Kategorie: Folienprüfung & Analytik

Wir prüfen nicht nur Folien, wir beraten auch bei der Wahl der richtigen Methode und der gesamten Spezifikationserstellung.

  • Wasserdampfdurchlässigkeit praxisgerecht prüfen – wann welche Methode sinnvoll ist

    Wasserdampfdurchlässigkeit praxisgerecht prüfen – wann welche Methode sinnvoll ist

    Wasserdampfdurchlässigkeit praxisgerecht prüfen – wann welche Methode sinnvoll ist

    Die Wasserdampfdurchlässigkeit (Water / Moisture Vapour Transmission Rate, WVTR) ist ein Schlüsselparameter für Haltbarkeit, Funktionalität und Nachhaltigkeit flexibler Verpackungen. Innoform Testservice bietet drei anerkannte Laborverfahren an, die zusammen den gesamten Praxisbereich vom atmungsaktiven Beutel bis zur Hochbarrierefolie abdecken. Im Folgenden erfahren Sie, welches Prüfprinzip sich in welchen Anwendungsszenarien bewährt .

    1 Elektrolytisch / Hydrolyse-Sensor (ISO 15106-3)

    Normen: DIN EN ISO 15106-3
    Einsatzbereich:

    • Hoch-Barrierefolien, metallisierte oder anorganisch beschichtete Strukturen
    • WVTR von 0,01 g · m⁻² · d⁻¹ bis ca. 100 g · m⁻² · d⁻¹
    • geformte Verpackungen (Pouches, Flaschen, pharmazeutische Primärpackmittel)

    Warum wählen?
    Das Phosphorpentoxid- (bzw. Calciumchlorid-) Sensorsystem zersetzt eintretenden Wasserdampf elektrolytisch; der notwendige Strom ist direkt proportional zum Permeat. Dadurch erreicht das Verfahren sehr niedrige Nachweisgrenzen und eignet sich für Premium-Barriere und Shelf-Life-Studien. Innoform bietet dieselbe Technik sowohl für Flachfolien als auch für komplette Packmittelkammern an.

    2 Modulierter Infrarot-Sensor (ASTM F 1249 / ISO 15106-2)

    Normen: ASTM F 1249, DIN EN ISO 15106-2
    Einsatzbereich:

    • typische Verpackungsbarrieren (≈ 0,05 – 50 g · m⁻² · d⁻¹)
    • schnelle Wareneingangs- und Prozesskontrolle (Resultate ≤ 2 h)
    • Temperatur- und rF-geregelte Prüfungen für Validierungsstudien

    Warum wählen?
    Ein modulierter Infrarot-Detektor misst die Wasserdampfabsorption im Trägergas hinter der Probe. Das Verfahren liefert reproduzierbare Ergebnisse bei kurzer Analysedauer und automatischer Klimaführung – ideal für Serienprüfungen und vergleichendes Materialbenchmarking.

    3 Gravimetrische Cup-Methode

    Normen: DIN 53122-1, DIN EN ISO 12572, ASTM E 96
    Einsatzbereich:

    • mittlere bis hohe WVTR-Werte (≈ 1 – 1000 g · m⁻² · d⁻¹)
    • gerade, flächige Proben ≥ 50 cm²
    • Qualitätskontrolle bei Standard-Laminate, Papier-/Kunststoff-Verbunden, atmungsaktiven Bau-Folien

    Warum wählen?
    Die Cup-Methode ist robust, preiswert und normativ breit verankert. Sie misst den realen Masseverlust und eignet sich daher hervorragend als Referenz oder für Vergleichsmessungen zwischen Laboren. Der Nachteil sind längere Messzeiten (Stunden bis Tage) und eine beschränkte Empfindlichkeit für hochwertige Barrierefolien.

    4 Entscheidungshilfe auf einen Blick

    AnforderungTypischer WVTRProbeEmpfohlene Innoform-MethodeKommentar
    Budgetschonende Referenz, Normenkonform> 0,5 g · m⁻² · d⁻¹≥ DIN A5 FolieCup gravimetrischlangsam, sehr robust
    Schnelle QC-Messung in der Produktion0,05 – 50Folie oder FlachformteilIR-SensorResultate ≤ 2 h
    Hochbarriere, Lebens-/Arzneimittel0,01 – 0,05Folie oder PackungElektrolytischhöchste Empfindlichkeit

    5 Praxisempfehlungen

    1. Probenkonditionieren – mind. 24 h unter Prüfklima, um Feuchte­gradienten zu harmonisieren.
    2. Doppelmessung – Innoform führt standardmäßig Zwei-Bestimmungen durch, um Ausreißer früh zu erkennen.
    3. Referenzfolien mitbestellen – einmal jährlich eine bekannte Barriere prüfen lassen; so behalten Sie langfristig die Kalibrierung im Blick.
    4. Prüfklima wählen – typisch 23 °C / 85 % rF für Lebensmittelverpackungen, 38 °C / 90 % rF für Tropen-Simulation.

    Gesamttabelle der WVTR-Prüfmethoden für Folien & Verpackungen

    PrüfmethodeWichtige NormenTypischer WVTR-Bereich (g · m⁻² · d⁻¹)BesonderheitenInnoform
    für Flexpack üblich
    Gravimetrisch (Cup: Trocken / Nass)DIN 53122-1, ASTM E 96, ISO 125720,5 – 1000günstig, Referenz✔
    Kapazitiver Humidity-SensorISO 15106-10,05 – 1000schnelle QC, mittlere Empfindlichkeit✖
    Modulierter IR-SensorASTM F 1249, ISO 15106-20,02 – 100automatisiert, ±2 h Ergebnis✔
    Elektrolytisch / Hydrolyse-SensorISO 15106-3, ASTM F 26220,005 – 0,05Hochbarriere, geformte Packs✔
    Calcium-Korrosionstest– (F&E, DIN SPEC in Arbeit)10⁻⁴ – 10⁻⁶Ultra-OLED-Barrieren✖
    Optisch-elektrischer Hybrid-Calcium–< 10⁻⁶kombinierte Messung für Photovoltaik✖

    Fazit
    Ob Standardlaminat oder High-Tech-Barriereschicht: Mit den gravimetrischen, IR- und elektrolytischen Verfahren von Innoform decken Sie praktisch jedes praxisrelevante WVTR-Fenster ab. Die Wahl hängt von Ihrem Ziel-WVTR, dem Zeitfenster und der Probengeometrie ab – und bestimmt letztlich, wie belastbar Ihre Haltbarkeits- und Prozessdaten sind.

    Die Innoform Prüfungen und Ansprechpartner finden Sie hier:

    WVTR Prüfungen
  • Materialcharakterisierung und Mikroskopie

    Materialcharakterisierung und Mikroskopie

    Innoform Testservice präsentiert seine neuesten Erkenntnisse zur Materialcharakterisierung beim Inno Meeting

    Beim Inno Meeting 2025 in Osnabrück präsentierte der Innoform Testservice Materialcharakterisierungen per digitalem Mikroskop. Daniel Wachtendorf und Matthias Böhne erläuterten dessen Anwendung in Schadensanalysen, Reklamationen und Kundenfehler-Untersuchungen. Es wird auch zunehmend in der Standardmaterialcharakterisierung eingesetzt.

    Ein wesentlicher Vorteil des digitalen Mikroskops ist die Tiefenschärfe, die es ermöglicht, dreidimensionale Bilder aufzunehmen und Oberflächenschäden detailliert zu analysieren. Dies hilft, die Herkunft von Defekten zu bestimmen, ob sie von außen oder innen kommen. Matthias betonte, dass das Mikroskop auch für die Untersuchung von Stippen nützlich ist, da es eine benutzerfreundliche und detaillierte Analyse ermöglicht.

    Wir nutzen das Mikroskop nicht nur für Stippenanalysen und 3D-Fotos, sondern auch zur Verpackungsprüfung: Es liefert Übersichts- und Detailaufnahmen, um etwa Mehrschichtfolien zu inspizieren.

    Für die Analyse der Materialien in den Schichten einer Mehrschichtfolie werden zusätzliche Methoden wie Infrarotspektroskopie, Thermoanalyse und Polarisationsmikroskopie eingesetzt. Diese Methoden helfen, die spezifischen Materialien in den Schichten zu identifizieren, insbesondere wenn die Schichten sehr dünn sind.

    Ein weiteres Thema war die Untersuchung von Papierverpackungen, die sich anders als Kunststoff verhalten. Hierbei wird geprüft, ob das Material wirklich kunststofffrei ist oder ob noch Kunststoffanteile vorhanden sind. Die Barrieremessung, insbesondere die Sauerstoff- und Wasserdampfdurchlässigkeit, ist ebenfalls ein wichtiges Thema bei der Entwicklung neuer Verpackungsmaterialien.

    Aber das haben die beiden selber viel persönlicher und besser erläutert in diesem Video hier.

    Interview im Rahmen des 22. Inno-Meeting in Osnabrück

    Testservice Leistungen rund um das Thema finden Sie hier

    Materialcharakterisierung
  • Spezifikationen – Viel mehr als nur notwendiger Papierkram

    Spezifikationen – Viel mehr als nur notwendiger Papierkram

    Spezifikationen wirken oft wie zeitraubende Bürokratie – dabei sind sie unverzichtbar für Qualität, Effizienz und juristische Sicherheit. Verpackungsspezifikationen beispielsweise sind entscheidend für den Schutz von Produkten. Dieser Artikel zeigt anhand anschaulicher Praxisbeispiele, warum gut durchdachte Spezifikationen nicht nur Qualität und Klarheit sichern, sondern auch wirtschaftliche Risiken reduzieren und im Ernstfall sogar vor persönlicher Haftung schützen können.

    Spezifikationen vs. Datenblätter

    Auf den ersten Blick wirken Spezifikationen häufig wie ein bürokratisches Übel, aber Verpackungsspezifikationen können diese Komplexität reduzieren: umfangreich, komplex und zeitintensiv. Tatsächlich sind sie jedoch essenziell für eine nachhaltige Sicherung von Qualität und wirtschaftlichem Erfolg in nahezu jedem Produktionsprozess – besonders im Bereich Verpackungen. Ihre sorgfältige Ausarbeitung ist keineswegs reine Bürokratie, sondern eine Investition in langfristige Qualitätssicherung, Klarheit und Effizienz.

    Doch warum ist es so wichtig, zwischen Verpackungsspezifikationen und einfachen Datenblättern klar zu unterscheiden? Datenblätter dienen in der Regel lediglich der schnellen Information, enthalten oft Sollwerte und verzichten bewusst auf verbindliche Toleranzen. Sie geben erste Hinweise über ein Produkt und sind meist von Marketingabteilungen geprägt – informativ, aber juristisch nicht belastbar. Spezifikationen hingegen beinhalten verbindliche Anforderungen mit eindeutig festgelegten Toleranzen, Normen und Prüfmethoden. Diese Details gewährleisten eine eindeutige Verständigung zwischen Kunden, Lieferanten und internen Abteilungen.

    Folgen unklarer Dokumenttypen

    In der Praxis zeigt sich regelmäßig, dass mangelnde Klarheit zwischen Datenblättern und Spezifikationen zu erheblichen Problemen führen kann. In zahlreichen Audits führt die Vermischung dieser Dokumenttypen zu Abweichungen und sogar zu gravierenden, sogenannten „Major-Abweichungen“. Die Folge sind unnötige Kosten, erhebliche Mehraufwände und potenzieller Imageschaden für das Unternehmen.

    Dabei zeigen sich die Vorteile von klaren Spezifikationen nicht nur in Audit-Situationen, sondern insbesondere auch im täglichen Betrieb. Verpackungsspezifikationen reduzieren Missverständnisse, minimieren Reklamationen und stärken die Kunden-Lieferanten-Beziehung nachhaltig. Die anfängliche Zeitinvestition in ihre Erstellung amortisiert sich daher erfahrungsgemäß schnell durch geringere Folgekosten.

    Praxisbeispiel: Farbwechsel bei Blähton-Verpackungen

    Ein eindrucksvolles Beispiel aus der Praxis unterstreicht den Nutzen klarer Spezifikationen eindrucksvoll: Vor einigen Jahren wechselte ein Unternehmen die Druckfarbe für Verpackungen von Blähtonprodukten. Obwohl die neue Druckfarbe zunächst Vorteile beim Verarbeitungsprozess zeigte, kam es bei Produkten, die im Freien gelagert wurden, zu unerwarteten und deutlichen Farbveränderungen. Dank einer präzisen Spezifikation konnte das Problem jedoch schnell identifiziert und gemeinsam mit dem Kunden eine pragmatische Lösung gefunden werden. Statt teurer Reklamationen oder der Vernichtung kompletter Chargen wurde die Ware mit einem Preisnachlass für Innenlagerung verkauft – eine klassische Win-win-Situation für beide Seiten. Ohne Verpackungsspezifikationen wäre eine solch schnelle und klare Lösung nahezu unmöglich gewesen.

    Juristischer Schutz durch Spezifikationen

    Doch Spezifikationen erfüllen nicht nur praktische Zwecke, sie bieten auch entscheidenden juristischen Schutz. Ein drastisches Beispiel verdeutlicht dies: Ein Hersteller von Babynahrung verwendete Verpackungen, die in einer Charge nicht den spezifizierten Anforderungen entsprachen, was zu gravierenden Produktausfällen führte. Zwar stellte sich letztendlich heraus, dass keine schwerwiegenden Folgen entstanden waren, dennoch wurden Qualitätsmanager persönlich belangt und sogar angeklagt. Dank der vorhandenen Spezifikation, die klar und eindeutig war, konnten die Verantwortlichen jedoch nachweisen, dass sie ihre Sorgfaltspflichten erfüllt hatten und kamen unbeschadet davon. Ohne diese Spezifikation wäre die persönliche Haftung womöglich dramatischer ausgefallen.

    Spezifikationen als dynamisches Qualitätsinstrument

    Ein weiterer Aspekt, der für die Verpackungsspezifikationen spricht, ist ihre Rolle als dynamisches Qualitätsinstrument. Wir behandeln Spezifikationen nicht als statische Dokumente, sondern überprüfen und passen sie regelmäßig an. Wenn sich Produktionsprozesse ändern, neue Rohstoffe hinzukommen oder neue regulatorische Vorgaben gelten, berücksichtigen wir das umgehend – so entwickeln und verbessern wir unsere Spezifikationen kontinuierlich.

    Dabei spielt die Festlegung realistischer und ausreichend breiter Toleranzen eine wichtige Rolle. Eine gut gewählte Toleranzgrenze berücksichtigt reale Produktionsschwankungen, ohne die Qualität zu gefährden. Setzen wir die Toleranzen zu eng, erzeugen wir unnötig Ausschuss und treiben die Kosten in die Höhe, während zu weit gefasste Toleranzen die Produktsicherheit gefährden. Hier ist eine genaue Kenntnis der Produktionsprozesse unerlässlich, um wirtschaftlich und qualitativ sinnvolle Grenzen festzulegen.

    Fazit und Ausblick

    Zusammenfassend lässt sich also festhalten: Verpackungsspezifikationen sind kein lästiges Übel, sondern eine zentrale Grundlage erfolgreicher, nachhaltiger Geschäftsbeziehungen. Sie sichern nicht nur die Qualität, sondern schützen auch rechtlich und helfen, teure Streitigkeiten zu vermeiden. Wer Spezifikationen nicht nur als Pflichtübung, sondern als essenzielles Werkzeug der Qualitätssicherung begreift, steigert letztlich auch die Effizienz und Wirtschaftlichkeit seines Unternehmens.

    Für alle, die eine Flexpack-Spezifikation erstellen möchten, bieten wir unsere kostenlose Flexpack-Spezifikationsvorlage an. In der Entwicklung solcher Verpackungsspezifikationen können Sie auf uns zählen. Senden Sie uns einfach eine E-Mail an Coaching@innoform.de mit dem Betreff Spezifikationsvorlage.

    Fortbildungsangebote finden Sie hier: innoform-coaching.de/themen/folienpruefung-spezifikation-normen-co

    Ihr Ansprechpartner in unserem Testservice rund um das Thema Spezifikationen ist Matthias Böhne: 0441 94986-11

  • Präzise Materialanalyse von (Verbund-) Folien 

    Präzise Materialanalyse von (Verbund-) Folien 

    Dr. Daniel Wachtendorf 
     
    Die Materialcharakterisierung von Folien spielt eine entscheidende Rolle in der Forschung und Industrie, insbesondere bei der Entwicklung und Qualitätssicherung von Verpackungsmaterialien, technischen Folien und Verbundwerkstoffen. Um die Struktur, Zusammensetzung und thermischen Eigenschaften dieser Materialien genau zu analysieren, kommen verschiedene bewährte Verfahren zum Einsatz. 

    Die genaue Analyse von Verbundfolien ist essenziell, um deren Struktur und Eigenschaften zu verstehen. Man nutzt sie häufig, um folgende Fragestellungen zu klären:

    1. Materialinformation: Wie ist die Folie aufgebaut? Diese Frage ist besonders relevant, wenn das Material unbekannt ist – beispielsweise zur Beurteilung der Recyclingfähigkeit. 
    1. Verwechslung vermeiden: Entspricht die gelieferte Folie tatsächlich der bestellten Spezifikation? 
    1. Fehlersuche in der Rezeptur: Liegt eine Abweichung oder Verwechslung in der Zusammensetzung vor? 
    1. Wettbewerbsanalyse: Welche Folienvarianten existieren am Markt – auch von Mitbewerbern – für spezifische Anwendungen? 

    Der Innoform Testservice in Oldenburg bietet ein umfassendes Analysenpaket zur präzisen Bestimmung des Folienaufbaus und der Materialzusammensetzung. Dieses umfasst Mikrotomquerschnitte, DSC (Differential Scanning Calorimetry), Polarisationsthermomikroskopie und Infrarot-(IR)-Spektroskopie. Mit diesen Methoden lassen sich fundierte Erkenntnisse gewinnen, die für Qualitätssicherung, Produktentwicklung und Marktanalysen unverzichtbar sind. 

    Der erste Schritt zur Analyse 

    Wir erstellen bei Eingang der Kundenprobe zunächst einen schnellen Mikrotomquerschnitt. Dieser gibt eine erste Übersicht über die Komplexität der Probe und dient als Grundlage für die Planung weiterer Untersuchungen. Nachdem wir den erforderlichen Analyseaufwand ermittelt haben, fertigen wir einen detaillierten Mikrotomquerschnitt an und betrachten ihn meist unter hoher Vergrößerung im Durchlicht. Diese Methode erlaubt es, die Anzahl der Schichten, deren Dicken und grundlegenden Aufbau exakt zu bestimmen. 

    Der Mikrotomquerschnitt einer Folie 

    Die erstellten Bilder dienen nicht nur als Orientierung für weiterführende Analysen, sondern auch zur anschaulichen Visualisierung für den Auftraggeber. Moderne Mikroskope liefern dabei exzellente Ergebnisse und sind eine wesentliche Voraussetzung für die nachfolgende Materialcharakterisierung. Der Mikrotomquerschnitt bildet somit einen zentralen Bestandteil der Analyse und stellt zusammen mit der tabellarischen Ergebniszusammenfassung das Herzstück unserer Berichte dar. 

    Thermische Analyse 

    Der zweite Schritt ist die Differential Scanning Calorimetry (DSC), eine präzise Methode zur thermischen Analyse der Probe. Vor Beginn dieser Untersuchung müssen jedoch Halogene ausgeschlossen werden. Dies erfolgt mithilfe der Beilsteinprobe, einer einfachen chemischen Nachweismethode für Halogene wie PVC oder PVDC. Wir nutzen die Eigenschaft, dass Halogene in Gegenwart von Kupfer charakteristische grüne Flammenfärbungen erzeugen. Enthält die Folie Halogene, verzichten wir anschließend auf die DSC-Analyse, um den Sensor vor den entstehenden Gasen zu schützen.

    Fällt die Beilsteinprobe negativ aus, wird ein Thermogramm der Probe erstellt. Dieses liefert wichtige thermische Parameter wie Schmelztemperaturen, Schmelzenthalpien (Energieaufnahme oder -abgabe) sowie Kristallinitäts- und Glasübergangstemperaturen. Obwohl die DSC keine schichtspezifischen Ergebnisse liefert, bietet sie einen umfassenden Überblick über die thermischen Eigenschaften der gesamten Probe. Besonders in Kombination mit der Heiztischmikroskopie lassen sich typische Werkstoffe wie Polyethylen (PE) präzise identifizieren. 

    Analyse des Schmelzverhaltens einzelner Schichten 

    Ein weiterer wichtiger Schritt der Materialcharakterisierung ist die Heiztischmikroskopie. Diese ermöglicht die detaillierte Untersuchung des Schmelzverhaltens einzelner Schichten von Verbundfolien. Nach der Anfertigung eines Mikrotomquerschnitts wird die Probe ohne Medium auf einem Glasträger im Durchlichtmikroskop positioniert. Dort wird sie schrittweise in einer Art „Miniofen“ erhitzt und kontinuierlich beobachtet. 

    Durch spezielle Polarisationsfilter entsteht ein Dunkelfeld, in dem teilkristalline Schichten als helle Bereiche sichtbar werden. Durch eine kontrollierte Temperaturerhöhung lassen sich die Schmelzbereiche exakt bestimmen. Beim Erreichen des Schmelzpunkts verschwindet die Doppelbrechung, wodurch die zuvor hellen Schichten dunkel erscheinen. Dieses Verfahren erlaubt es, die thermischen Eigenschaften einzelner Schichten genau zu bestimmen – auch bei eingefärbten Schichten, beispielsweise mit TiO₂, die eine besondere Herausforderung darstellen. 

    Chemische Analyse der Zusammensetzung 

    Zur Ergänzung der thermischen Analysen kommt die Infrarot-(IR)-Spektroskopie zum Einsatz. Diese Methode liefert detaillierte chemische Informationen über die Zusammensetzung der einzelnen Schichten. Zunächst werden die Außenschichten der Probe mittels ATR (abgeschwächte Totalreflexion)-Spektroskopie untersucht. Anschließend fertigen wir einen Mikrotomquerschnitt an und setzen ihn in einem eigens entwickelten Edelstahlhalter für die Durchlichtmessung ein.

    Mithilfe eines Infrarot-Spektrometers können Spektren der einzelnen Schichten aufgenommen und mit Referenzspektren verglichen werden. Diese Untersuchung ergänzt die thermischen Analysen und dient als zweite Verifizierung der Ergebnisse. 

    Auch die Zwischenschichten einer Probe können mithilfe des IR-Mikroskops können analysiert werden, so dass sich ein vollständiger und detaillierter Aufbau der Verbundfolie ergibt. 

    Zusammenfassung der Untersuchungsergebnisse einer Folie

    Fazit: Umfassende Charakterisierung durch kombinierte Analysen 

    Durch die Kombination mechanischer, thermischer und chemischer Analysen bietet das Analysenpaket von Innoform Testservice eine Möglichkeit, Folien detailliert zu charakterisieren. Vom ersten Mikrotomquerschnitt bis hin zur abschließenden IR-Spektroskopie entsteht ein umfassendes Bild der Materialstruktur und Zusammensetzung. Diese präzise Vorgehensweise liefert nicht nur wertvolle Erkenntnisse für technische und industrielle Anwendungen, sondern setzt auch einen hohen Standard in der modernen Foliencharakterisierung. 

    34-35_E&C_Materialanalyse-FolienHerunterladen
  • Der Gelboflextest nach ASTM F 392

    Der Gelboflextest nach ASTM F 392

    Innoform Testservice erhält häufig Anfragen zur Prüfung der mechanischen Festigkeit von flexiblen (Barriere-) Materialien. Diese Materialien spielen in vielen Anwendungen, von Lebensmittelverpackungen bis hin zu technischen Schutzfolien, eine entscheidende Rolle. Eine bewährte Methode zur Prüfung der mechanischen Festigkeit dieser Materialien ist der Gelboflextest nach ASTM F 392.
    Dies betrifft insbesondere die Knitter- und Knickfestigkeit von Barrierematerialien wie Folien- oder Papierverbunden.

    Was ist der Gelboflextest?

    Der Gelboflextest simuliert die Belastungen, denen flexible Folien im Gebrauch ausgesetzt sind. Dabei wird eine Folienprobe röhrenförmig auf zwei Ringe gespannt und wiederholt Druck- und Quetschbewegungen ausgesetzt. Die Intensität und Häufigkeit dieser Bewegungen kann variiert werden, um verschiedene Anwendungsszenarien zu simulieren.
    Bei der Durchführung der Prüfung wird zwischen zwei Hauptarten unterschieden, der vollständigen und der teilweisen Verdrehung.
    Diese unterschiedlichen Methoden ermöglichen es, die spezifischen Anforderungen verschiedener Anwendungen genau zu simulieren.

    Nach der Belastung: Prüfung der Proben

    Nach der mechanischen Beanspruchung durch den Gelbflextest können die Folienproben auf zwei Arten weiter untersucht werden:

    1. Optische Untersuchung auf Pinholes: Hierbei wird die Probe auf kleine Löcher oder Schwachstellen untersucht, die durch die mechanische Belastung entstanden sein könnten. Dies kann entweder mit Hilfe eines Leuchttisches oder einer speziellen Prüfflüssigkeit erfolgen. Diese Pinholes können die Barriereeigenschaften erheblich beeinträchtigen.
    2. Permeationsprüfung: Bei dieser Methode wird die Barrierewirkung der beanspruchten Probe mit der einer unbehandelten Probe verglichen. Dies zeigt, wie stark die mechanische Belastung die Fähigkeit der Folie beeinflusst, Gase oder Wasserdampf zurückzuhalten.

    Warum ist der Gelboflextest wichtig?

    An flexible Materialien werden in der Praxis hohe Anforderungen gestellt. Der Gelbflextest bietet eine standardisierte Methode, um die mechanische Festigkeit dieser Materialien unter realitätsnahen Bedingungen zu bewerten. Damit können Hersteller und Anwender die Qualität und Zuverlässigkeit ihrer Produkte sicherstellen.

    Fazit

    Innoform Testservice ist Ihr kompetenter Partner für die Prüfung der mechanischen Belastbarkeit von flexiblen Materialien. Mit dem Gelboflextest nach ASTM F 392 bieten wir Ihnen eine zuverlässige Methode, um die Festigkeit und Barriereeigenschaften Ihrer Materialien zu überprüfen und zu optimieren. Vertrauen Sie auf unsere Kompetenz und Erfahrung, um die Qualität Ihrer Produkte zu sichern.

    Video Innoform Testservice
  • Innoform bietet Web-Seminare in englischer Sprache an

    Innoform bietet Web-Seminare in englischer Sprache an

    Aufgrund zahlreicher Anfragen bietet Innoform ab April 2023 ausgewählte Webseminare auch in englischer Sprache an. Im ersten Halbjahr liegt der Schwerpunkt auf den Themen Grundlagen der Folienverpackung, Herstellung und Anwendung.
    Nach den Videokursen und Inno-Talks Europe ist dies das dritte Angebot von Innoform für englischsprachige Interessenten. Innoform folgt damit der Internationalisierung der gesamten Flexpack-Branche, ihrer Kunden und Lieferanten.

    Mit Dr. Heiko Schenk, einem international erfahrenen Referenten aus der Flexpackbranche, startet die Serie.

    Basic knowledge on polymers

    Film manufacturing processes – Influence on film properties

  • Barrieremessungen

    Barrieremessungen

    In diesem Teil unserer Reihe DID YOU KNOW zu Barrierefolien dreht sich alles um das Messen von Barriereeigenschaften. Wir erläutern die Einheiten g/cm³/m²xdxbar und cm³/m²xdxbar und ordnen diese in die Begriffe niedrige, mittlere, hohe und ultra hohe Barriere ein.

    Wir sprechen über die Prüfverfahren vom Prinzip her und erläutern Stolpersteine für die Praxis. So klären wir über das auf, was zusätzlich zu der Prüfnorm unbedingt an Parametern beachtet werden muss, damit Werte vergleichbar sind. Hier spielen neben den beiden üblichen Prüftemperaturen 23°C (gemäßigt) und 38°C (tropisch) auch der Feuchtigkeitsgehalt – die relative Luftfeuchtigkeit – eine wesentliche Rolle. Und zwar muss diese auf der Prüf- und auf der Sensorseite beschrieben und identisch sein, damit eine Vergleichbarkeit gegeben ist.

    Die anderen Teile zu DID YOU KNOW rund um das Thema Flexpackwissen von Innoform finden Sie hier auf Youtube. Abonnieren Sie gerne den Kanal oder schauen Sie einfach regelmäßig in unseren Newsletter.

    Einen Inno-Talk gibt es auch zu diesem Thema. Registrieren Sie sich gerne kostenlos online. Oder stöbern Sie einfach einmal auf der neuen Web-Site vom Inno-Talk.

    Und hier geht es direkt zur Playlist DID YOU KNOW – Folienwissen von Innoform.

    Fragen und Kommentare sowie Anregungen senden Sie bitte an ks@innoform.eu.

  • Permeationsrate, Durchbruchzeit und Mechanismus der Barriere von Verpackungen

    Permeationsrate, Durchbruchzeit und Mechanismus der Barriere von Verpackungen

    Permeation gliedert sich in 3 Schritte: Adsorption der Moleküle an der Oberfläche, Diffusion der Moleküle durch das Material und Desorption – das Entmischen der Moleküle und Lösen, z. B. im Füllgut. Wenn diese Schritte in einem konstanten, gleichförmigen Prozess ablaufen, lässt sich die Permeationsrate errechnen und messen. Zu diesen Grundlagen erörtert Karsten Schröder Details für alle, die sich mit Folienverpackungen und Barriere-Messungen sowie Barriere-Materialien befassen.

    Erfahren Sie in diesem Video Hintergründe zum Mechanismus und zu den Verbesserungspotenzialen, um Barrierefolien dichter zu machen.

    Einen praktischen Permeationsrechner finden Sie hier: https://www.innoform-testservice.de/permeationsrechner

    Seminare zu diesem Themenbereich finden Sie hier: https://www.innoform-coaching.de/themen/grundlagen-verpackungsfolien

    Weitere Folgen zu #didyouknow finden Sie auch auf Youtube

    Kommentare und Rückfragen gern an ks@innoform.eu

  • Porosität, Permeation und Partialdruck

    Porosität, Permeation und Partialdruck

    Einstieg in die Barrierefolien Teil 4

    Did you know: Porosität und Permeation gehören nicht in eine Schublade und basieren auf völlig unterschiedlichen Mechanismen. So spricht man von Porosität für das Durchdringen und/oder Durchströmen von z. B. Gasen durch poröse Schichten, wie Defekte in Aluminiumfolien (Poren) oder auch Fehlstellen in anorganischen Barriereschichten wie SiOx und AlOx.

    Bei Kunststoffen ohne Poren spricht man hingegen von Permeation, die als Diffusion in der Physik gut beschrieben ist. Diese Permeation, um die es hier gehen soll, hängt vor allem von diesen Faktoren ab:

    • Temperatur
    • Zeit
    • Feuchte => Konditionierungszustand
    • Material
      • Kristallinität
      • Dichte
      • Dicke
    • Permeand (Gas)
    • Partialdruck

    Der Partialdruck ist der Druck, der einem Gas in einer Gasmischung zufällt. Bei Meeresniveau und 1013 mbar Luftdruck und 21 % Sauerstoff in der Luft entspricht das einem Partialdruck, der quasi die Haupttriebfeder für die Permeation darstellt, von 213 mbar.

    Bei anderen Druckverhältnissen, Mischungen und mehr oder weniger Sauerstoff in der Verpackung steigt der Druck zum Gasaustausch oder er fällt. Wenn beispielsweise schon einiges an Sauerstoff in die Packung permeiert ist, verläuft die Permeation von außen nach innen immer langsamer.

    Schaut man sich an, welche Schritte bei der Permeation im und an dem Material ablaufen, so sind das im Wesentlichen diese drei:

    • Adsorption
    • Diffusion
    • Desorption

    So muss sich erst das Gas an der Oberfläche lösen, dann durchdringen (diffundieren) und dann wieder entmischen aus dem Material in die andere Atmosphäre auf der Innenseite.

    All das beschreibe ich mit einfachen Worten in dem aktuellen Did you Know Video – in der Reihe Flexpackwissen von Innoform.

    Mehr Flexpackwissen gibt es auch unter www.inno-talk.de

    Alle Did you Know Videos von Innoform findet ihr hier

  • Was ist eigentlich eine Hochbarrierefolie?

    Was ist eigentlich eine Hochbarrierefolie?

    In unserer Reihe #Folienwissen für alle geht es heute um die Einstufung von Barrierefolien. Wann fängt Barriere an und was ist eine Hochbarriere überhaupt? Wenn wir diesen Begriff der Barriere verwenden, muss erst einmal klar werden, um welche Barriere es sich handelt. Meistens betrachtet man theoretisch die beiden “gegenläufigen” Barrieren Sauerstoff- und Wasserdampfbarriere, die für Lebensmittelverpackungen von besonderer Bedeutung sind.

    Wasserdampfbarriere beschreibt dabei die Neigung, das Austrocknen zu verhindern und die Sauerstoffbarriere gibt Anhaltspunkte dafür, wie lange ein Sauerstoff empfindliches Lebensmittel haltbar gemacht werden kann. Die Kehrwerte/Gegenteile nennt man anstatt Barriere Durchlässigkeit.

    Hier haben wir einmal eine grobe Übersicht erstellt, wie man diese abstrakten Eigenschaften flexibler Verpackungen einstufen kann. Bevor wir da aber einsteigen, vorab kurz zu den Einheiten und Rahmenbedingungen:

    • Permeation, also Barriere, ist temperaturabhängig
    • Organische Barriere zeigt zudem noch eine Abhängigkeit zum Feuchtegehalt in der Barriereschicht bzw. der Umgebung
    • Sauerstoffbarriere wird in cm³/m²xdxbar angegeben (d=day=Tag, und bar steht für die Druckdifferenz zwischen innen und außen
    • Wasserdampfdurchlässigkeit gibt man hingegen in g/m²xdxbar

    Um sich etwas vorstellen zu können, erklären wir die Messgröße immer so: Die Sauerstoffdurchlässigkeit gibt die Menge an Sauerstoff in cm³ an, die pro Tag und pro Quadratmeter Folie hindurch permeiert sprich durchdringt. Dabei entspricht ein Kubikzentimeter (cm³) etwa einem Stück Würfelzucker.

    Zu diesem Thema gibt es übrigens auch ein kurzes rund 6-minütiges Video, in dem ich intensiver bespreche. Klicken Sie doch einfach mal auf die Tabelle.

    Und mehr lernen kann man natürlich wieder in unseren (Web-)Seminaren, Konferenzen oder InnoTalks: https://www.innoform-coaching.de/veranstaltungen

    Wenn Sie einmal selbst überschlagen wollen, welche Barriere ein bestimmter Folientyp hat, dann nutzen Sie gerne unseren kostenlosen Permeationsrechner des Innoform Testservice. Dort machen wir reichlich Permeationsmessungen mit allen gängigen Versuchsaufbauten und Gasen, die für die Praxis relevant sind.

    Fragen, Kommentare oder Ergänzungen und Korrekturen gerne an ks@innoform.de

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