unternehmen unseres Erachtens kein direkter Handlungsbedarf, da es sich um Ergänzungen und Klarstellungen handelt und keine grundlegenden Änderungen erfolgt sind.

    Kunststoffe

    • Für Amine, Di-C14-C20-Alkyl, oxidiert, aus hydriertem Talg (FCM No 768) wurde die Bezeichnung verändert, die keinen Einfluss auf die Konformität hat. Die Beschränkungen wurden textlich vereinheitlich; die Mengenangaben sind identisch, so dass unseres Erachtens kein direkter Handlungsbedarf besteht.
    • Die neu in die Unionsliste aufgenommenen Stoffe dürfen nun mit den angegebene Beschränkungen in Lebensmittelkontaktmaterialien verwendet werden. Vor der Zulassung wäre eine Verwendung nur hinter einer funktionellen Barriere zulässig gewesen, so dass die Hersteller in alten Konformitätserklärungen bereits auf das Vorhandensein dieser Stoffe hinweisen mussten.

    Produkte, die mit Bisphenolen hergestellt wurden

    • Bei Importware, die möglicherweise Bisphenole enthalten, und bei absichtlicher Verwendung von Bisphenolen Fristen und Vorgaben nochmal angucken
    • Die Konformitätserklärung musste bereits jetzt für alle Materialien, die im Anwendungsbereich der Verordnung genannt sind, erstellt werden. Ggf. sollte die Bezeichnung angepasst werden.
    Zu den Prüf-Angeboten
  • Strukturierte Abläufe für verlässliche Ergebnisse

    Strukturierte Abläufe für verlässliche Ergebnisse

    1. Akkreditierte Prozesse als Basis für Vertrauen und Verlässlichkeit 

    Für unsere Kunden und Partner ist Vertrauen in die Prüfergebnisse von zentraler Bedeutung. Als akkreditiertes Prüflabor arbeiten wir nach klar definierten, überwachten und dokumentierten Prozessen. Diese stellen sicher, dass jede Prüfung nachvollziehbar, reproduzierbar und fachlich belastbar durchgeführt wird. Im Folgenden geben wir einen Einblick in unseren Proben- und Arbeitsablauf, der konsequent an den Anforderungen der Akkreditierung ausgerichtet ist. 

    2. Strukturierte Probenannahme und vollständige Dokumentation 

    Mit dem Eintreffen der Proben beginnt ein klar geregelter Prozess. Jede Probe wird unmittelbar in unserem Labor-Informations- und Managementsystem (LIMS) erfasst. Dabei dokumentieren wir alle verfügbaren und relevanten Informationen, unter anderem: 

    • eindeutige Probenbeschreibung und -identifikation 
    • Größe und Beschaffenheit der Probe 
    • Herkunft und Ankunftsdatum 
    • auftragsbezogene Zusatzinformationen 

    Zeitgleich werden sämtliche zugehörigen Dokumente – wie Prüfaufträge, Spezifikationen oder ergänzende Unterlagen – systematisch im LIMS abgelegt. Diese zentrale und vollständige Dokumentation ist ein wesentlicher Bestandteil unserer akkreditierungskonformen Arbeitsweise und bildet die Grundlage für eine lückenlose Rückverfolgbarkeit. 

    3. Eindeutige Kennzeichnung und fachliche Prüfung durch die Prüfleitung 

    Nach der Erfassung erhält jede Probe ein eindeutiges Etikett, das sie während des gesamten Prüfprozesses identifizierbar macht. Anschließend erfolgt die Übergabe an die verantwortliche Prüfleitung. 

    Die Prüfleitung überprüft die Probe und den Prüfauftrag sorgfältig anhand der hinterlegten Dokumente sowie ggf. bereits im Vorfeld geklärter Informationen aus dem Kundenkontakt. Dieser Schritt stellt sicher, dass Prüfumfang, Normbezug und Probenzustand eindeutig definiert sind. 

    4. Klare Abstimmung vor Prüfstart 

    Sollten sich im Rahmen der Prüfungsvorbereitung offene Fragen ergeben, werden diese vor Beginn der Prüfungen in enger Abstimmung mit dem Kunden geklärt. Prüfungen werden erst dann gestartet, wenn alle erforderlichen Informationen vollständig und eindeutig vorliegen. Dieses Vorgehen entspricht den Anforderungen der Akkreditierung und dient der Vermeidung von Fehlinterpretationen oder nachträglichen Korrekturen. 

    5. Kontrollierte Lagerung und reproduzierbare Bedingungen 

    Bis zur Durchführung der Prüfungen werden die Proben unter kontrollierten, klimatisierten Bedingungen gelagert. Dadurch stellen wir sicher, dass der Probenzustand nicht unbeabsichtigt verändert wird und die Prüfungen unter reproduzierbaren Rahmenbedingungen erfolgen – ein zentraler Aspekt für vergleichbare und belastbare Ergebnisse. 

  • Permeation an Folien: Messen wir eigentlich unter den richtigen Bedingungen? 

    Permeation an Folien: Messen wir eigentlich unter den richtigen Bedingungen? 

    Im Labor ist die Welt klar definiert: Permeationsmessungen an Verpackungsfolien finden in der Regel bei 23 °C und definierten relativen Luftfeuchten statt, typischerweise 50 % r. F. oder 85 % r. F.. Diese Bedingungen sind in Normen (z.B.: ASTM F 1927 (2014), ASTM D 3985 (2024), DIN 53380-3 (1998-07),  für Sauerstoffpermeation)  etabliert, gut vergleichbar und in der Branche weit akzeptiert. 

    Aber: So werden Lebensmittel in der Praxis fast nie gelagert. 
    Viele Produkte liegen wochen- oder monatelang im Kühlregal, im Tiefkühlbereich oder bei moderaten Raumtemperaturen, oft mit deutlich geringerer Feuchtebelastung als im Normklima. 

    Mit Blick auf die anstehenden Änderungen der Verpackungssysteme – Stichwort PPWR, Monomaterialien und Recyclingfähigkeit – stellt sich daher eine zentrale Frage: 

    Prüfen wir unsere neuen, auf Recycling optimierten Verpackungslösungen eigentlich unter Bedingungen, die für die Praxis wirklich relevant sind? 

    Standardbedingungen vs. Praxisrealität 

    Aktuell messen „alle“ – wie auch in vielen Fachveröffentlichungen und Newslettern zu lesen – bei 23 °C / 50 % r. F. oder 23 °C / 85 % r. F.. Diese Bedingungen sind sinnvoll, wenn es um Vergleichbarkeit und Worst-Case-Szenarien geht. 

    Doch wer sich die realen Logistikketten und Lagerbedingungen anschaut, erkennt schnell: 

    • Gekühlte Produkte liegen häufig bei etwa 4–8 °C und moderater Luftfeuchte.
    • Tiefkühlprodukte sind in einem Bereich unterwegs, in dem für manche Barrierekonzepte Feuchte- und Temperaturbelastung eine deutlich geringere Rolle spielen. 
    • Selbst bei Raumtemperatur liegen viele Anwendungen eher bei 20–22 °C, nicht bei 23 °C mit 85 % r. F. 

    Die Konsequenz: 
    Wer Verpackungen – gerade neue, für das Recycling optimierte Strukturen wie BOPP/PP-Copolymere – ausschließlich unter „klassischen“ Laborbedingungen bewertet und mit etablierten Verbunden wie PET/PE vergleicht, läuft Gefahr, Barriere Anforderungen zu hoch auszulegen. 

    Es ist denkbar, dass die Unterschiede zwischen „traditionellen“ Hochbarriereverbunden und neuen, PPWR-konformen Lösungen bei milderen, praxisnäheren Bedingungen deutlich kleiner ausfallen, als man derzeit annimmt. 

    EVOH im Fokus: Wann wird Feuchte wirklich kritisch? 

    Ein besonders gutes Beispiel für die Wechselwirkung zwischen Klima und Barriere ist EVOH (Ethylen-Vinyl-Alkohol). 
    EVOH ist als Sauerstoffbarriere etabliert, zeigt aber eine ausgeprägte Feuchteabhängigkeit: 

    • Bei höherer relativer Luftfeuchte nimmt EVOH Wasser auf, 
    • die Sauerstoffbarriere verschlechtert sich, 
    • die gemessene OTR (Oxygen Transmission Rate) steigt. 

    Spannend ist daher die Frage: 

    Wie lange dauert es, bis ein EVOH-Verbund bei 23 °C / 75 % r. F. im Vergleich zu 6 °C / 75 % r. F. eine relevante Änderung der OTR durch Feuchteaufnahme zeigt? 

    Übertragen auf die Praxis heißt das: 

    • Unter Kühlschrankbedingungen (z. B. 6 °C) könnte der „Durchbruchszeitpunkt“ – also der Zeitpunkt, zu dem die Sauerstoffbarriere eines EVOH-Systems durch Feuchteeinwirkung wirklich kritisch wird – möglicherweise weit außerhalb des Mindesthaltbarkeitsdatums (MHD) liegen. 
    • Mit anderen Worten: Für viele Kühlanwendungen wäre die theoretisch mögliche Barriereverschlechterung im Normklima unter 23/75 im realen Life-Cycle der Verpackung faktisch irrelevant. 

    Diese These ist hochrelevant – insbesondere, wenn klassische PET/PE-Verbunde durch neue, besser recyclingfähige Strukturen ersetzt werden sollen. Sie zeigt auch, wie wichtig es ist, Permeationsmessungen nicht nur normgerecht, sondern auch praxisnah zu parametrieren. 

    Abhängigkeit der Permeationsrate bei unterschiedlichen relativen Luftfeuchtigkeiten und Temperaturen (Quelle: ppg<) 

    Hygrothermale Permeationsmessungen: Ein realistischer Blick auf neue Verpackungssysteme 

    Um diese Fragen fundiert zu beantworten, braucht es hygrothermale Messreihen, also systematische Permeationsmessungen bei unterschiedlichen Kombinationen aus: 

    • Temperatur (z. B. 6 °C, 10 °C, 23 °C) 
    • relativer Luftfeuchte (z. B. 50 %, 75 %, 85 % r. F.) 

    Mit modernen Messsystemen lassen sich solche Klimaprofile heute vergleichsweise komfortabel abbilden. Werden diese gezielt eingesetzt, ergeben sich neue Möglichkeiten: 

    • Abbildung realistischer Lagerbedingungen für Kühl- und Raumtemperaturprodukte, 
    • Vergleich von „traditionellen“ und „PPWR-optimierten“ Verpackungen unter Bedingungen, die der Praxis entsprechen, 
    • Bestimmung von Durchbruchszeitpunkten für EVOH- oder andere Barrierekonzepte über die Zeit und unter variierenden Klimabedingungen. 

    Damit ließe sich beispielsweise untersuchen: 

    • Wie verändert sich die OTR eines EVOH-Verbundes über die Lagerzeit bei 23/75 im Vergleich zu 6/75? 
    • Ab welchem Zeitpunkt – und bei welcher Kombination aus Temperatur und Feuchte – ist die Barriereverschlechterung für ein konkretes Produkt wirklich relevant? 
    • Wie schlagen sich klassische Verbunde (z. B. PET/PE) im direkten Vergleich zu OPP/PP-Copo-Strukturen, wenn man nicht nur die Labor-Extrembedingungen, sondern die tatsächliche Lieferkette betrachtet? 

    Warum das Lebensmittelhersteller und Verpackungslieferanten interessieren sollte 

    Für Lebensmittelhersteller und Verpackungszulieferer sind diese Fragen keineswegs akademisch. Sie betreffen ganz konkrete Entscheidungen: 

    • Umstellung bestehender Verpackungssysteme von PET/PE oder anderen klassischen Verbunden auf recyclingfähigere Lösungen, etwa OPP/PP-Copo oder andere Monomaterial-Konzepte. 
    • Definition von Spezifikationen: Welche OTR- und WVTR-Grenzen sind wirklich notwendig, wenn das Produkt z. B. permanent gekühlt lagert? 
    • Risikobewertung: In welchen Szenarien ist eine theoretisch schlechtere Barriere im Normklima tatsächlich kritisch – und in welchen nicht? 

    Wenn sich zeigt, dass bei praxisnahen, milderen Bedingungen die Barriereunterschiede zwischen bekannten und neuen, recyclinggerechten Verpackungen geringer ausfallen als vermutet, könnte das: 

    • den Einsatz nachhaltigerer Verpackungen beschleunigen, 
    • überzogene Sicherheitszuschläge relativieren, 
    • und die Diskussion um „funktionale Barriere vs. Recyclingfähigkeit“ versachlichen. 

    Kurz gesagt: 
    Wer die richtigen Fragen an die Permeation stellt, verschafft sich einen Vorsprung bei der Gestaltung zukunftsfähiger Verpackungslösungen. 

    Fazit: Permeationsmessung neu denken – im Sinne der Praxis 

    Permeationsmessungen bei 23 °C und 50 bzw. 85 % r. F. bleiben wichtig – sie sind etabliert, vergleichbar und normativ verankert. 
    Doch angesichts der tiefgreifenden Veränderungen in der Verpackungswelt reicht der Blick aufs Normklima allein nicht mehr aus. 

    • Lebensmittel werden selten bei Normklima gelagert. 
    • Barrierekonzepte wie EVOH reagieren empfindlich auf Feuchte – aber möglicherweise außerhalb des relevanten Zeitfensters. 
    • Neue, PPWR-konforme Verpackungen verdienen eine Bewertung unter Bedingungen, die den tatsächlichen Lager- und Transportbedingungen entsprechen. 

    Hygrothermale Permeationsmessungen, bei denen Temperatur und Feuchte praxisnah variiert werden, bieten hier einen entscheidenden Mehrwert. Sie helfen, Barriereanforderungen realistisch zu definieren, Ressourcen zu schonen und gleichzeitig Produktsicherheit und Qualität zu gewährleisten. 

    Genau das sollte die Lebensmittelhersteller und ihre Verpackungslieferanten interessieren, nicht zuletzt um Überdimensionierung und somit Kosten zu vermeiden. – und ist ein ideales Feld, um die Möglichkeiten moderner Permeationsmesstechnik voll auszuschöpfen. 

  • EU veröffentlicht Leitlinien C/2025/6721 für die Durchführung der Bisphenol A Verordnung

    EU veröffentlicht Leitlinien C/2025/6721 für die Durchführung der Bisphenol A Verordnung

    Mit der bereits im Dezember 2024 verabschiedeten Verordnung (EU) 2024/3190 wurde die Verwendung von Bisphenol A (BPA) und seine Salze in Lebensmittelkontaktmaterialien verboten. Aber was bedeutet das genau?

    Die EU hat am 17.12.2025 die Leitlinie C/2025/6721 veröffentlicht. In dieser werden praxisorientierte Fragen zu fünf Hauptbereichen beantwortet.

    1. Anwendungsbereich der Verordnung

    • Welche Materialien sind betroffen?
    • Welche Ausnahmen gelten (z. B. Papier/Pappe, Emaille, Materialien für den Kontakt mit Heimtierfutter)?
    • Umgang mit recycelten Materialien.
    • Definitionen: halbfertige vs. fertige Lebensmittelkontaktmaterialien.

    2. Andere Bisphenole und Bisphenolderivate

    • Welche zusätzlichen Bisphenole sind zusätzlich verboten?
    • Verfahren zur Zulassung gefährliche Bisphenole (z. B. BPS).
    • Anforderungen an Risikobewertungen gemäß EFSA-Leitlinien.
    • Aktuell als gefährlich eingestufte Stoffe: BPS, BPAF, TBBPA, 4,4′-Isobutylethylidendiphenol, Phenolphthalein.

    3. Einhaltung der Vorschriften und Prüfung

    • Nachweis der Konformität: Dokumentation, Migrationstests, Modellierung.
    • Umsetzung der Nachweisgrenze für BPA: 1 µg/kg.
    • Pflicht zur Konformitätserklärung – auch ohne BPA-Verwendung.
    • Verantwortlichkeiten innnerhalb der Lieferkette.

    4. Inverkehrbringen

    • Regeln für Export in Drittländer und Import aus Drittländern.
    • Umgang mit BPA in Lebensmitteln aus externen Quellen.

    5. Übergangsbestimmungen

    Fristen für das Inverkehrbringen:

    • 18 Monate (bis Juli 2026) für die meisten Materialien.
    • 36 Monate (bis Januar 2028) für bestimmte Verpackungen und Ausrüstungen.
    • Zusätzliche 12 Monate für Befüllung
    • Abverkauf befüllter Einwegmaterialien bis Bestände aufgebraucht sind.
    • Unterschiede zwischen Einweg- und Mehrwegmaterialien.
    • Sonderregeln für gewerbliche Ausrüstungen.

    Bei Fragen wenden Sie sich bitte an fcm@innoform.de. Wir helfen gerne bei der Überprüfung ihrer Dokumente, die Messung des BPA-Gehaltes oder der BPA-Migration.

    Angebote hierzu

    Konformitätsarbeit
    Spezif. Migration
    Gesamtmigration/Sensorik
  • Innoform überzeugt mit seiner Spitzenleistung bei der Erkennung von Kontaminanten in recyceltem Kunststoff.

    Innoform überzeugt mit seiner Spitzenleistung bei der Erkennung von Kontaminanten in recyceltem Kunststoff.

    Innoform hat erneut seine Expertise unter Beweis gestellt: Beim DRRR-Ringversuch „Kontaminanten in recyceltem Kunststoffmaterial – Phase 2 (RVEP 259599)“ erzielte unser Team erneut sehr gute Resultate. Die Untersuchung der Kontaminanten in Rezyklaten ist entscheidend für die Qualität von Lebensmittelverpackungen.

    In dieser anspruchsvollen Testreihe wurden PP-Granulate mit unbekannten Kontaminanten versehen. Dank modernster Analytik und fundiertem Know-how identifizierte Innoform die Stoffe präzise – darunter 2,4-Di-tert-Butylphenol, Benzophenon und Octadecyl-3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat. Die Mengenbestimmung erfolgte semiquantitativ anhand interner Standards.

    Dieses Ergebnis bestätigt: Innoform ist ein verlässlicher Partner für die sichere Identifizierung und Bewertung von NIAS (nicht absichtlich zugesetzten Stoffen) in Kunststoffen. Die präzise Analyse unbekannter Verunreinigungen ist entscheidend für die Einhaltung der strengen Vorgaben der Kunststoffverordnung (EU) Nr. 10/2011 sowie der Verordnung (EU) 2022/1616 für recycelte Kunststoffe im Lebensmittelkontakt.

    Unser Anspruch: höchste Qualität und Sicherheit für Ihre Produkte. Vertrauen Sie auf Innoform – unsere Kompetenz ist auch durch unsere ständige Teilnahme an Ringversuchen nachweisbar.

    Bei Fragen wenden Sie sich bitte an fcm@innoform.de. Wir beraten Sie gerne zu diesen schwierigen Themenfeldern der lebensmittelrechtlichen Konformitätsprüfung oder erstellen Ihnen ein Angebot für eine NIAS-Analyse Ihres Materials.

    Schauen Sie doch selbst einmal auf unserer Website vorbei. Dort können Sie auch Online-Angebote erstellen und Aufträge erteilen.

    Zur NIAS Prüfung
  • Verordnung (EU) 2022/1616 und Auswirkungen auf die flexible Verpackungsindustrie

    Verordnung (EU) 2022/1616 und Auswirkungen auf die flexible Verpackungsindustrie

    Einleitung

    Die Verordnung (EU) 2022/1616 ist ein bedeutender Schritt der Europäischen Union, um die Verwendung von recycelten Kunststoffen in Lebensmittelkontaktmaterialien zu regulieren. Für die flexible Verpackungsindustrie bringt diese Verordnung klare Vorgaben und Herausforderungen mit sich, die Hersteller, Recycler und Lebensmittelunternehmen beachten müssen.

    Hintergrund der Verordnung

    Die Verordnung wurde eingeführt, um sicherzustellen, dass recycelte Kunststoffe, die in direkten Kontakt mit Lebensmitteln kommen, sicher und konform sind. Sie ersetzt die frühere Verordnung (EG) Nr. 282/2008 und enthält aktualisierte Anforderungen, die sich auf Recyclingtechnologien, Dekontaminationsprozesse und die Rückverfolgbarkeit in der Lieferkette beziehen.

    Wesentliche Anforderungen an Recyclingprozesse

    Ein zentrales Element der Verordnung ist die Zulassung von Recyclingprozessen auf EU-Ebene. Das bedeutet, dass nur recycelte Kunststoffe für Food-Verpackungen verwendet werden dürfen, die aus von der EU genehmigten Verfahren stammen. Diese Verfahren müssen von der Europäischen Behörde für Lebensmittelsicherheit (EFSA) bewertet und genehmigt werden, um sicherzustellen, dass sie die erforderlichen Dekontaminationsstandards erfüllen.

    Anforderungen an die flexible Verpackungsindustrie

    Für Hersteller von flexiblen Verpackungen bedeutet dies, dass sie recycelten Kunststoff nur von registrierten und konformen Recyclingquellen beziehen dürfen. Jeder Hersteller muss eine Konformitätserklärung (Declaration of Compliance) bereitstellen, die die Einhaltung der Verordnung bestätigt. Diese Erklärung muss entlang der gesamten Lieferkette weitergegeben werden, um Transparenz und Rückverfolgbarkeit zu gewährleisten.

    Dekontamination und Qualitätskontrolle

    Ein weiterer wichtiger Aspekt ist die Dekontamination. Recyclingprozesse müssen nachweisen, dass sie Kontaminanten auf ein sicheres Maß reduzieren. Dies erfordert dokumentierte Qualitätskontrollen, die sicherstellen, dass der recycelte Kunststoff den lebensmittelrechtlichen Vorgaben entspricht.

    Fazit und Ausblick

    Die Verordnung (EU) 2022/1616 stellt sicher, dass flexible Verpackungen, die recycelten Kunststoff enthalten, in der gesamten EU einheitliche Sicherheitsstandards erfüllen. Für die Industrie bedeutet dies einerseits mehr regulatorischen Aufwand, andererseits aber auch die Chance, nachhaltige und sichere Verpackungslösungen auf den Markt zu bringen, die den Anforderungen der Verbraucher und der Gesetzgebung gerecht werden.

  • Primäre aromatische Amine (paA) – Neue Diskussionen zur Nachweisgrenze

    Primäre aromatische Amine (paA) – Neue Diskussionen zur Nachweisgrenze

    Nachdem die gesetzliche Vorgabe zur Nachweisgrenze für kritische paA auf 2 ppb (2 µg/kg) gesenkt wurde, hat sich die Analytik weiter verbessert. Einige Labore erreichen inzwischen deutlich niedrigere Nachweisgrenzen. Die Frage ist nun: Was bedeutet das für die Konformitätsbewertung?

    Herkunft und Risiken

    Primäre aromatische Amine kommen häufig als Verunreinigungen oder Abbauprodukte in Farbstoffen (z. B. Azo-Pigmente) vor. Außerdem können sie aus Isocyanaten in Polyurethan-Klebstoffen oder andere PU‑Systemen durch Hydrolyse entstehen. Einige paA gelten als krebserzeugend oder erbgutschädigend, weshalb ihre Migration in Lebensmittel problematisch ist.

    Messung / Analytik

    Für Migrationsuntersuchungen werden oft 3 % Essigsäure oder Wasser als Simulanz eingesetzt. Neue Studien zeigen, dass manche paA in Essigsäure unter Standardbedingungen instabil sind, während sie in Wasser stabiler bleiben. Allerdings ist der Einfluss der Simulanz auf die Protonierung (relevant z. B. bei paA aus Kaschierklebern) oft noch nicht ausreichend erforscht.

    Zur Analyse der Migrate wird meist Flüssigkeitschromatografie eingesetzt:

    • HPLC mit Diode‑Array-Detektor (HPLC-DAD)
    • HPLC gekoppelt mit Tandem-Massenspektrometrie (HPLC-MS/MS)

    Die photometrische Summenmethode (§ 64 LFGB, Methode L 00.00‑6) wird teils noch in der Industrie verwendet – sie kann aber nur zur groben Abschätzung der Einhaltung des Summengrenzwertes von 0,01 mg/kg dienen und ist nicht für Konformitätsprüfungen geeignet, weil sie keine ausreichende Wiederfindung für alle möglichen Amine liefert.

    Regulatorische Anforderungen und Bewertungen

    In verschiedenen Regelwerken (z. B. Kunststoffverordnung, Bedarfsgegenständeverordnung und BfR-Empfehlungen) gelten ähnliche Bestimmungen:

    • Primäre aromatische Amine, die als krebserzeugend gelten (CLP Kategorie 1A/1B), dürfen, sofern kein spezifischer Migrationswert (SML) existiert, nicht nachweisbar sein.
    • Nach Artikel 11 (4) der Kunststoffverordnung (EU) Nr. 10/2011 gilt für solche paA eine Nachweisgrenze von 0,002 mg/kg je Einzelsubstanz.
    • Die Summe nicht gelisteter und nicht krebserzeugend paA darf 0,01 mg/kg nicht überschreiten.

    Das BfR empfiehlt die Anwendung des ALARA-Prinzips (As Low As Reasonably Achievable „so niedrig wie technologisch möglich“).

    Geplante Anpassung & Diskussion

    Im Protokoll der 34. Sitzung der BfR-Kommission für Bedarfsgegenstände ist dokumentiert, dass das BfR plant, eine neue Fußnote in seine Empfehlungen aufzunehmen: Bei krebserzeugenden paA soll ein Übergang über 0,15 µg/kg Lebensmittel nicht nachweisbar sein. Gleichzeitig soll die maximal zulässige Nachweisgrenze weiterhin bei 2 µg/kg Lebensmittel bleiben.

    Daraus folgt: Messwerte über 0,15 µg/kg würden als nicht akzeptabel / nicht konform gelten.

    Als Grund wird aufgeführt, dass manche Labore niedrige Nachweisgrenzen erreichen können, als die derzeit geltende Nachweisgrenze von 2 ppb. Der Umgang mit der Messunsicherheit, analytische Umsetzungen und ggf. stufenweise Näherungen an den Zielwert von 0,15 µg/kg Lebensmittel müssen geprüft und in detaillierte Konzepte umgesetzt werden.  

    Bei Fragen wenden Sie sich bitte an fcm@innoform.de. Wir erstellen Ihnen gerne ein Angebot für die Bestimmung von primären aromatischen Amine

    Prüfungen zu paA können Sie hier finden.

    Auf paA prüfen

    Ein Artikel von Heike Schwertke

  • Sensorik-Tests für Flexpack

    Sensorik-Tests für Flexpack

    Das schmeckt irgendwie komisch …

    Jeder hat es wahrscheinlich schon einmal erlebt. Wasser, dass abgefüllt in einer Plastik-Flasche eine Weile im warmen Auto lag, hat einen komischen Geschmack. So oder so ähnlich könnte die Beschreibung eines Konsumenten sein, der nicht mit der sensorischen Untersuchung von Lebensmittelkontaktmaterialien (sog. FCM, food contact materials) vertraut ist. Und genau das prüfen wir in unserem Testservice in Oldenburg, damit auchim warmen Auto Wasser keinen Nebengeschmack hat.

    Sensorische Prüfungen zur Beurteilung der Konformität mit rechtlichen Vorgaben für Lebensmittelverpackungen

    Auf EU-Ebene sieht die Verordnung (EG) Nr. 1935/2004 („Rahmenverordnung“) vor, dass Lebensmittelbedarfsgegenstände (wie z.B. flexible Verpackungen, Beschichtungen, Verschlüsse, Küchenutensilien etc.) so beschaffen sein müssen, dass sie die organoleptischen Eigenschaften (Geschmack, aber auch Geruch und Aussehen) der Lebensmittel nicht nachteilig beeinträchtigen (Art. 3c der Verordnung). Dies bedeutet, dass neben Migrationsprüfungen des jeweiligen Materials auch sensorische Prüfungen notwendig sind, um eventuelle Geruchs- oder Geschmacksabweichungen festzustellen. Denn auch bei Einhaltung von gesetzlichen Migrationsgrenzwerten, z.B. gemäß der Verordnung (EU) 10/2011 (Kunststoffverordnung), kann ein Lebensmittel durch Fehlgeschmack/-geruch für den Konsumenten unbrauchbar werden.

    Ursachen für solche Abweichungen können z.B. Verunreinigungen und/oder Abbauprodukte der für die Herstellung des Materials verwendeten Rohstoffe oder Kontaminationen aus dem Herstellungsprozess sein, die dann im Kontakt mit Lebensmitteln auf diese übergehen und den Geruch und/oder Geschmack negativ beeinflussen.

    Prüfpersonen

    Bei Innoform erfolgt die sensorische Beurteilung von Lebensmittelbedarfsgegenständen in der Regel anhand der DIN 10955. Die Prüfung erfolgt dabei durch geschulte Prüfpersonen, das sog. Prüfpanel. Dieses besteht aus mindestens sechs ausgewählten Prüfern mit der Aufgabe, mindestens sechs in sich übereinstimmende Ergebnisse zu erzielen. Die Prüfpersonen müssen dabei in der Bestimmung von sensorischen Abweichungen (visuell, orthonasal, gustatorisch, retronasale, trigeminale Reize usw.), die von Lebensmittelkontaktmaterialien verursacht werden können, trainiert sein. So wird zum Beispiel regelmäßig überprüft, ob die entsprechenden Grundgeschmäcker (süß, sauer, salzig, bitter, umami) erkannt werden und eine ausreichende Sensitivität (Reizschwelle, Erkennungsschwelle) vorhanden ist.

    Der große Vorteil des menschlichen Geschmacks/Geruchs ist die sensitive Wahrnehmung. Dort wo Messgeräte an ihre analytischen Grenzen kommen, können Menschen noch selbst kleinste Mengen an geruchs- oder geschmacksaktiven Substanzen wahrnehmen.

    Ein Bild, das Im Haus, Wand, Person, Kleidung enthält. KI-generierte Inhalte können fehlerhaft sein.Ein Bild, das Im Haus, Lösung, Tisch, Flasche enthält. KI-generierte Inhalte können fehlerhaft sein.

    Geruchsprüfung

    Die Geruchsabgabe von Lebensmittelbedarfsgegenständen (der Eigengeruch) ist rechtlich nicht geregelt und ist somit für eine Konformitätsprüfung der Materials nicht zwingend erforderlich. Jedoch ist der Kunde häufig der strengste Prüfer, sodass ein auffallender Geruch Grund genug sein kann, ein Produkt oder Material nicht zu kaufen bzw. abzulehnen. Eine Prüfung des Eigengeruchs kann somit sehr wohl sinnvoll sein, z.B. in der Qualitätssicherung (Wareneingangskontrolle) oder der Entwicklung von neuen Materialien.

    Die Geruchsprüfung erfolgt mittels geruchsneutraler, verschließbarer Glasgefäßen, in die das Probenmaterial eingebracht und entsprechend den Vorgaben der Norm gelagert wird. Im Anschluss werden die Probengefäße berochen und der festgestellte Geruch anhand einer Intensitätsskala von 0 bis 4 bewertet. Ab einer Note von 2 (schwache Abweichung, definierbar) wird zudem eine Beschreibung des Geruchs (z.B. Bittermandel, verbrannt, etc.) abgegeben.

    Geschmacksprüfung

    Für die Prüfung des Übergangs von sensorisch wahrnehmbaren Stoffen auf ein Prüflebensmittel (z.B. Wasser, aber auch Butterkeks, Schokolade, Fett, etc.) werden die Proben unter definierten Bedingungen (Temperatur/Zeit) in geeigneter Weise mit dem Prüflebensmittel in Kontakt gebracht (inkubiert) und im Anschluss mit einer Referenzprobe (Prüflebensmittel ohne Probenkontakt) verglichen.

    Die Prüfung erfolgt als sog. verschlüsselte Dreiecksprüfung, kombiniert mit einem Difference from Control Test (DfC-Test) sowie einer einfach beschreibenden Prüfung. In einem ersten Schritt erhält jede Prüfperson drei Probengläser (sog. Triade), in denen sich die eigentliche Probe sowie die Referenzprobe befinden. Dabei wird ermittelt, ob ein signifikanter Unterschied zwischen Probe und Referenzprobe festgestellt werden kann. Im Anschluss daran wird die Probe im Vergleich zur Referenz anhand einer Intensitätsskala von 0 (keine Abweichung erkennbar) bis vier (starke Abweichung) beurteilt (DfC-Test), ab einer Note von 2 (schwache Abweichung) wird zudem eine Beschreibung des Geschmacks abgegeben (z.B. süßlich, bitter, etc.).

    Beurteilungsskala:

    Note 0 = keine wahrnehmbare Geschmacksabweichung

    Note 1 = gerade wahrnehmbare (noch schwer definierbare) Geschmacksabweichung

    Note 2 = schwache Geschmacksabweichung

    Note 3 = deutliche Geschmacksabweichung

    Note 4 = starke Geschmacksabweichung

    Auswertung der sensorischen Prüfung

    Für die Bewertung gemäß DIN 10955 werden die Ergebnisse von mindestens sechs Prüfpersonen benötigt. Bei zu großen Abweichungen untereinander können bei einer gewissen Größe des Prüfpanels einzelne Ergebnisse gestrichen werden, ist dies nicht möglich, muss die Prüfung im Zweifel wiederholt werden. Das Endergebnis wird dann als Median aus allen verwertbaren Ergebnissen berechnet.


    Gemäß 63. Mitteilung des Bundesinstituts für Risikobewertung (BfR) werden folgende Beurteilungswerte als Empfehlung herangezogen, um zu bewerten ab welcher Intensität der Abweichung bzw. des ‚Nebengeschmacks‘ ein Lebensmittel als „beeinträchtigt“ gilt:

    • bei Prüfung mit Originallebensmittel unter typischen Kontaktbedingungen ≥ 2,0 (Erreichen der Erkennungsschwelle)
    • bei Prüfung mit Prüflebensmittel unter standardisierten Prüfbedingungen ≥ 3,0 (deutliche Abweichung).

    Ab einer Note 3 nach dieser Methode sollte eine Wiederholung der Prüfung mit dem real vorgesehenen Lebensmittel unter Anwendungsbedingungen stattfinden. Ab einer Note von 2 (schwache sensorischen Abweichung) sollte die Ursache für die Abweichung ermittelt werden.

    Bei Fragen wenden Sie sich bitte an fcm@innoform.de. Wir erstellen Ihnen gerne ein Angebot für die sensorische Prüfung ihres Materials. Oder informieren Sie sich online und nuzten unseren Online-Bestellservice.

    Sensorik Prüfungen
  • Kunststoffe in Papierverpackungen

    Kunststoffe in Papierverpackungen

    Teil 2: Wichtige Beschichtungspolymere 

    Im ersten Teil unserer Serie zu Kunststoffanteilen in papierbasierten Verpackungen für Lebensmittel und Bedarfsgegenstände lag der Fokus auf den Gründen für den Einsatz von Kunststoffschichten und typischen Funktionsanforderungen – ohne dabei bereits auf konkrete Polymerarten einzugehen. In Teil 2 rücken nun einzelne, teils spezialisierte Kunststoffmaterialien und Kunststoffersatzstoffe in den Mittelpunkt, die gezielt eingesetzt werden, um bestimmte funktionale Eigenschaften zu erreichen. Dabei betrachten wir nicht nur konventionelle Kunststoffe, sondern auch biobasierte und alternative Materialien, die sowohl im Hinblick auf Barrierewirkung, Siegelfähigkeit und Oberflächenschutz als auch unter Umwelt- und Regulierungsgesichtspunkten von Bedeutung sind. Unser Schwerpunkt liegt dabei auf Kunststoffen in Papierverpackungen: Von PE bis biobasierten Polyestern – Funktionen, Umweltaspekte und regulatorische Anforderungen im Überblick.

    Polyethylen (PE) 

    Polyethylen ist der Kunststoff, der am häufigsten in papierbasierten Verpackungen, meistens als dünne Beschichtung auf Karton oder Papier appliziert wird. Es dient primär als Feuchtigkeits- und Fettbarriere und sorgt dafür, dass Flüssigkeiten oder Öle nicht in die Papierfasern eindringen. Gleichzeitig ermöglicht PE durch seine thermoplastischen Eigenschaften eine zuverlässige Siegelbarkeit, was insbesondere bei Beuteln, Bechern oder Lebensmittelkartons entscheidend ist. PE ist chemisch inert, lebensmitteltauglich und relativ kostengünstig, was seine weite Verbreitung erklärt. Aus Umweltsicht ist es jedoch problematisch, da es sich im Papierrecycling nur durch aufwändige Prozesse vom Faserstoff trennen lässt und in der Natur persistent bleibt. Recyclingfreundlichere Varianten, wie dünnere Beschichtungen oder modifizierte PE-Typen, werden derzeit vermehrt entwickelt, um die Kreislauffähigkeit von Papier-PE-Verbunden zu verbessern. 

    Styrol-Acrylat-Copolymere 

    Styrol-Acrylat-Copolymere kombinieren die Eigenschaften von Styrol und Acrylsäureestern. In papierbasierten Verpackungen kommen sie vor allem als Bindemittel in Barriere- oder Schutzbeschichtungen zum Einsatz, wo sie für Haftung, mechanische Stabilität und Wasserbeständigkeit sorgen. Sie sind auch in bestimmten Klebstoffen und Druckfarben enthalten und tragen zu einer robusten, beständigen Oberfläche bei. 

    Acrylatpolymere 

    Acrylatpolymere (Reinacrylate) werden häufig in Klebstoffen für Etiketten und Verpackungsklebebänder verwendet. Sie zeichnen sich durch starke Haftung, UV- und Feuchtigkeitsbeständigkeit sowie Temperaturstabilität aus. Neben Klebstoffen werden Acrylate auch als transparente Beschichtung auf Folien oder Papier eingesetzt, um Barriereeigenschaften gegen Gase und Aromen zu verbessern, ohne die Bedruckbarkeit oder optische Qualität zu beeinträchtigen. 

    Polysiloxane 

    Polysiloxane, auch bekannt als Silikone, werden in Verpackungen vor allem als hauchdünne Beschichtungen oder Additive eingesetzt. Sie wirken beispielsweise als Antihaft- oder Trennschicht auf Papiersubstraten, etwa bei Etiketten-Trägerpapieren, damit sich Klebeflächen leicht ablösen lassen. In geringen Mengen beigemischt, verbessern Polysiloxane zudem die Verarbeitbarkeit und Gleitfähigkeit von Beschichtungen, wie zum Beispiel beim Strich von Papieren. Aufgrund ihrer Temperatur- und Chemikalienbeständigkeit eignen sie sich für viele Lebensmittelkontaktanwendungen.  

    Polyhydroxybutyrat (PHB) 

    PHB gehört zur Familie der biobasierten Polyhydroxyalkanoate (PHA) und wird durch Mikroorganismen aus nachwachsenden Rohstoffen hergestellt. Es ist vollständig biologisch abbaubar und kann in bestimmten Anwendungen Polypropylen ersetzen. PHB ist steif, formstabil und für den direkten Lebensmittelkontakt geeignet, jedoch spröder und hitzeempfindlicher als viele konventionelle Kunststoffe. In Papierverbunden kann es als Beschichtung oder Folienlage dienen, insbesondere bei kompostierbaren Einwegverpackungen. 

    Biobasierte Polyester 

    Biobasierte Polyester umfassen eine Reihe von Materialien, die ganz oder teilweise aus nachwachsenden Rohstoffen hergestellt werden. Ein bekanntes Beispiel ist Polymilchsäure (PLA), die unter industriellen Bedingungen kompostierbar ist und in Form von Folien, Schalen oder Papierbeschichtungen Anwendung findet. Weitere biobasierte Polyester sind PEF, das PET ersetzen kann, sowie PBS oder PBAT, die für kompostierbare Folien und Beutel verwendet werden. Diese Materialien bieten Potenzial zur Reduzierung fossiler Rohstoffe, stehen jedoch vor Herausforderungen wie begrenzter Wärmebeständigkeit oder eingeschränkter Recyclinginfrastruktur. 

    Fazit 

    Die hier vorgestellten Materialien, bei denen es sich nicht um eine vollständige Liste handelt, ergänzen das Spektrum funktionaler Kunststoffe in papierbasierten Verpackungen und zeigen die Vielfalt an Möglichkeiten, gezielte Eigenschaften wie Barrierewirkung, Siegelfähigkeit oder Oberflächenschutz zu realisieren. Ihre Auswahl hängt stark von den technischen Anforderungen, der regulatorischen Konformität und den Umweltzielen ab – ein Themenfeld, das in den kommenden Jahren noch an Dynamik gewinnen wird. 

    Beschichtung Eigenschaften Produktionsmenge  (grobe Abschätzung)
    Polyethylen (PE) Feuchtigkeits- und Fettbarriere, thermoplastisch, lebensmitteltauglich, kostengünstig 6 Millionen Tonnen 
    Styrol-Acrylat-Copolymere Haftung, mechanische Stabilität, Wasserbeständigkeit, in Klebstoffen und Druckfarben 1,5 Millionen Tonnen 
    Acrylatpolymere Starke Haftung, UV- und Feuchtigkeitsbeständigkeit, Temperaturstabilität 2 Millionen Tonnen 
    Polysiloxane Antihaft- oder Trennschicht, Temperatur- und Chemikalienbeständigkeit 500.000 Tonnen 
    Polyhydroxybutyrat (PHB) Biologisch abbaubar, steif, formstabil, für Lebensmittelkontakt geeignet 200.000 Tonnen 
    Biobasierte Polyester Kompostierbar, Reduzierung fossiler Rohstoffe, begrenzte Wärmebeständigkeit 300.000 Tonnen 

    Quellenverzeichnis für die Recherche zu den verschiedenen Beschichtungen von Papier: 

    1. Packoi. “PE Coated Paper.” Zugriff am 3. September 2025. [https://packoi.com/de/blog/pe-coated-paper/](https://packoi.com/de/blog/pe-coated-paper/). 
    1. Siegwerk Druckfarben AG & Co. KGaA. “Paper Coating Guide.” Zugriff am 3. September 2025. [https://www.siegwerk.com/fileadmin/Data/Documents/Publications/Flyer/210_297_4C_SW_Flyer_PaperCoatingGuide_DE_Final.pdf](https://www.siegwerk.com/fileadmin/Data/Documents/Publications/Flyer/210_297_4C_SW_Flyer_PaperCoatingGuide_DE_Final.pdf). 
    1. Guyenne Papier. “Beschichtung: Was ist das?” Zugriff am 3. September 2025. [https://www.guyennepapier.com/de/blog/detail/beschichtung-was-ist-das/](https://www.guyennepapier.com/de/blog/detail/beschichtung-was-ist-das/). 

    Autor: Dr. Daniel Wachtendorf, Innoform GmbH August 2025

  • Messzellen für Sauerstoff- und Wasserdampf-Permeation: Standard vs. Edge-Effekt

    Messzellen für Sauerstoff- und Wasserdampf-Permeation: Standard vs. Edge-Effekt

    Verpackungsmaterialien müssen oft als Barriere gegen Sauerstoff (O₂) und Wasserdampf (Feuchtigkeit) dienen, um Lebensmittel frisch zu halten und eine lange Haltbarkeit zu gewährleisten. Die Permeationsrate (OTR für Oxygen Transmission Rate und WVTR für Water Vapor Transmission Rate) gibt an, wie viel Gas durch ein Material hindurch diffundiert. Mit speziellen Prüfinstrumenten – etwa den MOCON (Ametek) Permeationsmessgeräten – lassen sich diese Raten präzise bestimmen. Dabei wird die zu testende Folie oder Verpackung in eine Messzelle eingespannt, die zwei Kammern trennt (eine Seite mit hoher Gaskonzentration, die andere mit inertem Trägergas). So kann gemessen werden, wie viel O₂ oder H₂O pro Zeit durch das Material dringt.

    Standard-Messzellen vs. Edge-Effekt-Messzellen

    In der Praxis kommen unterschiedliche Messzellentypen zum Einsatz. Links im Bild [KS1] sehen Sie eine Standard-Messzelle, rechts eine Edge-Effekt-Messzelle (hier von Mocon Amaetek). Beide erfüllen den Zweck, die Probe dicht einzuschließen, unterscheiden sich jedoch in Aufbau und Leistungsfähigkeit:

    • Standard-Messzelle: Hier wird die Probe plan zwischen Dichtungen (z.B. einem O-Ring) eingespannt. Diese bewährte Konstruktion liefert bei homogenen Kunststofffolien zuverlässige Ergebnisse.
      Herausforderung: Bei bestimmten Materialien – etwa beschichteten Papieren oder faserbasierten Verbunden – können an den Probenrändern Undichtigkeiten auftreten. Der Grund: Gas kann lateral durch poröse Strukturen oder ungleichmäßige Kanten in den Messbereich eindringen, wenn die Folie nicht überall absolut gleichmäßig anliegt. Dieses Phänomen, bekannt als “Edge Effect” (Kanten- bzw. Rand-Effekt), führt zu inhomogenen Dichtflächen und verfälschten Messergebnissen, da zusätzlicher Sauerstoff/Wasserdampf seitlich um die Probe herum eindringen kann. Standard-Messzellen sind für solche Materialien daher weniger geeignet – die Messergebnisse würden eine zu hohe Permeation anzeigen, obwohl die Folienmitte eigentlich dichter ist als der Rand.
    • Edge-Effekt-Messzelle: Um diesen Randleckagen vorzubeugen, hat MOCON Ametek spezielle Edge-Effekt-Messzellen entwickelt. Konstruktionsmerkmal ist ein erhöhter Rand sowie zusätzliche Dichtungen, die den Probenumfang vollständig und homogen abdichten. Diese “Damm”-Bauweise (Dammstruktur) schirmt die Kanten von der Umgebungsluft ab. Oft kommt ein TruSeal®-Spülring zum Einsatz: Zwischen zwei Dichtungen wird Inertgas geführt, das eventuell eindringenden Sauerstoff oder Feuchtigkeit sofort aus dem Randbereich spült. Auf diese Weise wird der Edge Effect effektiv eliminiert, indem die Probenkanten während des Tests versiegelt sind und kein O₂ bzw. H₂O von außen eindringen kann. Die Folge: gleichmäßige Dichtflächen ohne Leckpfade und damit deutlich stabilere, präzisere Messergebnisse. Die Hintergrund-Permeation (Nullwert) sinkt, wodurch selbst geringste Durchlässigkeiten genauer nachweisbar sind. Kurz gesagt, solche Edge-Effekt-Zellen ermöglichen auch bei Materialien mit inhärenter Rand-Leckage (z.B. beschichteten Papierverbunden) eine akkurate und reproduzierbare Messung der Sauerstoff- und Wasserdampfdurchlässigkeit.

    Innoform Ihr Spezialist für Permeationsmessung

    Innoform Testservice bietet als unabhängiges Prüflabor akkreditierte Prüfmethoden für OTR und WVTR an – je nach Material und Fragestellung setzen wir passende Messzellen ein. Unsere Labore sind mit modernen MOCON OX-TRAN– und AQUATRAN-Systemen ausgestattet, sodass wir sowohl Standard-Messzellen für gängige Folienprüfungen als auch Edge-Effekt-Messzellen für anspruchsvolle Materialien nutzen können. Dadurch erhalten Sie in jedem Fall verlässliche Messergebnisse zur Sauerstoff- und Wasserdampfdurchlässigkeit Ihrer Verpackungen. Innoform ist Ihr kompetenter Ansprechpartner rund um Barriereprüfungen und berät Sie gern bei der Auswahl der geeigneten Prüfmethode.

    Hinweis: Alle Messungen erfolgen nach internationalen Standards (z.B. ASTM D3985 für O₂ und ASTM F1249/ISO 15106 für H₂O) und unter kontrollierten Bedingungen, um die Vergleichbarkeit und Qualität der Ergebnisse sicherzustellen.

    Fazit: Mit unserem Know-how und der richtigen Messtechnik – ob Standard oder Edge-Effekt – helfen wir dabei, die Barriereeigenschaften von Verpackungen fundiert zu bewerten.

    Kontakt: Dr. Daniel Wachtendorf, +49 441 94986-22

    Mehr Info und Online-Bestellung

    Und hier geht es zu unserem kostenlosen Online-Permeationsrechner. Ein Tool für alle, die die Permeationseigenschaften von Barrierefolien zunächst theoretisch berechnen möchten.

    Permeationsrechner

Datenschutz