Schlagwort: Daniel_Wachtendorf

  • Die wesentlichen Aussagen der PPWR im Überblick

    Die wesentlichen Aussagen der PPWR im Überblick

    Viele Unternehmen stehen aktuell vor der Herausforderung, die konkreten Anforderungen der neuen EU-Verordnung 2025/40 über Verpackungen und Verpackungsabfälle zu überschauen und umzusetzen. Der folgende Beitrag basiert auf einem Webseminar* von Innoform Coaching und bietet einen praxisorientierten Überblick über die zentralen Inhalte der Verordnung – von verschärften Recyclingquoten bis hin zur erweiterten Herstellerverantwortung. Für die Umsetzung ist eine kompakte Übersicht zu Pflichten, Fristen und Handlungsfeldern enthalten.

    Dieter Finna

    Die europäische Verpackungsverordnung EU 2025/40, bekannt als Packaging and Packaging Waste Regulation (PPWR), bildet den aktualisierten Rechtsrahmen für Verpackungen und Verpackungsabfälle in der Europäischen Union.

    Sie ersetzt die bisherige Verpackungsrichtlinie 94/62 EG und ändert unter anderem die Verordnung (EU) 2019/1020 (Konformitätsverordnung) und die Richtlinie 2019/904 (Single Use Plastic). Das Ziel der Verordnung ist die deutliche Reduzierung von Verpackungsabfällen, die Förderung von Recycling und Kreislaufwirtschaft sowie die Vereinheitlichung der Anforderungen innerhalb der Europäischen Union. Sie trat am 11. Februar 2025 in Kraft und gilt unmittelbar in allen EU-Mitgliedstaaten, das heißt eine Umsetzung in nationale Gesetze ist nicht erforderlich. Mit Inkrafttreten begann ein Übergangszeitraum von 18 Monaten, wonach die Regelungen der Verordnung ab August 2026 verbindlich anzuwenden sind.

    Die PPWR umfasst 71 Artikel und 12 Anhänge und bildet einen umfangreichen, aber in weiten Teilen nicht ausformulierten Rechtsrahmen. Zahlreiche konkrete Anforderungen werden noch durch Delegierte Rechtsakte und Durchführungsrechtsakte ergänzt, die von der EU-Kommission schrittweise festgelegt und rechtzeitig vor Inkrafttreten der jeweiligen Pflichten veröffentlicht werden.

    Definition der Rollen

    Die PPWR beschreibt explizit die verschiedenen Rollen, aus denen sich die konkreten Verpflichtungen der Akteure ableiten. Ein Novum darin ist die Unterscheidung zwischen Erzeugern und Herstellern. Als Erzeuger wird derjenige bezeichnet, der Verpackungen oder ein verpacktes Produkt fertigt. Hersteller ist derjenige, der die Verpackung (als Erzeuger, Importeur oder Vertreiber) in den Verkehr, d.h. auf den Markt bringt. Ein Importeur ist derjenige, der Verpackungen oder verpackte Produkte aus einem Drittstaat auf dem Unionsmarkt in Verkehr bringt. Er besitzt vor allem Sorgfaltspflichten bezüglich der Konformität.

    Verantwortung als Erzeuger und Hersteller

    Hersteller unterliegen der erweiterten Herstellerverantwortung (EPR), die in der PPWR detailliert beschrieben ist. Hersteller sind verpflichtet, ein recyclinggerechtes Verpackungsdesign (Design for Recycling, DfR) sicherzustellen und sie tragen die Verantwortung für die Gestaltung, Materialwahl und Kennzeichnung der Verpackungen. Auch wenn Verpackungen durch einen Erzeuger gefertigt werden, bleibt die Verantwortung für deren Konformität und Recyclingfähigkeit beim Hersteller.

    Der Erzeuger wiederum ist verpflichtet, geeignete Materialien zu entwickeln und bereitzustellen, die den Anforderungen an Recyclingfähigkeit und Nachhaltigkeit entsprechen. Darüber hinaus muss er technische Nachweise sowie eine Konformitätserklärung für das Verpackungsprodukt zur Verfügung stellen. Als Produzent verfügt er über das detaillierte Wissen zum Materialaufbau und ist somit in der Pflicht, die technischen Nachweise zu erbringen.

    Beschränkung von Gefahrenstoffen

    Verpackungen, die in Verkehr gebracht werden, müssen so hergestellt werden, dass die Konzentration besorgniserregender Stoffe in Verpackungsmaterial oder Verpackungsbestandteilen auf ein Mindestmaß beschränkt ist. Die Verordnung bezieht sich in Artikel 5 Abs. 4 auf die Verordnung (EG) Nr. 1935/2004, wonach die Summe der Konzentrationen von Blei, Cadmium, Quecksilber und sechswertigem Chrom aus Stoffen in Verpackungen oder Verpackungsbestandteilen 100 mg/kg nicht überschreiten darf.

    Für Verpackungen, die mit Lebensmitteln in Kontakt kommen, werden zudem Grenzwerte für PFAS (per- und polyfluorierte Alkylsubstanzen) festgelegt, die ab 2026 gelten. Sie sind in Artikel 5 Abs. 5 detailliert wiedergegeben. Davon betroffen sind beispielsweise PFAS-haltige Verarbeitungshilfsmittel, die beim Extrudieren von Folien zugegeben werden, um die Reibung zu reduzieren. Hier werden klare Grenzen gesetzt.

    Reduzierung des Verpackungsaufkommens

    Derzeit machen Verpackungen 40% des Kunststoffverbrauchs in der Europäischen Union aus. Bis 2030 soll das Verpackungsaufkommen um 5 % reduziert werden, bis 2035 um 10 % und bis 2040 um 15 %, bezogen auf das Referenzjahr 2018. Umgesetzt werden soll dies durch Vermeidung unnötiger Verpackungen, Reduzierung des Verpackungsmaterials , Förderung von Mehrweg sowie Reduktion von Einweg-Verpackungen.

    Recyclingfähigkeit von Verpackungen

    Verpackungsmaterialien sollen als Sekundärrohstoffe möglichst oft wiederverwendet werden. Das setzt insbesondere bei Polymeren ihre Recyclingfähigkeit voraus, die Artikel 6 auf der Ebene des Designs for Recycling (DfR) bis zum 01.01.2030 vorgibt. Ab 01.01.2035 gilt die Recyclingfähigkeit auch „at scale“ d.h. im industriellen Maßstab in einem entsprechenden Stoffstrom. Was Recycling at Scale genau bedeutet, erlässt die Kommission in einem Durchführungsrechtsakt bis zum 01.01.2030.

    Für den Werkstoff einer Verpackung gibt es zukünftig drei Leistungsstufen, die den Prozentsatz seiner Recyclingfähigkeit angibt. Die genauen Kriterien für die Festlegung der Leistungsstufen werden von der Kommission bis zum 01.01.2028 erlassen. Unter Stufe A fallen dann Stoffe, die zu ≥ 95% recyclefähig sind, unter B die Stoffe, die zu ≥ 80 % und unter C die, die zu ≥ 70 % recyclefähig sind. Stoffe mit einer Recyclingfähigkeit < 70% zählen zu den technisch nicht recyclebaren Stoffen. Für sie gilt ab 2030 ein Verbot, sie in den Verkehr zu bringen, das sich ab dem 01.01.2038 auch auf die Stoffe der Leistungsstufe C erweitert.

    Artikel 6 (1) der PPWR, Recyclingfähigkeit (Quelle: Dr. Andreas Grabitz, Vortrag „Regulatorische Herausforderungen“ Inno-Meeting, Osnabrück, Feb. 2025)

    Mindestrezyklatanteil in Kunststoffverpackungen

    Bis 2030 müssen PET-Verpackungen 30 % Rezyklat enthalten, andere kontaktempfindliche Verpackungen 10 %, und nicht kontaktempfindliche Verpackungen 35 %. Bei der Materialauswahl werden Monomaterialien sowie nicht eingefärbte Materialien bevorzugt, um die Recyclingfähigkeit zu erhöhen.

    Für pharmazeutische Verpackungen gelten bis 2038 die Anforderungen der PPWR hinsichtlich Mindestrezyklatanteilen nicht. Grund dafür ist die besondere Sensibilität in diesem Sektor – es darf keinerlei Übertrag von Verpackungsmaterialien auf das Medikament erfolgen. 2038 wird auf europäischer Ebene dann neu bewertet, ob und in welchem Umfang auch der Pharmabereich künftig Mindestrezyklatquoten einhalten muss – möglicherweise mit Vorgaben, die bis 2040 oder darüber hinaus umzusetzen sind.

    Vorgabe von Mindestrezyklatanteilen in Kunststoffverpackungen ab dem Jahr 2030 (Quelle: pack.consult)

    Und hier geht es zur Webseminar-Reihe rund um das Thema.

    Kreislaufwirtschaft, PPWR und Recycling

    Fragen und Anregungen gerne an Daniel Wachtendorf ts@innoform.de

  • Einheitliche Qualitätsstandards für Kunststoffrezyklate aus PE und PP 

    Einheitliche Qualitätsstandards für Kunststoffrezyklate aus PE und PP 

    Die zunehmende Bedeutung von Kunststoffrezyklaten in der Kreislaufwirtschaft erfordert klare und nachvollziehbare Qualitätsstandards. Genau hier setzen die Normen DIN EN ISO 15344 und DIN EN ISO 15345 an. Sie befassen sich mit der Charakterisierung von Rezyklaten aus Polyethylen (PE) bzw. Polypropylen (PP) und schaffen eine verlässliche Grundlage für die Kommunikation und Qualitätssicherung zwischen Lieferanten und Kunden. 

    von Dr. Daniel Wachtendorf

    Einheitliche Grundlage für die Qualitätssicherung 

    Die beiden Normen verfolgen das Ziel, einheitliche Vereinbarungen zu ermöglichen – insbesondere durch die Definition obligatorischer Eigenschaften, die zur Beschreibung eines Kunststoffrezyklats erforderlich sind. Dazu zählen unter anderem: 

    • Dichte 
    • Schmelzefließrate (MFR) 

    Diese Basisparameter liefern wichtige Informationen über die Verarbeitbarkeit und den Einsatzbereich der Rezyklate, reichen aber natürlich bei weitem nicht aus, um die Qualität hinreichend zu charakterisieren.

    Optionale Prüfungen – sinnvolle Ergänzung zur Basisspezifikation 

    Neben den Pflichtparametern listen die Normen auch eine Reihe optionaler Prüfungen auf, die je nach Anwendungsfall ergänzend eingesetzt werden können. In der Praxis empfehlen wir, bestimmte zusätzliche Prüfungen in die Spezifikation mit aufzunehmen, um die Qualität langfristig zu sichern und Schwankungen frühzeitig zu erkennen. 

    Empfehlenswerte optionale Prüfungen sind unter anderem: 

    • Restfeuchte 
    • Bestimmung von Fremdpolymeren 
    • Aschegehalt 
    • Mechanische Kennwerte, z. B. 
    • Bruchdehnung 
    • Maximale Spannung 

    Erweiterte Parameter für spezifische Anforderungen 

    Neben den in den Normen definierten Eigenschaften können weitere Prüfparameter je nach Anwendungsfall von hoher Relevanz sein – insbesondere im Bereich von Verpackungen mit Lebensmittelkontakt oder technischen Anwendungen. Hierzu zählen z. B.: 

    • Screening auf potenziell genotoxische Substanzen 
    • Sensorische Prüfung (Geruch) 
    • Farbortmessung des Granulats 

    Diese erweiterten Prüfungen ermöglichen eine präzisere Beurteilung der Eignung des Rezyklats für sensible Einsatzbereiche und tragen zur Risikominimierung bei. 

    Warum eine Spezifikation unerlässlich ist – Ausblick auf die PPWR 

    Mit dem Inkrafttreten der neuen Packaging and Packaging Waste Regulation (PPWR) im August 2026 wird der Einsatz von Rezyklat in Verpackungen verpflichtend vorgeschrieben. Diese gesetzliche Änderung wird die Nachfrage nach recycelten Kunststoffen deutlich erhöhen. 

    In der Folge ist mit Materialengpässen und damit einhergehend schwankenden Materialqualitäten zu rechnen – insbesondere dann, wenn keine klaren Anforderungen an das Rezyklat definiert sind. Eine saubere Spezifikation auf Basis der genannten Normen hilft dabei, Qualität abzusichern, Risiken zu minimieren und langfristig stabile Lieferbeziehungen aufzubauen. 

    Unsere allgemeine Folienspezifikationsvorlage können Sie hierkostenlos per E-Mail bestellen.

    Kostenlose Spezifikationsvorlage anfordern

    Frühzeitige Datenerhebung schafft Vorteile 

    Eine frühzeitige und umfangreiche Datenerhebung zur Materialqualität schafft nicht nur Transparenz über die eingesetzten Rezyklate, sondern erleichtert auch die gezielte Lieferantensuche. Sie ermöglicht zudem einen offenen Austausch mit bestehenden Lieferanten, etwa bei der Weiterentwicklung von Materialien oder der Optimierung von Lieferbeziehungen. 

    Innoform – Ihr Partner für Kunststoffanalytik 

    Die genannten Prüfungen kann bei Innoform durchgeführt werden. Als kompetenter Partner in der Kunststoffanalytik unterstützen wir Sie bei der Auswahl geeigneter Prüfmethoden und stehen Ihnen gerne beratend zur Seite, wenn es um die Umsetzung einer normgerechten und zukunftssicheren Spezifikation geht. 

    Kontaktieren Sie uns – wir helfen Ihnen, Rezyklate sicher und effizient einzusetzen.  Telefon: 0441 94986-22 oder TS@innoform.de

  • Präzise Beurteilung der Witterungsbeständigkeit

    Präzise Beurteilung der Witterungsbeständigkeit

    Künstliche Bewitterung von Folien und Papieren dem Q-UV-Gerät zur Überprüfung der Witterungsbeständigkeit.

    Einführung in die künstliche Bewitterung

    Die künstliche Bewitterung ist eine unverzichtbare Methode zur Bewertung der Langzeitbeständigkeit von Kunststoffen und zur Sicherstellung ihrer Witterungsbeständigkeit. Mithilfe moderner Prüfgeräte, wie dem Q-UV-Gerät, können Schäden durch UV-Strahlung und Feuchtigkeit gezielt simuliert werden. Durch normgerechte Verfahren nach DIN EN ISO 4892-3 und DIN EN 14932 lassen sich realistische Alterungsprozesse effizient nachbilden. Besonders für Anwendungen in Bau-, Automobil- und Agrarindustrie bietet diese Methode wesentliche Erkenntnisse. Die Ergebnisse unterstützen dabei maßgeblich Produktentwicklung und Qualitätssicherung.

    Die künstliche Bewitterung von Kunststoffen ist ein wesentlicher Bestandteil der Materialprüfung. Sie dient der Beurteilung der Langzeitbeständigkeit von Werkstoffen unter dem Einfluss von UV-Strahlung, Feuchtigkeit und Temperatur, wodurch ihre Witterungsbeständigkeit überprüft wird. Während Prüfverfahren mit Xenonbogenlampen ein breites Lichtspektrum nachbilden, ermöglichen UV-Leuchtstofflampen gezielte Untersuchungen im kurzwelligen UV-Bereich.

    Normative Grundlagen

    Mit der Erweiterung um ein Q-UV-Gerät können nun normgerechte Prüfungen nach DIN EN ISO 4892-3 und DIN EN 14932 durchgeführt werden. Diese Normen legen Prüfverfahren für die künstliche Bewitterung von Kunststoffen mit UV-Strahlung und Feuchtigkeit fest. Das Verfahren ist insbesondere für Anwendungen relevant, bei denen Kunststoffe intensiver Sonneneinstrahlung ausgesetzt sind, wie z. B. im Bauwesen, in der Automobilindustrie oder insbesondere in der Landwirtschaft, um ihre Witterungsbeständigkeit zu testen.

    Schadensmechanismen unter künstlicher Bewitterung

    Das Q-UV-Prüfgerät simuliert die schädigende Wirkung von UV-Licht und Feuchtigkeit durch zyklische Belastung der Proben. Zum Einsatz kommen UV-Leuchtstofflampen, die in definierten Wellenlängenbereichen emittieren. Strahlung im UV-Bereich hat eine hohe Energiedichte und ist in der Lage, molekulare Bindungen in Kunststoffen aufzubrechen. Dieser Prozess führt zu Versprödung, Verfärbung oder Verlust der mechanischen Eigenschaften, die die Witterungsbeständigkeit beeinträchtigen.

    Zusätzlich zur UV-Bestrahlung wird die Materialprobe in periodischen Abständen Feuchtigkeit in Form von Kondenswasser oder Sprühnebel ausgesetzt. Diese zyklische Kombination von Strahlung und Feuchtigkeit ermöglicht eine realistische Alterungssimulation, die für verschiedene Materialklassen von hoher Relevanz ist, und ebenso die Witterungsbeständigkeit testet.

    Vorteile und Anwendungsbereiche 

    • Präzisere Alterungssimulation: Durch gezielte UV-Bestrahlung können spezifische Schadensmechanismen untersucht werden. 
    • Normgerechte Prüfverfahren: Erfüllung der Anforderungen gemäß DIN EN ISO 4892-3 und DIN EN 14932. 
    • Vergleichbarkeit mit natürlichen Bewitterungstests: Die künstliche Bewitterung ermöglicht eine beschleunigte Bewertung, deren Ergebnisse mit Freilandtests korreliert werden können. 
    • Breites Anwendungsspektrum: Die Methode ist für Kunststoffe, Lacke, Beschichtungen und andere polymere Werkstoffe geeignet. 

    Die Erweiterung der Prüfkapazitäten durch Q-UV ergänzt bestehende Methoden der künstlichen Bewitterung und ermöglicht eine detaillierte Bewertung der Materialalterung unter spezifischen Bedingungen. Diese Erkenntnisse sind sowohl für die Produktentwicklung als auch für die Qualitätssicherung in verschiedenen Industriezweigen von entscheidender Bedeutung, besonders für die Bewertung der Witterungsbeständigkeit.

    Weitere Prüfungen zu diesen Themengebiet finden sie hier

    Zu den Prüfungen
  • Präzise Materialanalyse von (Verbund-) Folien 

    Präzise Materialanalyse von (Verbund-) Folien 

    Dr. Daniel Wachtendorf 
     
    Die Materialcharakterisierung von Folien spielt eine entscheidende Rolle in der Forschung und Industrie, insbesondere bei der Entwicklung und Qualitätssicherung von Verpackungsmaterialien, technischen Folien und Verbundwerkstoffen. Um die Struktur, Zusammensetzung und thermischen Eigenschaften dieser Materialien genau zu analysieren, kommen verschiedene bewährte Verfahren zum Einsatz. 

    Die genaue Analyse von Verbundfolien ist essenziell, um deren Struktur und Eigenschaften zu verstehen. Man nutzt sie häufig, um folgende Fragestellungen zu klären:

    1. Materialinformation: Wie ist die Folie aufgebaut? Diese Frage ist besonders relevant, wenn das Material unbekannt ist – beispielsweise zur Beurteilung der Recyclingfähigkeit. 
    1. Verwechslung vermeiden: Entspricht die gelieferte Folie tatsächlich der bestellten Spezifikation? 
    1. Fehlersuche in der Rezeptur: Liegt eine Abweichung oder Verwechslung in der Zusammensetzung vor? 
    1. Wettbewerbsanalyse: Welche Folienvarianten existieren am Markt – auch von Mitbewerbern – für spezifische Anwendungen? 

    Der Innoform Testservice in Oldenburg bietet ein umfassendes Analysenpaket zur präzisen Bestimmung des Folienaufbaus und der Materialzusammensetzung. Dieses umfasst Mikrotomquerschnitte, DSC (Differential Scanning Calorimetry), Polarisationsthermomikroskopie und Infrarot-(IR)-Spektroskopie. Mit diesen Methoden lassen sich fundierte Erkenntnisse gewinnen, die für Qualitätssicherung, Produktentwicklung und Marktanalysen unverzichtbar sind. 

    Der erste Schritt zur Analyse 

    Wir erstellen bei Eingang der Kundenprobe zunächst einen schnellen Mikrotomquerschnitt. Dieser gibt eine erste Übersicht über die Komplexität der Probe und dient als Grundlage für die Planung weiterer Untersuchungen. Nachdem wir den erforderlichen Analyseaufwand ermittelt haben, fertigen wir einen detaillierten Mikrotomquerschnitt an und betrachten ihn meist unter hoher Vergrößerung im Durchlicht. Diese Methode erlaubt es, die Anzahl der Schichten, deren Dicken und grundlegenden Aufbau exakt zu bestimmen. 

    Der Mikrotomquerschnitt einer Folie 

    Die erstellten Bilder dienen nicht nur als Orientierung für weiterführende Analysen, sondern auch zur anschaulichen Visualisierung für den Auftraggeber. Moderne Mikroskope liefern dabei exzellente Ergebnisse und sind eine wesentliche Voraussetzung für die nachfolgende Materialcharakterisierung. Der Mikrotomquerschnitt bildet somit einen zentralen Bestandteil der Analyse und stellt zusammen mit der tabellarischen Ergebniszusammenfassung das Herzstück unserer Berichte dar. 

    Thermische Analyse 

    Der zweite Schritt ist die Differential Scanning Calorimetry (DSC), eine präzise Methode zur thermischen Analyse der Probe. Vor Beginn dieser Untersuchung müssen jedoch Halogene ausgeschlossen werden. Dies erfolgt mithilfe der Beilsteinprobe, einer einfachen chemischen Nachweismethode für Halogene wie PVC oder PVDC. Wir nutzen die Eigenschaft, dass Halogene in Gegenwart von Kupfer charakteristische grüne Flammenfärbungen erzeugen. Enthält die Folie Halogene, verzichten wir anschließend auf die DSC-Analyse, um den Sensor vor den entstehenden Gasen zu schützen.

    Fällt die Beilsteinprobe negativ aus, wird ein Thermogramm der Probe erstellt. Dieses liefert wichtige thermische Parameter wie Schmelztemperaturen, Schmelzenthalpien (Energieaufnahme oder -abgabe) sowie Kristallinitäts- und Glasübergangstemperaturen. Obwohl die DSC keine schichtspezifischen Ergebnisse liefert, bietet sie einen umfassenden Überblick über die thermischen Eigenschaften der gesamten Probe. Besonders in Kombination mit der Heiztischmikroskopie lassen sich typische Werkstoffe wie Polyethylen (PE) präzise identifizieren. 

    Analyse des Schmelzverhaltens einzelner Schichten 

    Ein weiterer wichtiger Schritt der Materialcharakterisierung ist die Heiztischmikroskopie. Diese ermöglicht die detaillierte Untersuchung des Schmelzverhaltens einzelner Schichten von Verbundfolien. Nach der Anfertigung eines Mikrotomquerschnitts wird die Probe ohne Medium auf einem Glasträger im Durchlichtmikroskop positioniert. Dort wird sie schrittweise in einer Art „Miniofen“ erhitzt und kontinuierlich beobachtet. 

    Durch spezielle Polarisationsfilter entsteht ein Dunkelfeld, in dem teilkristalline Schichten als helle Bereiche sichtbar werden. Durch eine kontrollierte Temperaturerhöhung lassen sich die Schmelzbereiche exakt bestimmen. Beim Erreichen des Schmelzpunkts verschwindet die Doppelbrechung, wodurch die zuvor hellen Schichten dunkel erscheinen. Dieses Verfahren erlaubt es, die thermischen Eigenschaften einzelner Schichten genau zu bestimmen – auch bei eingefärbten Schichten, beispielsweise mit TiO₂, die eine besondere Herausforderung darstellen. 

    Chemische Analyse der Zusammensetzung 

    Zur Ergänzung der thermischen Analysen kommt die Infrarot-(IR)-Spektroskopie zum Einsatz. Diese Methode liefert detaillierte chemische Informationen über die Zusammensetzung der einzelnen Schichten. Zunächst werden die Außenschichten der Probe mittels ATR (abgeschwächte Totalreflexion)-Spektroskopie untersucht. Anschließend fertigen wir einen Mikrotomquerschnitt an und setzen ihn in einem eigens entwickelten Edelstahlhalter für die Durchlichtmessung ein.

    Mithilfe eines Infrarot-Spektrometers können Spektren der einzelnen Schichten aufgenommen und mit Referenzspektren verglichen werden. Diese Untersuchung ergänzt die thermischen Analysen und dient als zweite Verifizierung der Ergebnisse. 

    Auch die Zwischenschichten einer Probe können mithilfe des IR-Mikroskops können analysiert werden, so dass sich ein vollständiger und detaillierter Aufbau der Verbundfolie ergibt. 

    Zusammenfassung der Untersuchungsergebnisse einer Folie

    Fazit: Umfassende Charakterisierung durch kombinierte Analysen 

    Durch die Kombination mechanischer, thermischer und chemischer Analysen bietet das Analysenpaket von Innoform Testservice eine Möglichkeit, Folien detailliert zu charakterisieren. Vom ersten Mikrotomquerschnitt bis hin zur abschließenden IR-Spektroskopie entsteht ein umfassendes Bild der Materialstruktur und Zusammensetzung. Diese präzise Vorgehensweise liefert nicht nur wertvolle Erkenntnisse für technische und industrielle Anwendungen, sondern setzt auch einen hohen Standard in der modernen Foliencharakterisierung. 

    34-35_E&C_Materialanalyse-FolienHerunterladen

Datenschutz