Schlagwort: Materialeinsatz

  • Christoph Zerwas über das Messen von Barriere bei Verpackungen

    Christoph Zerwas über das Messen von Barriere bei Verpackungen

    Der Themenschwerpunkt bei der diesjährigen Barriere-Verbundfolien-Tagung liegt auf einfach, optimal und recycelfähig. Ist das Ihrer Meinung nach überhaupt möglich?

    Ja, allerdings sind die drei Eigenschaften relativ und wenig aussagekräftig.

    Welchen Schwierigkeiten sehen sich Verpackungshersteller gegenüber?

    Im Kern geht es um den Spagat, wirtschaftlich erfolgreich sein, ohne unser aller Lebensgrundlage zu beschädigen oder gar zu zerstören.

    Mit welchen unerwünschten Konsequenzen müssen Verpackungsherstellerbei der Verwirklichung dieser Forderungen rechnen?

    Wer den Spagat schafft, hat nichts zu befürchten. Wer ihn nicht schafft, wird zunehmend in Schwierigkeiten geraten.

    Die Tagung Barriere-Verbundfolien findet im zweijährigen Zyklus statt. Was waren Ihrer Meinung nach die größten Fortschritte in der Entwicklung innerhalb der letzten zwei Jahre? Können Sie Anwendungsbeispiele nennen?

    Der größte Fortschritt in den letzten Jahren war meiner Meinung nach, dass die Verpackungsbranche ernsthaft begonnen hat, sich mit dem Thema Nachhaltigkeit auseinander zu setzen.

    Wo sehen Sie in naher Zukunft bahnbrechende Veränderungen im Barrierefolienbereich insgesamt und bezogen auf Barriere im Speziellen?

    Wirklich Bahnbrechendes sehe ich für die nächsten Jahre nicht.

    Ihr Thema lautet „Barriere von Verpackungen – Wenn möglich, messen“. Was wird Ihre Kernaussage sein, und wo sehen Sie für den Zuhörer in erster Linie den Nutzen?

    Die Kernaussage meines Vortrags wird sein, dass man die Gas- und Dampfbarriere von Verpackungen messen und die Schwachstellen bei der Herstellung nicht unterschätzen sollte. Dadurch können falsche Barrierequalitäten und damit falsch abgeschätzte Haltbarkeiten vermieden und der Materialeinsatz reduziert werden.

    Ihre Permeationsmessgeräte sind weltweit Standard. Noch immer appellieren Sie daran, besser messen als rechnen. Wodurch stützt sich dieser Appell?

    In unserer täglichen Arbeit erleben wir immer wieder, dass Hersteller die Barriere ihrer Verpackungen zu oberflächlich bestimmen, indem sie z. B. dem Datenblatt ihres Folienlieferanten die Barrierequalität der Folie entnehmen und damit zusammen mit der Oberfläche der Verpackung deren Barriere berechnen. Dabei wird jedoch nicht berücksichtigt, dass Formungsprozesse, Erhitzung u. a. die Barriere schwächen können, wodurch die tatsächliche Barriere schlechter ist als die berechnete. Demzufolge kann die tatsächliche Mindesthaltbarkeit kürzer sein als die berechnete.

    Bei welchen Verpackungen wird es Ihrer Meinung nach mit der Barriere übertrieben und warum?

    Mir ist kein Fall bekannt, aber bei hochwertigen Produkten halte ich es für vorstellbar, dass Verpacker nach dem Motto “Viel hilft viel” auf Nummer sicher gehen möchten.

    Wie schätzen Sie persönlich die Zukunft (Barriere-)Verbundfolien ein?

    Sehr gut.

    Nach seinem Studium der Elektrotechnik an der Fachhochschule Koblenz und Anstellungen bei Honeywell Paper Machine Automation Center sowie Klein & Partner Ingenieurgesellschaft trat Herr Zerwas 2004 als Produktmanager der Paul Lippke Handels-GmbH in Neuwied bei.
    Heute befasst er sich bei dem inzwischen zu MOCON GmbH umbenannten Unternehmen als Area Sales Manager Europe mit dem europaweiten Vertrieb der MOCON-Permeationsmessgeräte.

  • Referenteninterview mit Julian Thielen über den Standbeutel als Rohstoff

    Referenteninterview mit Julian Thielen über den Standbeutel als Rohstoff

    Der gebürtige Dürener Julian Thielen lebt und arbeitet in Köln. Nach dem Studium der Verfahrenstechnik Papier und Verpackung (B. Eng) in München und der Verpackungstechnik (M. Eng) an der Beuth Hochschule in Berlin arbeitete er als Business Development Engineer in den USA und anschließend in der Anwendungstechnik bei Bischof + Klein in Lengerich. Anfang 2018 wechselte er dann zur Interseroh nach Köln, um sich der neuen Herausforderungen des Verpackungsgesetzes anzunehmen und Verpackungsdesign „Made For Recycling“ voranzutreiben. Bereits vor und während des Studiums sammelte er Erfahrung in der Verpackungsentwicklung (Markenartikler und Eigenmarkenhersteller), Wellpappherstellung und Folienproduktion und hat so einen umfassenden Blick auf das Thema Verpackung. Am liebsten beschäftigt er sich mit Technologien für recyclingfähige Verbunde und mit dem Thema, wie sich recyclinggerechte Verpackungstechnik mit Innovationskraft verträgt.

    Sie tragen auf der 6. Standbeutelkonferenz von Innoform vor. Was ist die Kernaussage Ihres Beitrages?

    Verpackungen müssen recycelbarer werden und hier stehen gerade flexible Verpackungen an einem Scheidepunkt. Komplexe Verbundaufbauten müssen durch Folien- und Beschichtungs-Know-how vereinfacht werden, damit weniger „für die Tonne“, also nicht für ein mögliches Recycling, sondern die reine Müllverbrennung produziert wird.

    Welche Zuhörerschaft wünschen Sie sich und warum?

    Dieses Thema betrifft die gesamte Wertschöpfungskette vom Rohstoffhersteller bis zum Abverkauf und POS. Hier ist jeder für seinen Teil in der Verantwortung, den nachfolgenden Partner zu unterstützen. Auf Verpackungsdesigner kommt auch eine verantwortungsvolle Aufgabe der richtigen Kommunikation zu, um hier ein „Grey Washing“ zu vermeiden.

    Wie schätzen Sie insgesamt die Entwicklung des Standbodenbeutels (SUP) bezogen auf Ihr Tätigkeitsgebiet ein?

    Da hat sich mein Tätigkeitsfeld viel mehr um den Standbeutel entwickelt als andersrum. Seit 2015 war ich im internationalen Maschinenvertrieb, in der Beutelherstellung und nun im Recyclingtätig. Dabei war Recyclingfähigkeit stets ein Thema und ist nun Hauptbestandteil meiner (Aufklärungs-)Arbeit.

    Wie schätzen Sie die realen Chancen einer Wiederverwertung in Europa von nennenswerten Standbeuteln ein? Ist der nicht viel zu klein für heutige Sortiertechnik?

    Vermeidung steht immer über dem Recycling. Standbodenbeutel bieten hier aufgrund des minimalen Materialeinsatzes ein sehr gutes Grundgerüst. Wenn man sich die Titel der zurückliegenden Standbeutelkonferenzen einmal ansieht, ist daran eine rasante Entwicklung abzulesen. „Von der Nische zum Mainstream“ war es schon 2014. Wenn die ganzen installierten Anlagen zur Herstellung und Befüllung von Standbodenbeutel zukünftig mit Recyclingmaterial versorgt werden, ist das Potenzial enorm.

    Worin sehen Sie die Gründe für das stetige Wachstum des Standbeutelmarktes?

    Ein wesentlicher Aspekt war im Grunde die Nachhaltigkeit. Durch den Einsatz dünner Verbundschichten schont man den Einsatz fossiler Rohstoffe – konträr zur Recyclingfähigkeit. Convenience und On-The-Go-Verköstigung sind weitere Aspekte, die zur steigenden Akzeptanz führten.

    Wie ordnen Sie den Standbeutel bezogen auf die Forderung nach Kreislaufwirtschaft ein?

    Ich sehe vor allem ein sehr großes Imageproblem kommen. Bereits heute haben Folienverpackungen ein schlechteres Image in der Bevölkerung als die Verpackung selbst. Wenn hier nicht schnell auf recyclingfähige Alternativverbunde umgestellt wird, werden Beutel das Image „nicht recycelbar“ nie mehr abschütteln können.

    Welches Standbeutelkonzept hat Sie ganz besonders beeindruckt?

    Der Einzug der Ultraschalltechnologie ist hier sicher wesentlich. Denn sie hat die Herstellung von Mono-Beuteln prozesstechnisch wirklich vereinfacht. Hinzu kommen die Folienexperten, welche das notwendige Temperaturdelta zur thermischen Herstellung von Mono-Standbeuteln auf ein nie da gewesenes Maximum getrieben haben. Know-how auf allen Ebenen.

    Was empfehlen Sie einem Markeninhaber, der mit Pouches starten möchte?

    Holen Sie sich maximales Wissen über Folientechnologien ins Haus (z.B. Innoform), um mitreden zu können. Ein direkter Draht zu Recyclingspezialisten hilft dabei, das AfterLife der Verpackung zu bewerten und zu verbessern und so ein ganzheitliches nachhaltiges Bild zu bekommen.

    Und dann noch eine private Frage: Was begeistert Sie außerhalb Ihrer beruflichen Tätigkeit?

    Musik – in Theorie und Praxis.

     

  • Speakers’ interview with Mike Landwehr and Benjamin Kampmann

    Speakers’ interview with Mike Landwehr and Benjamin Kampmann

    You will be presenting at Innoform’s 6th Stand-up Pouch Conference. What is the core message of your contribution?

    Benjamin Kampmann (BK): We want to present how we are already closing cycles for other products and how we are applying these approaches to the spouts.

    Mike Landwehr (ML): “This will show that the spout is only part of the path to a fully recyclable bag made from post-cosumer recycled (PCR) material.

    Which audience do you wish for and why?

    BK: Actors in the entire value-added chain, film and bag manufacturers, partners from the mechanical engineering sector and, in particular, bottlers and marketers who want to participate. Only if everyone pulls together cycles can be really closed.
    ML: We would be pleased if both decision-makers and employees from the field were able to develop and implement innovative solutions.

    How do you assess the overall development of the stand-up pouch (SUP) in relation to your field of activity?

    ML: We are developing the weld-in spouts for stand-up pouches into an independent, innovative business field in the packaging sector.

    BK: For us in the innovation management, the demands of the market mean that we are constantly finding new and exciting fields of activity.

    You stand up for a circular economy in case of welded parts. What is the main advantage of your system and approach?

    BK: Closing material cycles helps to conserve resources, as no new raw materials have to be used. If we produce the spout from PCR material, we save these raw materials. If the weld-in spouts and stand-up pouches also become fully recyclable as a system and the material cycle is closed, this savings potential multiplies.

    ML: There will only be innovative solutions if we look at the complete value-added chain of the bag. We do this with our approach of the FAMAC PouchBooster.

    What are the reasons for the continuous growth of the stand-up pouch market in your opinion?

    BK: The pouch is a packaging which make innovative packaging solutions with extraorinary properties, such as an oxgen barrier, possible – where only a small quantity of material is required.

    ML: If you compare the SUP with alternative packaging such as cans, bottles, glass or cardboard packaging, the advantage also becomes clear economically.

    How do you classify the stand-up pouch in relation to the demand of circular economy?

    BK: The stand-up pouch is already today a material-efficient packaging. This material efficiency can be further increased if the entire system of bag and spout becomes recyclable.

    ML: Then the bag used can become a new PCR raw material again in the future. This is the vision!

    Which stand-up pouch concept did impress you most?

    ML: It is amazing how quickly the market for packagings for small children is changing to pouches.

    BK: It is also exciting to see how existing products provide new advantages for consumers by being packed in stand-up pouches. There are many examples of this…

    What do you recommend to a brand owner who wants to start with pouches?

    ML: They should consider the entire value chain. Only those who can assess the entire production process will find the most economical solution.

    BK: There will be different results for different products.

    And then another private question: What inspires you outside your professional activity?

    ML: My family and my friends.

    BK: Walking through woods and fields.

     

     

    Mike Landwehr (Dipl.-Wirt.-Ing) studied at the private University of Applied Sciences for Economics and Technology (FHWT) in Vechta and completed his studies as an industrial engineer together with an apprenticeship with Pöppelmann. After a subsequent trainee program, he started project planning for the FAMAC division in 2002.
    Currently, he is project manager for various development and series projects in the food, cosmetics and pharmaceutical industries. This also includes the development and distribution of the FAMAC standard range of “Sealing pourers and caps for film bags”. His favorite topic is also the development and realization of innovative pouring and packaging systems for film bags with pourers.

    Benjamin Kampmann graduated from the University of Applied Sciences Osnabrück with a degree in plastics technology in combination with a parallel education in the field of extrusion coating. Since 2010 he has been working at Pöppelmann, first in the area of “New Technologies” and now in “Innovation Management”.
    In this field of work he supports the company-wide initiative “PÖPPELMANN blue®”, whose aim is to strengthen the recycling concept at Pöppelmann and in the plastics industry as a whole.

  • Referenteninterview mit Mike Landwehr und Benjamin Kampmann

    Referenteninterview mit Mike Landwehr und Benjamin Kampmann

    Sie tragen auf der 6. Standbeutelkonferenz von Innoform vor. Was ist die Kernaussage Ihres Beitrages?

    Benjamin Kampmann (BK): Wir wollen vorstellen, wie wir heute schon für andere Produkte Kreisläufe schließen und wie wir diese Ansätze auf die Spouts übertragen.

    Mike Landwehr (ML): Dabei wird sich zeigen, dass der Spout nur ein Teil des Weges zu einem voll recyclingfähigen, aus Post Cosumer Recyclat (PCR) hergestellten Beutel ist.

    Welche Zuhörerschaft wünschen Sie sich und warum?

    BK: Akteure der kompletten Wertschöpfungskette, Folien- und Beutelhersteller, Partner aus dem Maschinenbau sowie speziell Abfüller und Vermarkter, die mitmachen wollen. Nur wenn alle an einem Strang ziehen, können Kreisläufe wirklich geschlossen werden.
    ML: Wir würden uns freuen, wenn es sowohl Entscheider als auch Mitarbeiter aus der Praxis sind, um innovative Lösungen entwickeln und realisieren zu können.

    Wie schätzen Sie insgesamt die Entwicklung des Standbodenbeutels (SUP) bezogen auf Ihr Tätigkeitsgebiet ein?

    ML: Die Einschweiß-Ausgießer für Standbodenbeutel entwickeln sich bei uns zu einem eigenständigen, innovativen Geschäftsfeld im Verpackungsbereich.

    BK: Für uns vom Innovationsmanagement bekommen wir durch die Anforderungen des Marktes immer wieder neue, spannende Betätigungsfelder.

    Sie setzen sich für Kreislaufwirtschaft bei den Einschweißteilen ein. Worin besteht der größte Vorteil Ihres Systems und Gedankenansatzes?

    BK: Wenn Materialkreisläufe geschlossen werden, trägt dies zur Ressourcenschonung bei, da keine neuen Rohstoffe eingesetzt werden müssen. Wenn wir den Spout aus PCR-Material fertigen, sparen wir diese Rohstoffe ein. Wenn Einschweiß-Ausgießer und Standbodenbeutel zudem als System vollständig recyclingfähig werden und der Materialkreislauf geschlossen wird, vervielfacht sich dieses Einsparpotential.

    ML: Innovative Lösungen wird es nur geben, wenn die vollständige Werkschöpfungskette des Beutels betrachtet wird. Dies machen wir mit unserem Ansatz des FAMAC PouchBoosters.

    Worin sehen Sie die Gründe für das stetige Wachstum des Standbeutelmarktes?

    BK: Der Beutel ist eine Verpackung, mit der bei geringem Materialeinsatz innovative Verpackungslösungen mit hervorragenden technischen Eigenschaften, wie z. B. eine Sauerstoffbarriere, realisiert werden können.

    ML: Wenn man dies mit alternativen Verpackungen wie Dosen, Flaschen, Glas oder Kartonverpackungen vergleicht, wird der Vorteil auch wirtschaftlich deutlich.

    Wie ordnen Sie den Standbeutel bezogen auf die Forderung nach Kreislaufwirtschaft ein?

    BK: Der Standbodenbeutel ist schon heute eine materialeffiziente Verpackung. Diese Materialeffizienz kann weiter gesteigert werden, wenn das Gesamtsystem aus Beutel und Spout kreislauffähig wird.

    ML: Dann kann aus dem verwendeten Beutel in Zukunft wieder ein neuer PCR-Rohstoff werden. Das ist die Vision!

    Welches Standbeutelkonzept hat Sie ganz besonders beeindruckt?

    ML: Es ist erstaunlich, wie schnell sich der Markt im Bereich von Packungen für Kleinkinder zum Beutel hin ändert.

    BK: Auch sonst ist spannend zu beobachten, wie bestehende Produkte durch die Verpackung im Standbeutel neue Vorteile für den Verbraucher bringen. Beispiele gibt es dafür viele…

    Was empfehlen Sie einem Markeninhaber, der mit Pouches starten möchte

    ML: Sie sollten sich mit der gesamten Wertschöpfungskette beschäftigen. Nur wer den gesamten Produktionsprozess beurteilen kann, findet die wirtschaftlichste Lösung.

    BK: Dabei wird es für verschiedene Produkte unterschiedliche Ergebnisse geben.

    Und dann noch eine private Frage: Was begeistert Sie außerhalb Ihrer beruflichen Tätigkeit?

    ML: Meine Familie und meine Freunde.

    BK: Laufen durch Wald und Felder.

     

    zu den Referenten:

    Mike Landwehr (Dipl.-Wirt.-Ing) hat an der Privaten Fachhochschule für Wirtschaft und Technik (FHWT) in Vechta er ein Studium zum Wirtschaftsingenieur im Praxisverbund mit einer Ausbildung bei Pöppelmann absolviert. Nach einem anschließenden Trainee-Programm startete er 2002 in der Projektierung des Geschäftsbereiches FAMAC.
    Aktuell betreut er als Projektleiter diverse Entwicklungs- und Serienprojekte der Lebensmittel-, Kosmetik- und Pharmaindustrie. Darunter fallen auch die Entwicklung und der Vertrieb des FAMAC-Standardprogramms „Einschweiß-Ausgießer und Kappen für Folienbeutel“. So ist sein Lieblingsthema auch die Entwicklung und Realisierung von innovativen Ausgieß- und Verpackungssystemen für Folienbeuteln mit Ausgießern

    Benjamin Kampmann absolvierte an der Fachhochschule Osnabrück den Diplomstudiengang Kunststofftechnik im Praxisverbund mit einer parallelen Ausbildung im Bereich Extrusionsbeschichtung. Seit 2010 ist er bei Pöppelmann zunächst im Bereich „Neue Technologien“ und nun im „Innovationsmanagement“ tätig.
    In diesem Arbeitsfeld unterstützt er die unternehmensweite Initiative „PÖPPELMANN blue®“, deren Ziel die Stärkung des Kreislaufgedankens bei Pöppelmann und in der Kunststoffindustrie insgesamt ist.Am liebsten beschätigt sich Herr Kampmann mit der Entwicklung von wirklich nachhaltigen Kunststoffprodukten, um dadurch zu einer höheren Akzeptanz von Kunststoffverpackungen beizutragen.

     

  • Interview mit Herrn Dr. Carl-Jürgen Wefelmeier zu umwelt- und umfeldgerechten Verpackungen

    Interview mit Herrn Dr. Carl-Jürgen Wefelmeier zu umwelt- und umfeldgerechten Verpackungen

    Herr Dr. Wefelmeier studierte Wirtschaftsingenieurwesen und promovierte am Institut für Kunststofftechnik in Paderborn.

    Er arbeitete anschließend als Verfahrensingenieur im Bereich der Folienextrusion bei einem bekannten Maschinenbauunternehmen, bevor er vor gut 6 Jahren seine Tätigkeit bei der Firma Gneuß begann. Herr Dr. Wefelmeier ist nun seit mehr als 15 Jahren im Bereich der Folienextrusion tätig und leitet bei Gneuß den Geschäftsbereich Folie.      

    Die Tagungsüberschrift: Umwelt- und umfeldgerechte Kunststoffverpackungen beschreibt den Spannungsbogen zwischen Marketing-, Konsumenten- und Umweltanforderungen. Wie sehen Sie insgesamt, abgesehen von Ihrem Vortragsthema, die Rolle der Verpackung im gesellschaftlichen Umfeld? Verpacken wir richtig?

    In puncto „Marketing- und Konsumentenanforderungen“ verpacken wir meines Erachtens „richtig“, so dass es für den Verbraucher möglichst praktisch ist. Diese „Convenience-Verpackungen“ richten sich nach den Kundenanforderungen (schnell, bequem, ohne großen Aufwand, angepasste Verpackungsgröße).

    In puncto „Umweltanforderungen“ besteht noch viel Verbesserungspotential. Die Recyclingquote des wertvollen Rohstoffs „Kunststoff“ muss noch deutlich erhöht werden. Aber gerade hierzu tragen innovative Maschinenkonzepte bei. Ein solches Konzept werde ich in Form des MRS-Systems vorstellen.

    Mit Ihrem Thema Anlagentechnik zur Herstellung recycelter Tiefziehfolie mit Lebensmittelzulassung leisten Sie einen inhaltlich sehr gut passenden Beitrag. Was genau werden Ihre Kernaussagen sein?

    Als Anlagenbauer ist man häufig auf die Maschinentechnik fokussiert. Das Thema Recycling greift aber viel weiter. Hier spielen die Themen Recyclingfähigkeit von bestimmten Kunststoffen und Verfügbarkeit der Rohstoffe eine entscheidende Rolle. PET lässt sich beispielsweise so gut recyceln, weil dieser Rohstoff verfügbar (z. B. Flaschenmahlgut bzw. Post Consumer Bottleflakes) und gut zu verarbeiten ist. Unsere Aufgabe als Maschinenhersteller ist es, unseren Kunden (z. B. den Herstellern von Verpackungsfolie) eine Anlagentechnik zu liefern, die den nachfolgenden Anforderungen entspricht:

    • Minimaler Energieverbrauch
    • Minimaler Materialeinsatz
    • Optimale optische und mechanische Folieneigenschaften
    • Erhöhung der Kunststoffschmelze- und Produktqualität durch Dekontamination und Schmelzefiltration
    • Flexibler Einsatz von Input-Materialien: z. B. Post Consumer Bottleflakes, Folienmahlgut, Granulate, Gemische aus unterschiedlichen Rohstoffen
    • Einfache Handhabung der Maschinentechnik und geringe Wartung
    • Produkte (EFSA, FDA), welche mit dieser Anlagentechnik hergestellt werden
    • Einfache Integration von modernen Anlagenkomponenten in vorhandene Anlagen

    Die Kernaussage ist also, dass die sogenannte „Gneuß Processing Unit“, bestehend aus MRS-Extruder (Multi-Rotations-System) und Rotary-Filtrationssystem, die oben genannten Anforderungen besonders gut erfüllt.

    Können Sie uns vorab Besonderheiten Ihrer Folien-Recycling-Anlage nennen, von der Sie ganz besonders begeistert sind?

    Die Dekontaminationsleistung des MRS-Extruders ist für mich eine zentrale Besonderheit. Es ist möglich, das Input-Material ohne Vorbehandlung (ohne Kristallisation und  Vortrockung) direkt im Extruder zu verarbeiten und daraus dann eine reine, lebensmitteltaugliche Folie herzustellen, und das mit einem Anteil von bis zu 100 % Rezyklat (z. B. Post Consumer Bottleflakes).

    Aus dem Wegfall der Schritte Kristallisation und Vortrocknung, wie es beim konventionellen Einschneckenextrusionsprozess bei der Verarbeitung von PET notwendig ist, resultiert eine Energieeinsparung. Ferner sinkt für den Folienhersteller der Wartungsaufwand.

    Der MRS-Extruder basiert grundsätzlich auf der Einschneckentechnologie und ist daher sehr einfach zu bedienen. Ferner können vorhandene Folienextrusionsanlagen sehr einfach mit dem MRS-System nachgerüstet werden.

    Aber nicht nur die Extrusion ist entscheidend. Gerade beim Recycling spielt das Thema Filtration eine wichtige Rolle. Beispielsweise Bottleflakes können sehr stark verschmutzt sein. Mit dem Gneuß Rotary-Filtrationssystem ist es möglich, auch stark verschmutze Kunststoffschmelzen von Feststoffen zu reinigen. Es funktioniert vollautomatisch, druck- und prozesskonstant.

    Medien und auch die öffentliche Meinung tendieren in jüngerer Vergangenheit eher zu Negativ-Darstellungen von Verpackungen insgesamt. Neben Umweltrisiken werden auch immer wieder Gesundheitsrisiken bemängelt. Wie schätzen Sie das Aufwand-Nutzen-Verhältnis von Verpackungen allgemein und von Kunststoffverpackungen insbesondere ein?

    Umweltrisiken lassen sich durch einen Ausbau des Recycling vermindern. Beim PET funktioniert das schon recht gut, weil für diesen Rohstoff bereits Sammelsysteme (z. B. für die PET-Flaschen) vorhanden sind.

    Gesundheitsrisiken lassen sich ebenfalls vermeiden, wenn die Politik entsprechende Anforderungen definiert, wie es bereits durch die EFSA bzw. das FDA erfolgt ist.

    Folienverpackungen werden als Minimalverpackung bezeichnet. Doch in einem Punkt sind sich viele einig: Das Recycling ist schwierig und belastet die Ökobilanz der Folie. Wie schätzen Sie diesen Nachteil im Vergleich zu Mehrweg- oder Pfandsystemen ein, wie es uns die Flaschenindustrie vormacht?

    Im Vergleich zur Käse- oder Fleischverpackung hat die Flasche den Vorteil, dass es sich hier um ein flüssiges Gut handelt. Die Art und Form des zu verpackenden Guts ist bei Folienverpackungen aber sehr unterschiedlich. Ich könnte mir daher ein Pfandsystem z. B. für eine Käseverpackung nicht vorstellen, weil eben nicht jeder Käse in die gleiche Verpackung passt. Ferner sind die Anforderungen je nach Verpackungsgut stark unterschiedlich, so dass sich nicht nur die Form, sondern auch die Materialauswahl für die Verpackung nach dem Packgut richtet.

    Achten Sie auf eine optimale Verpackung, wenn Sie privat einkaufen? Wählen Sie Produkte bewusst oder unbewusst nach der Verpackung und nicht nur nach dem Inhalt aus? Und wie wichtig stufen Sie als Verbraucher und Fachmann das Image eines Packmittels im Vergleich zu alternativen Packmitteln ein?

    Privat achte ich sehr auf die Kunststoffverpackung, weil ich aus beruflichen Gründen einfach daran interessiert bin. Ich wähle die Verpackung bewusst aus und finde es als Verbraucher wichtig, dass die Verpackung z. B. wiederverschließbar ist, weil ich häufig das Lebensmittel nicht sofort nach dem Öffnen der Verpackung verbrauche.

    Ob man es will oder nicht, ich bin davon überzeugt, dass eine hochwertige Verpackung auch die Qualitätsanmutung des Inhaltes beeinflusst. „Das Auge isst mit.“

    Zum Schluss noch eine persönliche Frage: Was begeistert Sie außerhalb Ihres Berufes?

    Ich halte mich gern in der Natur auf und gehe gern mit meiner Familie wandern.