Der Arbeitskreis Lebensmittelchemischer Sachverständiger der Länder und das Bundesamt für Verbraucherschutz und Lebensmittelsicherheit (ALS) haben in ihrer 124. Sitzung eine Stellungnahme zu Beschichtungen von Lebensmittelbedarfsgegenständen aus Pappe veröffentlicht. Konkret geht es um Pappbecher und ähnliche Produkte, die mit Acrylat-Styrol-Copolymeren (z. B. Acrylnitril-Styrol-Acrylat-Copolymer) beschichtet werden, um eine Feuchtigkeitsbarriere zu schaffen.
Kernaussagen der Stellungnahme
Begriff „Kunststoff“: Laut EU-Verordnungen (VO (EU) Nr. 10/2011, Einwegkunststoffverbotsverordnung und -kennzeichnungsverordnung) gelten Polymere grundsätzlich als Kunststoffe. Dazu zählen auch Acrylat-Styrol-Copolymere in Beschichtungen und Lacken.
Irreführungsgefahr: Wird ein beschichteter Pappbecher als „plastikfrei“ oder „frei von Kunststoff“ beworben, liegt eine Irreführung im Sinne von Art. 3 Abs. 2 der VO (EG) Nr. 1935/2004 bzw. §33 Abs. 1 LFGB vor. Grund: Verbraucherinnen und Verbraucher verbinden mit diesen Auslobungen ökologische Vorteile, die tatsächlich nicht vorhanden sind.
Bewertungskonsequenz: Für die Beurteilung ist maßgeblich, dass die eingesetzten Beschichtungen künstliche Polymere darstellen. Entsprechend sind sie rechtlich als Kunststoff einzustufen.
Bedeutung für die Praxis
Für Hersteller und Händler von Lebensmittelverpackungen bedeutet dies: Eine Bewerbung von beschichteten Pappverpackungen als „plastikfrei“ ist nicht zulässig, wenn polymerbasierte Beschichtungen verwendet werden. Andernfalls drohen rechtliche Konsequenzen wegen Irreführung.
Quelle
Die vollständige Stellungnahme finden Sie auf der BVL-Homepage: www.bvl.bund.de/als
Wenn Sie Produkte hinsichtlich Plastikfreiheit prüfen lassen wollen, sprechen Sie mit Dr. Daniel Wachtendorf +49 441 94986-22 und informieren Sie sich hier:
Teil 1: Überblick für Lebensmittel und Bedarfsgegenstände
Einleitung
Papierbasierte Verpackungen gelten oft als umweltfreundliche Alternative zu reinem Kunststoff. In den letzten Jahren ist im EU-Raum ein Trend hin zu mehr faserbasierten Verpackungen für Lebensmittel und Alltagsartikel zu beobachen. Doch der Schein trügt mitunter: Viele dieser Papier- und Kartonverpackungen enthalten Kunststoffanteile, etwa in Form dünner Beschichtungen oder Folien, um bestimmte Funktionen zu erfüllen. Tatsächlich kommen Kunststoffe in den meisten lebensmittelbezogenen Papierverpackungen zum Einsatz, was dazu führt, dass nominell „plastikfreie“ oder „kompostierbare“ Verpackungen oft eben doch Kunststoff enthalten. Dieser einleitende Beitrag beleuchtet typische Gründe für solche Kunststoffschichten, gängige Kunststofftypen und deren Funktionen, erste regulatorische Aspekte im EU-Kontext sowie Umweltaspekte (Recycling, Mikroplastik, Kompostierbarkeit). Er bildet den Auftakt einer Reihe von Blogbeiträgen und soll einen grundlegenden Überblick vermitteln.
Gründe für Kunststoffanteile in Papierverpackungen
Papier alleine bietet nicht alle Eigenschaften, die für den Schutz und die Haltbarkeit verpackter Waren erforderlich sind. Ohne eine chemische oder kunststoffbasierte Beschichtung kann Papier/Karton viele Verpackungsfunktionen – insbesondere im direkten Lebensmittelkontakt – nicht erfüllen. Aus diesem Grund wird Papier oft mit einer dünnen Kunststoffschicht versehen, die als Funktionsbarriere dient. Typische Gründe für den Einsatz von Kunststoffanteilen sind:
Feuchtigkeits- und Flüssigkeitsschutz: Papier ist von Natur aus durchlässig für Wasser und Wasserdampf. Eine Kunststoffbeschichtung macht die Verpackung hingegen widerstandsfähig gegen Wasser, Feuchtigkeit und Flüssigkeiten, sodass z.B. kein Wasser oder Wasserdampf durchdringen kann. Dies verhindert, dass das Papier aufweicht oder durchfeuchtet – etwa bei Tiefkühlkost-Verpackungen oder Bechern für Heißgetränke.
Fett- und Ölbarriere: Lebensmittel mit hohem Fettgehalt (Fast Food, Backwaren, Snacks) erfordern eine fettabweisende Innenbeschichtung. Kunststoffschichten verhindern das Durchfetten der Verpackung. Ohne diese Barriere würden Öle und Fette das Papier durchdringen und es durchweichen oder unansehnlich machen.
Gas- und Aromaschutz: Viele Lebensmittel müssen vor Sauerstoff, Kohlendioxid oder anderen Gasen geschützt werden, um eine lange Haltbarkeit zu gewährleisten. Papier ist gasdurchlässig; daher wird häufig ein Kunststoff mit sehr geringer Permeabilität eingebracht. Zum Beispiel bieten spezielle Polymere einen nahezu dichten Sauerstoff- und Aromaschutz, sodass das Aroma von Kaffee in einer papierbasierten Kaffeeverpackung erhalten bleibt und keine Luft von außen eindringt.
Hygiene und Produktsicherheit: Eine durchgängige Kunststoffschicht auf der Innenseite kann als sichere Kontaktfläche zum Lebensmittel dienen. Sie verhindert, dass Fasern oder Partikel des Papiers ins Lebensmittel gelangen, und kann so die sensorische Neutralität (kein Fremdgeruch oder -geschmack) gewährleisten. Zudem können solche Schichten als funktionelle Barriere wirken, die den Übergang unerwünschter Stoffe (z.B. Druckfarben aus dem Papier) ins Lebensmittel verringern.
Siegelfähigkeit (Versiegelung): Viele Verpackungen – Beutel, beschichtete Papierfolien, To-Go-Becherdeckel etc. – müssen thermisch versiegelt werden, um dicht zu schließen. Reines Papier lässt sich nicht einfach verschweißen. Die Kunststoffkomponente hingegen ist schweißbar, d.h. sie schmilzt bei Wärme und ermöglicht so stabile Siegelnähte. Ohne Kunststoffanteil könnten z.B. Kaffeebecher nicht mit Deckeln dicht verschlossen oder Papierbeutel nicht automatisch versiegelt werden.
Mechanische Stabilität: In manchen Fällen trägt der Kunststoffanteil auch zur Reißfestigkeit und Stabilisierung des Verbundmaterials bei. Die Kunststoffschicht kann das Papier verstärken und unempfindlicher gegen Risse, Einstiche oder mechanische Beanspruchung machen – wichtig z.B. bei schweren oder spitzen verpackten Gütern.
Zusammenfassend ermöglichen es dünne Kunststoffschichten also, papierbasierten Verpackungen ähnliche Schutzeigenschaften wie reinen Kunststoffverpackungen zu verleihen, ohne dass die äußerliche Anmutung als „Pappe/Papier“ verloren geht. Feuchtigkeit, Fett, Gase und Keime werden abgehalten und die Verpackung bleibt stabil und siegelbar, was für die Sicherung der Produktqualität und -haltbarkeit entscheidend ist. Studien beziffern den Kunststoffanteil solcher funktionalisierten Papierverpackungen typischerweise auf bis zu etwa 10–20 Gewichtsprozent der Gesamtverpackung – ein scheinbar kleiner Anteil, der jedoch eine große Wirkung auf die Leistungsfähigkeit der Verpackung hat.
Wenn Sie wissen wollen, wie der Kunststoffanteil geprüft und eingeordnet wird, abonnieren SIe gerne unseren Newsletter – Fortsetzungen folgen.
So stellen Sie sicher, dass Ihre Lebensmittelkontaktmaterialien den EU-Vorgaben entsprechen
Die Konformitätserklärung ist ein zentrales Dokument, das bestätigt, dass ein Produkt die grundlegenden Anforderungen der EU für Materialien mit Lebensmittelkontakt erfüllt. Doch wie kann man sicherstellen, dass die enthaltenen Angaben vollständig, korrekt und aktuell sind?
Die Einhaltung der EU-Vorgaben – insbesondere der Verordnung (EU) Nr. 10/2011 – kann nur gewährleistet werden, wenn entlang der gesamten Lieferkette relevante Informationen zwischen Lieferanten und Kunden transparent ausgetauscht werden. Die bereitgestellten Informationen müssen klar und präzise sein und sich auf die tatsächliche Zusammensetzung des Materials beziehen. Genau hier setzt unsere überarbeitete Checkliste zur Konformitätserklärung an.
Was ist neu?
Anlässlich der 19. Anpassung der Verordnung (EU) Nr. 10/2011 durch die Verordnung (EU) 2025/351 haben wir unsere Checkliste zur Überprüfung von Konformitätserklärungen umfassend aktualisiert. Sie unterstützt Sie dabei, Ihre Dokumentation systematisch auf Vollständigkeit und Konformität mit Anhang IV der Verordnung zu prüfen. Die bereitgestellten Informationen müssen klar und präzise sein und sich auf die tatsächliche Zusammensetzung des Materials beziehen.
Was bietet die Checkliste?
Eine strukturierte Übersicht aller erforderlichen Angaben gemäß Anhang IV
Zusätzliche Hinweise zur Bewertung der Konformität
Unterstützung bei der Identifikation von Lücken oder delegierten Aufgaben
Mit dieser Checkliste zur Konformitätserklärung erhalten Sie ein praxisnahes Werkzeug, um Ihre Konformitätserklärungen effizient zu prüfen und gegebenenfalls notwendige Maßnahmen einzuleiten.
Die Checkliste können Sie kostenlos unter fcm@innoform.de anfordern.
Die Risiken für die öffentliche Gesundheit im Zusammenhang mit der Genotoxizität von Styrol in Lebensmittelkontaktmaterialien aus Kunststoff wurde durch die EFSA neu bewertet.
✅ Hintergrund
Styrol ist in der EU als Monomer für die Herstellung von Polystyrolen zugelassen, die in Verpackungen mit direktem Lebensmittelkontakt eingesetzt werden. Durch die Einstufung der IARC 2018 als „wahrscheinlich krebserregend für den Menschen“ wurde die EFSA 2020 beauftragt die Genotoxizität neu zu bewerten. Im Zuge der Neubewertung wurden Unsicherheiten bezüglich der Genotoxizität von Styrol bei oraler Aufnahme festgestellt, so dass für eine abschließende Bewertung zusätzliche Daten erforderlich waren. Die EU-Kommission plant einen spezifischen Migrationsgrenzwert (SML) von 0,04 mg/kg Lebensmittel. 2023 wurde die EFSA daher aufgefordert die Sicherheit von Styrol zur Verwendung in Lebensmittelverpackungsmaterialien bei einer max. Migration von 0,04 mg/kg Lebensmittel neu zu bewerten.
🔍Vorgehensweise & Datenbasis
Auf Basis von Daten, die vom US Styrenic Information and Research Center (SIRC), einer Literaturrecherche (Zeitraum 2018 bis 2024) und Studien, die in der IARC-Monographie 2019 berichtet wurden, bewertete die EFSA die Zuverlässigkeit der in vivo Studien zur Genotoxizität und die Relevanz der Ergebnisse, toxikokinetische Studien (Absorption, Verteilung, des Metabolismus und der Ausscheidung) sowie Daten zur Exposition des Menschen. Dabei wurden die Unsicherheiten aus der Bewertung 2020 ausgeräumt.
🧪Ergebnisse & Auswirkungen
Die EFSA fand keine wissenschaftlichen Beweise für eine Genotoxizität von Styrol nach oraler Exposition bei Nagetieren. Die Ergebnisse zuverlässiger oraler In-vivo-Genotoxizitätsstudien, die verschiedene genetische Endpunkte und Zielgewebe abdeckten, zeigten, dass die orale Verabreichung von Styrol an Mäuse und Ratten bis zur maximal tolerierten Dosis (300 bzw. 500 mg/kg Körpergewicht) keine genotoxischen Wirkungen hervorgerufen.
Für Stoffe, die nachweislich nicht gentoxisch sind, wäre gemäß den EFSA-Leitlinien für Lebensmittelkontaktmaterialien (FCM) ein SML von bis zu 0,05 mg/kg Lebensmittel nicht sicherheitsrelevant. Folglich ist die Verwendung von Styrol bei der Herstellung von FCM unter Einhaltung des von der Europäischen Kommission vorgeschlagenen SML von 0,04 mg/kg Lebensmittel nicht sicherheitsbedenklich.
Derzeit ist Styrol in der Verordnung (EU) Nr. 10/2011 ohne Grenzwert gelistet. Es ist unseres Erachtens zu erwarten, dass ein Grenzwert von 0,04 oder ggf. 0,05 mg/kg Lebensmittel aufgenommen wird.
Fazit: Die Neubewertung der EFSA zeigt, dass Styrol keine genotoxischen Wirkungen bei oraler Aufnahme hervorruft. Die Unsicherheiten aus der Bewertung von 2020 wurden ausgeräumt, und die Verwendung von Styrol in Lebensmittelverpackungsmaterialien unter Einhaltung des vorgeschlagenen spezifischen Migrationsgrenzwertes (SML) von 0,04 mg/kg Lebensmittel ist nicht sicherheitsbedenklich.
Empfehlung: Für Unternehmen, die styrolhaltige Verpackungsmaterialien einsetzen, ist es ratsam, den von der Europäischen Kommission vorgeschlagenen SML von 0,04 mg/kg Lebensmittel bereits jetzt zu beachten und einzuhalten. Dies gewährleistet die Sicherheit der Verpackungen und minimiert mögliche gesundheitliche Risiken für die Verbraucher. Darüber hinaus empfehlen wir, sich über zukünftige Änderungen der Verordnung (EU) Nr. 10/2011 zu informieren, da ein Grenzwert von 0,04 oder ggf. 0,05 mg/kg Lebensmittel aufgenommen werden könnte.
Bei Fragen wenden Sie sich bitte an fcm@innoform.de. Wir erstellen Ihnen gerne ein Angebot für die spezifische Migration von Styrol.
Hinter der Abkürzung „PFAS“ verstecken sich sogenannte per- und polyfluorierte Alkylverbindungen (per- and polyfluoroalkyl substances). Dies ist eine große Gruppe von mehreren tausend Chemikalien (ca. 5 Tsd. – 15 Tsd. je nach Quelle der Informationen), die seit Jahrzehnten aufgrund ihrer wasser-, fett- und schmutzabweisenden Eigenschaften in zahlreichen industriellen und verbrauchernahen Anwendungen eingesetzt werden. Besonders häufig finden sie sich in papierbasierten Lebensmittelverpackungen – etwa in Fast-Food-Verpackungen, Pizzakartons oder Mikrowellenpopcorntüten. Bei Lebensmittelkontaktmaterialien ist der wohl bekannteste Vertreter dieser Gruppe das Polytetrafluorethylen, welches unter dem Handelsnamen „Teflon®“ für Antihaftbeschichtungen von z.B. Kochutensilien (Töpfe, Pfannen) zum Einsatz kommt.
Spätestens seit Inkrafttreten der „PPWR“ (Packaging and Packaging Waste Regulation – Verordnung (EU) 2025/40) ist das Thema PFAS in aller Munde und führt bei vielen zu Unsicherheiten, wie mit diesen Stoffen umgegangen werden soll.
Dieser Artikel gibt Ihnen einen kurzen Überblick über die wichtigsten Informationen zum Thema PFAS und beantwortet die Frage, ob und wie sie als Hersteller/Verwender von Lebensmittelverpackungen tätigen werden sollten.
Migration aus Verpackungen in Lebensmittel
PFAS sind besonders problematisch, da sie chemisch extrem stabil sind, d.h. sie widerstehen biologischem Abbau, Hitze, Licht und Chemikalien. Sie werden häufig in papierbasierten Lebensmittelverpackungen verwendet, um Feuchtigkeits- und Fettbeständigkeit zu gewährleisten, aber auch in flexiblen Folienverpackungen kommen sie als Extrusions-Hilfsmittel bzw. Prozessadditive zum Einsatz. Diese „forever chemicals“ können dann aus (beschichteten) Verpackungen in Lebensmittel migrieren, vor allem bei Kontakt mit heißen, fettigen oder flüssigen Speisen. Studien zeigen, dass Lebensmittel aus PFAS-beschichteten Verpackungen signifikante Mengen dieser Substanzen bzw. deren Reaktionsprodukte aufnehmen können.
Ein wichtiger Aspekt: Auch als „kompostierbar“ oder „nachhaltig“ deklarierte Verpackungen, beispielsweise aus geformtem Zellstoff, enthalten oft PFAS, um die notwendigen Barriereeigenschaften gegen Fett und Feuchtigkeit zu erzielen. Solche Materialien können bei der Kompostierung PFAS freisetzen, die dann erneut in die Umwelt und somit potenziell zurück in die Nahrungskette über Böden, Pflanzen oder Tierfutter gelangen.
Gesundheitliche Risiken und Alternativen
PFAS sind extrem persistent und bioakkumulativ, sie reichern sich vor allem in Blut, Leber und Lunge an. Der Großteil der menschlichen Exposition erfolgt über die Ernährung, laut Schätzungen rund zwei Drittel, sowie über Trinkwasser und Hausstaub. Die chronische Aufnahme von PFAS über kontaminierte Lebensmittel stellt ein immer größer werdendes Risiko dar. Die gesundheitlichen Risiken sind mittlerweile gut dokumentiert, insbesondere langkettige PFAS (z.B. PFOA, PFOS) sind mit gesundheitlichen Problemen wie Fortpflanzungsstörungen, Immunsuppression und Tumorbildung verbunden. Aber auch neuere, kurzkettige Alternativen wie GenX (benannt nach dem Herstellungsprozess) oder PFBS weisen toxikologische Effekte auf und werden aufgrund ihrer hohen Mobilität und Umweltpersistenz kritisch bewertet. (G. Glenn et al. Per‑ and polyfluoroalkyl substances and their alternatives in paper food packaging. Comprehensive Reviews in Food Science and Food Safety, 2021)
Angesichts der bekannten Risiken besteht ein wachsender Bedarf an PFAS-freien, funktional gleichwertigen aber gleichzeitig auch biologisch abbaubaren Verpackungslösungen. Derzeit getestete Alternativen, etwa auf Basis von Polysacchariden (z. B. Stärke, Chitosan), Proteinen oder Polymilchsäure (PLA), erreichen bisher nur begrenzt die gewünschten Fett- und Feuchtigkeitsbarriere-Eigenschaften.
Analytische Herausforderungen
Die Herausforderung bei der PFAS-Analyse liegt in ihrer strukturellen Vielfalt und der niedrigen Konzentration, in der sie vorkommen. Moderne Analysenmethoden wie Flüssigchromatographie gekoppelt mit hochauflösender Massenspektrometrie (LC-QTOF, LC-MS/MS) ermöglichen den Nachweis selbst kleinster Mengen in verschiedenen Matrices, einschließlich Lebensmitteln und Umweltproben. Diese Systeme erlauben auch die Identifikation bisher unbekannter PFAS oder Abbauprodukte – eine wichtige Voraussetzung für Regulierungen und Risikoabschätzungen. Mit diesen Methoden kann allerdings nicht sichergestellt werden, dass alle PFAS detektiert und quantifiziert werden, so dass häufig der Gesamtfluorgehalt mittels Veraschung in der Sauerstoffbombe und Ionenchromatografie bestimmt wird. Allerdings lassen sich damit anorganische und organische Fluoride nicht trennen, so dass Fehlinterpretationen möglich sind.
PPWR: Ein regulatorischer Wendepunkt
Die Verordnung (EU) 2025/40, eine zentrale Initiative der EU zur Kreislaufwirtschaft, sieht umfassende Regelungen für Verpackungen vor, mit dem Ziel, Verpackungsmüll bis 2040 deutlich zu reduzieren und Materialien sicher und recyclingfähig zu gestalten. Besonders relevant: Die PPWR enthält klare Anforderungen an die Sicherheit von Materialien mit Lebensmittelkontakt.
Im aktuellen Verordnungstext wird explizit auf die Reduktion „besorgniserregender Stoffe“ in Verpackungen abgezielt – PFAS stehen dabei im Fokus. Hersteller müssen künftig nachweisen, dass ihre Verpackungen frei von persistenten, bioakkumulierbaren und toxischen Stoffen wie PFAS sind. So dürfen nach Ablauf der Übergangsfrist am 12.08.2026 Lebensmittelverpackungen nicht mehr in Verkehr gebracht werden, wenn sie PFAS in folgenden Konzentrationen enthalten:
25 ppb für jedes gezielt analysierte PFAS (ohne polymere PFAS)
250 ppb für die Summe der PFAS, gemessen als Summe aus gezielter Analyse und ggf. Abbau von Vorläuferverbindungen (ohne polymere PFAS)
50 ppm für PFAS (einschließlich polymere PFAS); bei einem Gesamtfluorgehalt über 50 mg/kg muss der Erzeuger oder Importeur auf Verlangen Nachweise über die Menge des gemessenen Fluors vorlegen.
Diese Regelungen sind besonders relevant für Hersteller von Lebensmittelverpackungen, die mit der Messung des Gesamtfluorgehaltes schon jetzt prüfen können, ob Handlungsbedarf besteht.
Bei Fragen wenden Sie sich bitte an fcm@innoform.de. Wir erstellen Ihnen gerne ein Angebot für die Bestimmung des Gesamtfluorgehaltes.
Wasserdampfdurchlässigkeit praxisgerecht prüfen – wann welche Methode sinnvoll ist
Die Wasserdampfdurchlässigkeit (Water / Moisture Vapour Transmission Rate, WVTR) ist ein Schlüsselparameter für Haltbarkeit, Funktionalität und Nachhaltigkeit flexibler Verpackungen. Innoform Testservice bietet drei anerkannte Laborverfahren an, die zusammen den gesamten Praxisbereich vom atmungsaktiven Beutel bis zur Hochbarrierefolie abdecken. Im Folgenden erfahren Sie, welches Prüfprinzip sich in welchen Anwendungsszenarien bewährt .
1 Elektrolytisch / Hydrolyse-Sensor (ISO 15106-3)
Normen: DIN EN ISO 15106-3 Einsatzbereich:
Hoch-Barrierefolien, metallisierte oder anorganisch beschichtete Strukturen
WVTR von 0,01 g · m⁻² · d⁻¹ bis ca. 100 g · m⁻² · d⁻¹
Warum wählen? Das Phosphorpentoxid- (bzw. Calciumchlorid-) Sensorsystem zersetzt eintretenden Wasserdampf elektrolytisch; der notwendige Strom ist direkt proportional zum Permeat. Dadurch erreicht das Verfahren sehr niedrige Nachweisgrenzen und eignet sich für Premium-Barriere und Shelf-Life-Studien. Innoform bietet dieselbe Technik sowohl für Flachfolien als auch für komplette Packmittelkammern an.
2 Modulierter Infrarot-Sensor (ASTM F 1249 / ISO 15106-2)
Normen: ASTM F 1249, DIN EN ISO 15106-2 Einsatzbereich:
schnelle Wareneingangs- und Prozesskontrolle (Resultate ≤ 2 h)
Temperatur- und rF-geregelte Prüfungen für Validierungsstudien
Warum wählen? Ein modulierter Infrarot-Detektor misst die Wasserdampfabsorption im Trägergas hinter der Probe. Das Verfahren liefert reproduzierbare Ergebnisse bei kurzer Analysedauer und automatischer Klimaführung – ideal für Serienprüfungen und vergleichendes Materialbenchmarking.
3 Gravimetrische Cup-Methode
Normen: DIN 53122-1, DIN EN ISO 12572, ASTM E 96 Einsatzbereich:
mittlere bis hohe WVTR-Werte (≈ 1 – 1000 g · m⁻² · d⁻¹)
gerade, flächige Proben ≥ 50 cm²
Qualitätskontrolle bei Standard-Laminate, Papier-/Kunststoff-Verbunden, atmungsaktiven Bau-Folien
Warum wählen? Die Cup-Methode ist robust, preiswert und normativ breit verankert. Sie misst den realen Masseverlust und eignet sich daher hervorragend als Referenz oder für Vergleichsmessungen zwischen Laboren. Der Nachteil sind längere Messzeiten (Stunden bis Tage) und eine beschränkte Empfindlichkeit für hochwertige Barrierefolien.
4 Entscheidungshilfe auf einen Blick
Anforderung
Typischer WVTR
Probe
Empfohlene Innoform-Methode
Kommentar
Budgetschonende Referenz, Normenkonform
> 0,5 g · m⁻² · d⁻¹
≥ DIN A5 Folie
Cup gravimetrisch
langsam, sehr robust
Schnelle QC-Messung in der Produktion
0,05 – 50
Folie oder Flachformteil
IR-Sensor
Resultate ≤ 2 h
Hochbarriere, Lebens-/Arzneimittel
0,01 – 0,05
Folie oder Packung
Elektrolytisch
höchste Empfindlichkeit
5 Praxisempfehlungen
Probenkonditionieren – mind. 24 h unter Prüfklima, um Feuchtegradienten zu harmonisieren.
Doppelmessung – Innoform führt standardmäßig Zwei-Bestimmungen durch, um Ausreißer früh zu erkennen.
Referenzfolien mitbestellen – einmal jährlich eine bekannte Barriere prüfen lassen; so behalten Sie langfristig die Kalibrierung im Blick.
Prüfklima wählen – typisch 23 °C / 85 % rF für Lebensmittelverpackungen, 38 °C / 90 % rF für Tropen-Simulation.
Gesamttabelle der WVTR-Prüfmethoden für Folien & Verpackungen
Prüfmethode
Wichtige Normen
Typischer WVTR-Bereich (g · m⁻² · d⁻¹)
Besonderheiten
Innoform für Flexpack üblich
Gravimetrisch (Cup: Trocken / Nass)
DIN 53122-1, ASTM E 96, ISO 12572
0,5 – 1000
günstig, Referenz
✔
Kapazitiver Humidity-Sensor
ISO 15106-1
0,05 – 1000
schnelle QC, mittlere Empfindlichkeit
✖
Modulierter IR-Sensor
ASTM F 1249, ISO 15106-2
0,02 – 100
automatisiert, ±2 h Ergebnis
✔
Elektrolytisch / Hydrolyse-Sensor
ISO 15106-3, ASTM F 2622
0,005 – 0,05
Hochbarriere, geformte Packs
✔
Calcium-Korrosionstest
– (F&E, DIN SPEC in Arbeit)
10⁻⁴ – 10⁻⁶
Ultra-OLED-Barrieren
✖
Optisch-elektrischer Hybrid-Calcium
–
< 10⁻⁶
kombinierte Messung für Photovoltaik
✖
Fazit Ob Standardlaminat oder High-Tech-Barriereschicht: Mit den gravimetrischen, IR- und elektrolytischen Verfahren von Innoform decken Sie praktisch jedes praxisrelevante WVTR-Fenster ab. Die Wahl hängt von Ihrem Ziel-WVTR, dem Zeitfenster und der Probengeometrie ab – und bestimmt letztlich, wie belastbar Ihre Haltbarkeits- und Prozessdaten sind.
Die Innoform Prüfungen und Ansprechpartner finden Sie hier:
Warum inkonsistente Qualitäten und ein Zertifikate-Dschungel den Kreislauf stocken lassen – und was Einkäufer, Verkäufer und Verarbeiter jetzt tun können. Rezyklate sind der Schlüssel zur Kreislaufwirtschaft.
Rezyklate sind der Schlüssel zur Kreislaufwirtschaft. Immer mehr Marken geben ambitionierte Quoten aus – 10, 20, 30 % Post-Consumer-Anteil in ihren Folienverpackungen. Wer Kunststoffe einkauft oder verkauft, spürt den Druck täglich: „Habt ihr lebensmitteltaugliches rPE?“ – „Wie hoch ist der echte PCR-Anteil?“ – „Gibt’s einen unabhängigen Nachweis?“
Doch sobald der Kontrakt unterschriftsreif ist, zeigt sich das Dilemma: Rezyklate sind der Schlüssel zur Kreislaufwirtschaft, doch Herausforderungen bestehen.
Schwankende Qualität
Farbton: Von fast transparent bis grau/gelblich ist alles dabei.
Geruch: Mal neutral, mal muffig – abhängig von Vorsortierung und Waschschritt.
Mechanik: MFI und Zugfestigkeit können zwischen Chargen stark streuen. Ergebnis: Jeder Folien-Extruder braucht neue Parameter, jede Produktfreigabe dauert länger. Rezyklate sind der Schlüssel zur Kreislaufwirtschaft.
Zertifikate ohne Kompass
RecyClass, EuCertPlast, ISCC Plus, OK recycled, Flustix, Blauer Engel … alle bescheinigen „irgendetwas“, aber keines deckt den kompletten Bedarf ab.
Food-Grade-Tauglichkeit? ➡ Nur über EFSA-zugelassene Prozesse – bei rPE/rPP bislang die Ausnahme.
Design-for-Recycling? ➡ Getrennte Label; oft unabhängig vom Rezyklat-Nachweis.
Folge: Einkäufer vergleichen Äpfel mit Birnen, Verkäufer kämpfen mit Nachweislücken.
Gefahr von „Fake Rezyklat“ Betrugsfälle, bei denen Neuware als PCR deklariert wird, untergraben das Vertrauen. Wer garantiert, dass die 30 % im Datenblatt tatsächlich aus Haushaltssammlung stammen?
Warum das niemandem hilft
Für Marken steigt das Risiko, gesetzliche Rezyklatquoten (PPWR, SUPD) zu verfehlen – inkl. Strafzahlungen und Image-Schäden.
Converter sitzen zwischen allen Stühlen: Ihnen fehlen konstante Rohstoffe, sie haften aber für Liefertermine und Produkteigenschaften.
Recycler wiederum finden kaum Abnehmer für schwankende Qualitäten, obwohl sie durch die Investition in neue Sortiertechnik eigentlich mehr Material zurückgewinnen könnten.
Ergebnis: Eine Kreislauf‐Handbremse. Wertvolles Material wird verbrannt, während Neuwarepreise schwanken – und alle wundern sich, warum die Rezyklatquote stagniert.
Drei Hebel, mit denen Sie heute Tempo in den Kreislauf bringen
Gemeinsame Mindest-Spezifikationen entwickeln
Legen Sie für rPE/rPP verbindliche Bandbreiten fest (MFI, Gel-Level, Fremdstoffgehalt, Farbe).
Teilen Sie diese Specs branchenweit – je mehr Player sich anschließen, desto schneller nivellieren sich Qualitäten.
Combo-Zertifizierung fordern
Ein Audit für Traceability + Food Safety + Design-for-Recycling aus einer Hand spart Zeit und Kosten.
Nutzen Sie Early-Adopter-Konditionen bei Prüflaboren, die gerade entsprechende „One-Stop-Pakete“ aufbauen.
Transparente Lieferketten digital abbilden
Blockchain ist kein Allheilmittel, aber digitale Chargen-Pässe (QR-Code) machen Betrug deutlich schwerer.
Verknüpfen Sie Labordaten (NIR-Spektrum, Geruchsindex, MFI) direkt mit den Chargenpässen – so sieht jeder Kunde, was er bekommt und woher es stammt.
Ausblick
Eine einheitliche EU-Norm für Rezyklat-Qualitäten und Zertifizierungen ist in Arbeit – aber bis sie greift, wird es auf freiwillige Branchenlösungen ankommen. Wer jetzt aktiv Rezyklate als Schlüssel zur Kreislaufwirtschaft einsetzt und Spezifikationen definiert, gemeinsame Zertifizierungspfade einführt und Daten teilt, schafft sich Planbarkeit und Vertrauensvorsprung.
Mein Tipp: Schließen Sie Pilot-Allianzen entlang der Kette – Recycler ↔ Converter ↔ Marke. Je konkreter die gemeinsamen Qualitäts-KPIs, desto schneller werden schwankende Chargen zur Ausnahme.
Rezyklat ist kein Rohstoff von gestern. Mit klaren Spielregeln kann es zum stabilen Must-Have-Werkstoff werden – und genau das brauchen wir, um die Kunststoffkreisläufe wirklich zu schließen. Packen wir’s ein.
Verwendungsverbot für Bisphenol A und Bisphenolderivate
Am 19. Dezember 2024 verabschiedete die Europäische Kommission ein Verbot der Verwendung von Bisphenol A (BPA) und seine Salze in Materialien, die mit Lebensmitteln in Berührung kommen. Die Verordnung (EU) 2024/3190 erweitert die bestehenden Beschränkungen für BPA, das in der Europäischen Union bereits für die Verwendung in Babyflaschen verboten ist. Für andere Bisphenole und Bisphenolderivate enthält die Verordnung ebenfalls Beschränkungen.
Der bisher geltende spezifische Migrationsgrenzwert (SML) für Bisphenol A von 0,05 mg/kg wurde mit Inkrafttreten der Verordnung am 20. Januar 2025 aufgehoben. Für bestimmte Verwendungsbereiche gilt jedoch eine Übergangsfrist bis zum 20. Juli 2026 bzw. bis zum 20. Januar 2028.
Die Verordnung gilt für Lebensmittelkontaktmaterialien aus Kunststoff, Gummi und Silikon aber auch in Lacken und Beschichtungen, Klebstoffen, Druckfarben und Ionenaustauscherharzen. Für Papier gelten die Anforderungen derzeit nicht, da BPA hier in der Regel nicht absichtlich verwendet wird.
Geregelt sind neben Bisphenol A auch andere Bisphenole und Bisphenolderivate:
ALLGEMEINE STRUKTUR:
Bisphenol:
einschließlich der Salzform
Bisphenolderivate:
mit Ausnahme der Salzform
X: Brückengruppe, zur Trennung beider Phenylringe durch ein einziges Atom, das jegliche Substituenten aufweisen kann R1 bis R10: Substituenten, von denen mind. einer kein H ist
Bisphenole und Bisphenolderivate werden im Sinne der Verordnung als gefährlich betrachtet, wenn sie gemäß CLP-Verordnung (EG) 1272/2008 als karzinogen, mutagen (Kat. 1A und 1B), reproduktionstoxisch oder als endokriner Disruptor mit Wirkung auf die menschliche Gesundheit (Kat. 1) eingestuft sind.
Mit der Verordnung wird die Verwendung von BPA und seinen Salzen sowie anderen gefährlichen Bisphenolen oder gefährlichen Bisphenolderivaten zur Herstellung von Lebensmittelkontaktmaterialien und das Inverkehrbringen der damit hergestellten Produkte verboten. Werden andere Bisphenole oder Bisphenolderivate verwendet, dürfen keine BPA-Rückstände oberhalb einer Nachweisgrenze 1 μg/kg enthalten sein.
Hergestellt mit anderen gefährlichen Bisphenolen/ Bisphenol-derivaten
Hergestellt mit anderen Bisphenolen/ Bisphenol-derivaten
Hergestellt ohne Bisphenole/ Bisphenol-derivate (oder derzeit unbekannt)
Alternativen suchen (bis 20.07.2026) (wenn keine Ausnahme zutrifft)
x
x
Konformitäts-erklärungen (=Belege) bei Lieferanten anfragen
x
x
Restgehalt an BPA prüfen
x
Migration von BPA prüfen
x (bei Ausnahme)
x (bei Ausnahme)
Konformitäts-erklärung erstellen / bei Kunststoffen ergänzen
x
x
x
x (wenn Belege vorliegen)
Bei Kunststoffen ist keine separate Konformitätserklärung gemäß Verordnung (EU) 2024/3190 erforderlich, wenn die nachfolgenden Ergänzungen in die Erklärung gemäß Verordnung (EU) Nr. 10/2011 aufgenommen werden:
aktuellen Telefonnummer oder E-Mail-Adresse aufnehmen
Bestätigung, dass das Lebensmittelkontaktmaterial der Verordnung (EU) 2024/3190 entspricht
Bestätigung, dass bei der Herstellung der Produkte keine Bisphenole oder Bisphenolderivate gemäß Verordnung (EU) 2024/3190 verwendet wurden oder Liste aller Bisphenole oder Bisphenolderivate, die bei der Herstellung des Lebensmittelkontaktmaterials oder -gegenstands verwendet wurden
Ggf. kann ergänzt werden, dass die Bestätigung auf Informationen der Rohstofflieferanten basiert.
Bei Fragen wenden Sie sich bitte an fcm@innoform.de. Wir erstellen gerne ein Angebot für die Überprüfung ihrer Dokumente, die Messung des BPA-Gehaltes oder der BPA-Migration.
Sicherheit und Compliance von Lebensmittelverpackungen
Lebensmittelkontaktmaterialien – also hier in erster Linie Verpackungen – unterliegen besonderen Regelungen. Sie dienen nicht nur dem Schutz der Lebensmittel, sondern beeinflussen auch deren Sicherheit und Qualität. Doch wie kann sichergestellt werden, dass diese Materialien den strengen gesetzlichen Anforderungen entsprechen? Unser neues White-Paper „Konformitätsprüfungen an Lebensmittelkontaktmaterialien“ gibt einen umfassenden Überblick über die aktuellen regulatorischen Vorgaben, relevante Prüfverfahren und praxisnahe Lösungen für Verwender von Lebensmittelkontaktmaterialien sowie Hersteller und Verarbeiter in der Verpackungsindustrie.
Warum ist die rechtliche Konformität von Lebensmittelkontaktmaterialien so wichtig?
Lebensmittelkontaktmaterialien sind Materialien, die mit Lebensmitteln in Berührung kommen oder kommen könnten. Dazu gehören Verpackungen, Maschinenbestandteile oder auch Besteck und Geschirr. Die Einhaltung der gesetzlichen Anforderungen ist nicht nur für die Lebensmittelsicherheit entscheidend, sondern auch für die Rechtssicherheit und Wettbewerbsfähigkeit von Unternehmen. Die EU-Verordnung (EG) Nr. 1935/2004 schreibt vor, dass Lebensmittelkontaktmaterialien keine Bestandteile in Mengen an Lebensmittel abgeben dürfen, die:
die menschliche Gesundheit gefährden,
die Zusammensetzung von Lebensmitteln unzulässig verändern oder
deren Geruch, Geschmack oder Aussehen beeinträchtigen.
Welche Prüfungen sind erforderlich?
Die Art der erforderlichen Prüfungen hängt von den eingesetzten Materialien, dem Herstellungsprozess und dem Verwendungszweck ab. Unser White-Paper erklärt detailliert:
Gesamtmigrationsprüfungen: Sicherstellen, dass keine unzulässigen Mengen an Substanzen auf das Lebensmittel übergehen.
Spezifische Migrationstests: Nachweis, dass einzelne, potenziell bedenkliche Substanzen unterhalb der gesetzlichen Grenzwerte bleiben.
Sensorische Tests: Prüfung auf Veränderungen von Geruch und Geschmack und Aussehen.
Risikobewertungen: Identifikation potenzieller Gefahren durch Verunreinigungen oder Abbauprodukte.
Regulatorische Anforderungen und Herausforderungen
Neben der EU-Verordnung (EG) Nr. 1935/2004 gelten zahlreiche weitere gesetzliche Vorgaben, wie die Kunststoff-Verordnung (EU) Nr. 10/2011 oder die GMP-Verordnung (EG) Nr. 2023/2006. Auch nationale Regelungen und Einzelmaßnahmen für spezifische Materialien, wie Metalle, Druckfarben oder Recyclingkunststoffe, müssen beachtet werden.
Besonders herausfordernd ist der Nachweis der Konformität in komplexen Lieferketten, die in der Regel auf Konformitätserklärungen von Lieferanten basiert. Doch diese Dokumente allein reichen nicht aus – eine sorgfältige Plausibilitätsprüfung und gegebenenfalls eigene Tests sind erforderlich, um regulatorische Risiken zu minimieren.
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Marktvorteile: Dokumentierte Compliance stärkt das Vertrauen von Kunden und Handelspartnern.
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Innoform Testservice präsentiert seine neuesten Erkenntnisse zur Materialcharakterisierung beim Inno Meeting
Beim Inno Meeting 2025 in Osnabrück präsentierte der Innoform Testservice Materialcharakterisierungen per digitalem Mikroskop. Daniel Wachtendorf und Matthias Böhne erläuterten dessen Anwendung in Schadensanalysen, Reklamationen und Kundenfehler-Untersuchungen. Es wird auch zunehmend in der Standardmaterialcharakterisierung eingesetzt.
Ein wesentlicher Vorteil des digitalen Mikroskops ist die Tiefenschärfe, die es ermöglicht, dreidimensionale Bilder aufzunehmen und Oberflächenschäden detailliert zu analysieren. Dies hilft, die Herkunft von Defekten zu bestimmen, ob sie von außen oder innen kommen. Matthias betonte, dass das Mikroskop auch für die Untersuchung von Stippen nützlich ist, da es eine benutzerfreundliche und detaillierte Analyse ermöglicht.
Wir nutzen das Mikroskop nicht nur für Stippenanalysen und 3D-Fotos, sondern auch zur Verpackungsprüfung: Es liefert Übersichts- und Detailaufnahmen, um etwa Mehrschichtfolien zu inspizieren.
Für die Analyse der Materialien in den Schichten einer Mehrschichtfolie werden zusätzliche Methoden wie Infrarotspektroskopie, Thermoanalyse und Polarisationsmikroskopie eingesetzt. Diese Methoden helfen, die spezifischen Materialien in den Schichten zu identifizieren, insbesondere wenn die Schichten sehr dünn sind.
Ein weiteres Thema war die Untersuchung von Papierverpackungen, die sich anders als Kunststoff verhalten. Hierbei wird geprüft, ob das Material wirklich kunststofffrei ist oder ob noch Kunststoffanteile vorhanden sind. Die Barrieremessung, insbesondere die Sauerstoff- und Wasserdampfdurchlässigkeit, ist ebenfalls ein wichtiges Thema bei der Entwicklung neuer Verpackungsmaterialien.
Aber das haben die beiden selber viel persönlicher und besser erläutert in diesem Video hier.
