You will give a speech during the 5th European Stand-up Pouch Conference of Innoform.What is the quintessence of your presentation?
Why on earth would we use paper in SUP’s?
Which kind of audience do you wish for and why?
We would like to talk to both converters of flexible packaging as to brand owners.
How do you estimate the development of the pouches (SUP) regarding to your activities?
We see a growing demand for paper in pouches. The stretch and strength of the paper make it possible to put spouts and embossings in. Next step is to get barriers / sealing agents in the paper. For non-barrier goods this is already achieved in co-operation with BOSCH. Other co-operations with machine- and laminate producers are ongoing.
What are your recommendations to a trademark owner who is going to start with pouches?
To brand-owners who want to start with pouches we say; consider how you want to look on the shelf. What will your image be?
Which innovations are of great interest to you, especially in the flexpack market – disregarding the SUP?
Development in paper are moving forward rapidly and we try to understand the need of the industry. Therefore we might develop transparent paper, with or without specific barriers.
Die schon lange angekündigte Änderung der Verordnung (EU) Nr. 10/2011 wurde am 24.08.2016 durch die Verordnung (EU) 2016/1416 veröffentlicht (http://eur-lex.europa.eu/legal-content/DE/TXT/PDF/?uri=CELEX:32016R1416&rid=1). Nachdem mit den letzten Änderungen in erster Linie Anpassungen der Stofflisten erfolgten, werden durch diese Verordnung einige Punkte neu geregelt. Nachfolgend finden Sie eine kurze Zusammenstellung der wichtigsten Änderungen:
Unionsliste im Anhang I (Stoffliste) wurde ergänzt und angepasst
Änderungen / Aufnahme von Grenzwerten für Aluminium (1 mg/kg Lebensmittel) sowie Zink (5 mg/kg Lebensmittel)
Zuordnung der Lebensmittelsimulanzien wurde angepasst und ein Reduktionsfaktor für Feststoffe eingefügt
Ersatzprüfungen mit Ethanol 95 Vol.-%, Isooctan und bei Kontaktbedingungen > 100° C zusätzlich mit Simulanz E eingefügt, wenn eine Prüfung mit D2 technisch nicht möglich ist
Prüfbedingungen für Temperaturen > 175° C werden ergänzt
Für Kombinationen von mindestens zwei Kontaktdauern und –temperaturen kann die Berechnung einer einzigen Prüfdauer auf Basis der höchsten zu prüfenden Kontakttemperatur unter Anwendung der Umrechnungsformel (Arrheniusgleichung) erfolgen
Materialien und Gegenstände aus Kunststoff dürfen bis zum 14. September 2017 nach bisher gültigem Recht in Verkehr gebracht werden und in Verkehr bleiben, bis die Bestände aufgebraucht sind.
Das Bundesinstitut für Risikobewertung (bfr) hält gesundheitliche Risiken durch die gemessenen Gehalte an Styrol-Oligomeren in Lebensmittelsimulanzien für unwahrscheinlich. Dieses geht aus einer aktualisierten Stellungnahme 023/2016 vom 21. April 2016 hervor.
Polystyrole sind Kunststoffe, die auch für Lebensmittelkontaktmaterialien wie Verpackungen oder Geschirr eingesetzt werden. Bei der Herstellung entstehen neben Polystyrol auch kleinere Moleküle (Styrol-Oligomere), die aus dem Material in das Lebensmittel übergehen können. Von einem Labor der amtlichen Lebensmittelüberwachung wurde ein Übergang (Migra-tion) von Styrol-Oligomeren bis zu 51 Mikrogramm je Kilogramm Lebensmittelsimulanz (μg/kg) gemessen.
Das Bundesinstitut für Risikobewertung (BfR) hat bewertet, ob von diesen Übergängen ein Gesundheitsrisiko für Verbraucherinnen und Verbraucher ausgeht.
Insgesamt ergibt sich auf Grundlage von publizierten toxikologischen Daten, dass bei Übergängen von Styrol-Oligomeren in der gemessenen Höhe auf Lebensmittel keine gesundheitlichen Wirkungen anzunehmen sind.
Auf seiner Website hat das bfr das Risikoprofil der gemessenen Styrol-Oligomer-Gehalte in Lebensmittelsimulanzien veröffentlicht, um das beschriebene Risiko zu visualisieren. Es ist nicht dazu gedacht, Risikovergleiche anzustellen und soll nur in Zusammenhang mit der Stellungnahme gelesen werden.
Sie tragen auf der 5. Standbeutelkonferenz von Innoform vor.Was ist die Kernaussage Ihres Beitrages?
Durch den Einsatz der U/S-Siegeltechnologie wird im Bereich der
SUP-Verpackung ein höchstmögliches Qualitätsniveau für die Kopfnaht sichergestellt bei gleichzeitiger Schaffung von Kostensenkungspotentialen und Erhöhung der Ausbringung.
Ultraschallsiegeltechnologie für SUP kann nachweislich die Qualität Ihrer Produktion, bezogen auf die Siegelnahtqualität der Kopfnaht, verbessern.
Ultraschallsiegeltechnologie hat sich für viele SUP-Anwendungen zur Standardsiegeltechnologie entwickelt.
Der digitale Ultraschallgenerator mit seinen Schnittstellen, Messwerten und Optionen zur automatisierten Anpassung an sich verändernde Umgebungseinflüsse ist die Basis für Industrie 4.0-Verpackungsprozesse.
Zukünftige Einstoff-SUP lassen sich mit Ultraschall einfacher siegeln als mit Wärmekontaktverfahren.
Welche Zuhörerschaft wünschen Sie sich und warum?
Verantwortliche für Produktionsprozesse und Qualität bei Lebensmittelabfüllern, Verpackungsentwickler, Packstoff- und Packmittelhersteller, Produktmanager für Verpackungsanlagen
Potentiale der Ultraschallsiegeltechnologie für die Verbesserung der Siegelnahtqualität erkennen
Frühzeitige Einbeziehung der Ultraschallsiegeltechnologie in die Qualifizierung der Packstoffe und Packmittel.
Wow-Effekt höherer Endkundennutzen und Differenzierung bieten neue Chancen im Markt.
Wie schätzen Sie insgesamt die Entwicklung des Standbodenbeutels (SUP) bezogen auf Ihr Tätigkeitsgebiet ein?
Die positive Entwicklung des SUP als Verpackungsform bestätigte unsere Strategie, die Kernkompetenz im Bereich der SUP-Kopfnaht weiter zu entwickeln und zu vermarkten.
Die Ultraschallsiegeltechnologie hat sich für die Siegelung der kritischen, da oft produktbenetzten, Kopfnaht etabliert und wird heute nicht mehr als Alternative, sondern als Standard eingesetzt.
Der Wunsch nach Optimierung von Verpackungsprozessen führt zu einer steigenden Anzahl von Umrüstungen im Markt von Wärmekontakt auf Ultraschallsiegelung.
Packstoff- und Packmittelhersteller haben die Bedeutung der Ultraschallsiegelung erkannt und optimieren ihre Produkte für das Ultraschallsiegelverfahren. Der Schulterschluss zwischen Packstoff-/Packmittelhersteller und Ultraschallspezialist ist erfolgt.
Der Wunsch nach qualitätsrelevanten Daten und intelligenter Überwachung der Siegelprozesse steigt.
Komplettlösungen aus einer Hand – Ultraschall-Siegelmodule werden immer stärker nachgefragt.
Was empfehlen Sie einem Markeninhaber, der mit Pouches starten möchte?
Identifizieren Sie frühzeitig die angestrebten Vorteile der U/S-Siegelung für Ihre Produktion.
Legen Sie die Qualitätsanforderungen und Prüfmethoden für die SUP-Kopfnaht fest und vertrauen Sie auf die Erfahrung Ihres Ultraschallspezialisten.
Bringen Sie die richtigen Leute an einen Tisch, geben Sie dem Team Zeit und Ressourcen, um gute Qualität zu erzielen.
Welche Innovationen bewegen Sie zur Zeit besonders im Flexpack Markt – abgesehen vom SUP?
Der Trend zu alufreien Packstoffen wird die Anforderungen an die Siegeltechnologie erhöhen.
High-Speed-Verpackungsanlagen für große Stückzahlen auf der einen und hochflexible Verpackungsanlagen auf der anderen Seite werden den Markt bestimmen. Daraus ergeben sich Anforderungen an zuverlässige Siegelverfahren für kurze Siegelzeiten oder kontinuierlichen Betrieb, aber auch mit hoher Flexibilität.
Packstoffe auf Basis gewichtsreduzierter wie zum Beispiel geschäumter Kunststoffe sowie Packstoffe mit niedrigem Polymeranteil und ökologischen Trägern und Funktionsschichten werden den Markt erobern.
1. Sie tragen auf der 5. Standbeutelkonferenz von Innoform vor. Was ist die Kernaussage Ihres Beitrages?
Der Vortrag zeigt am Beispiel einer Standbeutelpackung einschließlich eines Spouts die Möglichkeit, wie aus einem PP-Einstoffverbund mit Barriere die Vorgaben einer werkstofflichen Verwertung erfüllt werden können. Die Versiegelung mit Ultraschallwerkzeugen spielt dabei eine wesentliche Rolle.
2. Welche Zuhörerschaft wünschen Sie sich und warum?
Ich wünsche mir eine Zuhörerschaft, die sich aus Rohstoffherstellern, Herstellern von Extrusionsequipment, Druckspezialisten, Verpackungs- und Konfektionsmaschinenherstellern, Marketingexperten und Endkunden zusammensetzt, um alle offenen Fragen, wie sie bei der Vorstellung von Neu- und Weiterentwicklungen auftreten, durchgängig diskutieren zu können.
3. Wie schätzen Sie insgesamt die Entwicklung des Standbodenbeutels (SUP) bezogen auf Ihr Tätigkeitsgebiet ein?
Innovative Druck-, Kaschier- und Siegelverfahren erfordern gerade im Standbeutelbereich eine zunehmende Beratungskompetenz auf hohem Niveau.
4. Was empfehlen Sie einem Markeninhaber, der mit Pouches starten möchte?
Nach meinen bisherigen Erfahrungen bietet die Standbeuteltagung eine sehr gute Marktübersicht mit einem breiten Spektrum an Endanwendungen. Das hohe Niveau der Vorträge und ein immer fachkundigerer Zuhörerkreis sorgen für ein hohes Maß an Informationsmöglichkeit, bis ins Detail.
5. Welche Innovationen bewegen Sie zur Zeit besonders im Flexpack Markt – abgesehen vom SUP?
Interessante Möglichkeiten ergeben sich aus meiner Sicht zunehmend durch die hohe Flexibilität des Digitaldruckverfahrens. Ein Trend zur transparenten Barrierefolie scheint erkennbar. Und natürlich wird die werkstoffliche Verwertbarkeit von Folien mit Barriere zunehmend eine Rolle spielen.
You will give a speech during the 5th European Stand-up Pouch Conference of Innoform.What is the quintessence of your presentation?
Qipack offers for the first time in history a 100% in-line seal inspection technology, which offers a full seal process control and makes it possible to find packaging failures before they become a problem, before they leave the factory and get to the consumer.
Which kind of audience do you wish for and why?
Most logic audience, I think of, are representatives of the packaging industry, food- and pharma industry and packaging machine builders.
How do you estimate the development of the pouches (SUP) regarding to your activities?
The stand-up pouch and similar concepts will become even more popular and will also be used in a lot of new applications. Also the more common products will be packed in pouches.
What are your recommendations to a trademark owner who is going to start with pouches?
Make sure your product fits well with the pouch concept. Will it be easy to use, good shelf proposition, will the product get the right protection/shelf-life, will production capacity be OK, etc…? I also would like to advice to use in-line seal inspection, as I see many suppliers struggling with quite some customer complaints and high costs. This can be avoided and the output of the pouch lines will become higher (therefore cheaper too).
Which innovations are of great interest to you, especially in the flexpack market – disregarding the SUP?
Beside our in-line quality control, which I think is new in this business, I think of alternative shapes, re-closure options and design/printings will continue to improve and change. I also think that food suppliers will go more to wall to wall production. They will less produce their own packaging/pouches, but a pouch suppliers will take responsibility and care of it on site.
Im Vorfeld der 5. Standbeutel-Konferenz werden wir an dieser Stelle Referenteninterviews veröffentlichen, um den Teilnehmern einen Eindruck zu vermitteln, welche Themen den Referenten besonders wichtig sind. Den Anfang macht Henno Hensen:
Sie tragen auf der 5. Standbeutelkonferenz von Innoform vor. Was ist die Kernaussage Ihres Beitrages?
Der Beutel ist das bessere Kleid für viele Lebensmittelprodukte. Es gibt neue verbesserte Systeme für dieses Packmittel.
Welche Zuhörerschaft wünschen Sie sich und warum?
Lebensmittelhersteller und Markenartikler, damit diese die Problematik des Beutels erkennen und sich für das richtige System entscheiden.
Wie schätzen Sie insgesamt die Entwicklung des Pouches (SUP) bezogen auf Ihr Tätigkeitsgebiet ein?
Der Beutel war geprägt von dem Kindergetränk Capri Sonne und hat inzwischen einen respektablen Platz in der Familie der Verpackungen für Flüssigkeiten eingenommen. Diese Entwicklung wird sich weiter mit jährlichen Steigerungsraten von 4 bis 8 % fortsetzen.
Was empfehlen Sie einem Markeninhaber, der mit Pouches starten möchte?
Wer sich für den Beutel interessiert, braucht eine umfassende und neutrale Beratung, um der Gefahr zu entgehen, sein Produkt in einem billigen Kleid zu vermarkten.
Welche Innovationen bewegen Sie zur Zeit besonders im Flexpack Markt – abgesehen vom SUP?
Digitaler Druck und biologisch abbaubare kompostierbare Materialien.
Die Erfolgsgeschichte des Standbodenbeutels, heute aus keinem Verkaufsregal mehr wegzudenken, begann mit seiner Patentierung durch die Brüder Doyen vor 54 Jahren. Bis zur Mitte der 80er Jahre war der Standbodenbeutel eher eine Randerscheinung und stach nicht gerade durch Anmutung und Konvenienz hervor.
Seine Verbreitung war auf Oliven und ein Kindergetränk beschränkt. Diese Beutel waren und sind stets vorgefertigt. Zum Füllen und Verschließen gab es vorwiegend Maschinen von Thimonnier oder Indag, dem technischen Unternehmen von Wild und Lizenznehmer von Doy-Pack. Dort war ein System entwickelt worden, welches noch heute die Markenrechte dieses Beutels CAPRI SONNE inne hat und verteidigt. Das Material ist nach wie vor auf der Basis PET/AL/PE aufgebaut und im Laufe der Zeit technisch und wirtschaftlich optimiert worden.
Mit der Einführung der Verpackungsordung ab 1989 übernehmen Verpackungshersteller zunehmend die Verantwortung, die Entsorgung ihrer Produkte und der Standbeutel entwickelt sich zu einem starken Konkurrenten anderer, vorwiegend stabiler Behälter: Es werden immer häufiger Verpackungen mit einem geringeren Gewicht und einem gegen null gehenden Leervolumen entwickelt, kontinuierlich steigen die Mengen der Beutel an.
Dennoch beliefen sich die Mengen 1998 gerade mal auf 4,1 Milliarden Beutel, von denen 87 % auf Capri Sonne entfallen, während die Menge der Beutel mit Wiederverschluss vor 18 Jahren noch unbedeutend war.
Mengenverteilung Capri-Sonne und andere Beutel Quelle: Allied Development
Wenige Maschinen waren für die Herstellung und das Befüllen von Beuteln mit Wiederverschluss erhältlich, und die Leistung der verfügbaren Anlagen war sehr gering. Inzwischen sind weltweit über 6 Milliarden Beutel mit einem Ausgießer versehen, und bis 2020 wird eine Verdoppelung dieser Mengen prognostiziert. Dieser Mengenzuwachs in so kurzer Zeit hat Gründe:
On the go
Convenience
Umwelt
Kosten
Der Standbodenbeutel kommt einer Generation entgegen, die sich nicht mehr die Zeit nimmt, in Ruhe Nahrung zu sich zu nehmen.
Convenience und Umweltfreundlichkeit werden dabei kritisch diskutiert, und jeder findet ein Argument dafür oder dagegen. Neben dem Erfolg des Produktes haben Hersteller insbesondere die Kosten im Fokus und müssen bei einer Entscheidung zugunsten oder gegen den Standbeutel drei Aspekte betrachten:
Beutel (Folie und Ausgießer)
Verarbeitungsmaschine
Produkt
Die Folie ist die Haut des Beutels. Die Barriereeigenschaften der Folie und die Formenvielfalt sind soweit fortgeschritten, dass fast alles möglich ist. Die rechteckige Form mit der schlechten Standfähigkeit gehört der Vergangenheit an. Auch die Anforderungen nach verbesserter Barriere für andere Produktgruppen sind erfüllt, ohne dass das Material selbst erheblich teurer wurde. Fensterausschnitte zur realen Betrachtung des Produktes sind ebenso möglich wie auch die Substitution von Aluminium.
Durch Mengensteigerungen dieser Verpackungsart sind inzwischen auch attraktive Preise für Gebindegrößen bis 300 ml erreicht.
Der Ausgießer ist zum wichtigsten Bestandteil der Verpackung geworden. Diente er anfangs nur dazu, den Inhalt der “Nachfüllverpackung” bequemer in andere stabile Gebinde umzufüllen, so ist der Beutel mit dem Wiederverschluss inzwischen zur “Primärverpackung” aufgestiegen.
2-Liter-Beutel Frosch
1989 präsentierte Werner&Mertz in Europa den ersten 2-Liter Beutel mit einem wiederverschließbaren Ausgießer. Wie alle bis dahin angebotenen Beutel wurde dieser Beutel durch die verbleibende obere Kopfnaht gefüllt und verschlossen. Diese Methode des Füllens und Verschließens bereitete viele Probleme und war dazu auch noch sehr langsam.
Mittlerweile hat der Ausgießer fast immer eine technische Führung: Mit dieser technischen Führung können ca. 50 Beutel aufgereiht auf einer Schiene hängend der Füllmaschine besser zugeführt, durch den Ausgießer befüllt und dann verschraubt werden. Außerdem können die Beutel so besser transportiert und vereinzelt werden.
Die Füllmaschine nähert sich damit einer Verschraubmaschine für Flaschen an, wobei der Beutel im Gegensatz zur Flasche (fast) luftleer ist und beim Füllen entlüftet werden muss.
Mit dem Druck des Produktes wird der Beutel geöffnet und nimmt dadurch – stark schaumreduziert – den Inhalt schnell durch die meist kleine Öffnung auf. Danach wird – wiederum an der technischen Führung – der Ausgießer mit dem gefüllten Beutel zur nächsten Station geführt und verschraubt.
Entwickelt wurde diese Führung von der Firma Hosokawa in Japan, wo sie unter dem Namen Cheer Pack vermarktet wird. In Europa und USA wird das System von GUALA vermarktet.
Ob in USA oder China
Heute sind fast alle Beutel mit Ausgießer nach diesem Prinzip aufgebaut. Die Packungen können schnell und sauber verarbeitet werden. Außerdem werden mit diesem System die Leistungen der Füllmaschinen erheblich gesteigert und so die Kosten reduziert.
… Beutel mit Ausgießer in jeder Form
Die Verarbeitung des Beutels auf der Schiene hat maßgeblich dazu beigetragen, dass der Beutel heute seinen festen Platz im Regal hat: Weltweit werden 6 Milliarden Packungen jährlich produziert. Neben der Verdoppelung der Mengen in den kommenden vier Jahren werden weitere Entwicklungen wie die Formgebung und die Wiederverwertung sowie das Kompostieren erwartet.
Die Maschinen zur Verarbeitung des Beutels spielen dabei eine zentrale Rolle. Drei verschiedene Systeme stehen zur Verfügung:
Füllen-Verschrauben (FC)
Formen-Füllen-Siegeln (FFS)
Einsetzen-Füllen-Verschrauben (IFC)
Maschinen zum Füllen und Verschrauben (FC) arbeiten nach dem System GUALA und verarbeiten Beutel mit eingesetztem Ausgießer. Diese werden schon beim Packmittellieferanten mit dem Ausgießer versehen und auf Schienen aufgereiht. Die Zuführung zur FC-Maschine ist über die technische Führung am Hals des Ausgießers möglich. An dieser Führung wird der Beutel während der Verarbeitung gehalten. Um eine Zuführung der einzelnen Beutel nicht manuell zu vollziehen, werden Schienen eingesetzt, die je nach Größe des Ausgießers mit ca. 40 bis 70 Beuteln bestückt sind. Die Verschlusskappen werden separat geliefert.Eine automatische Zuführung dieser Beutel ohne eine Schiene ist technisch denkbar, ist aber noch nicht verwirklicht und wahrscheinlich sehr teuer.
Diese Verarbeitung ist mit einer Flaschenfüllmaschine vergleichbar. Der Packmittellieferant trägt die Verantwortung für die Qualität des Beutels und wird dem Käufer eine Angabe zur Häufigkeit eventueller Undichtigkeiten im ‰-Bereich nennen. Bei dieser Form der Herstellung hat der Produkthersteller das Risiko auf den Lieferanten des Packmittels verlagert, wofür er einen entsprechend höheren Preis zahlt.
Mit ca. 1.800 Einheiten sind FC-Maschinen weltweit im Einsatz. Sie ermöglichen eine sichere und risikolose Verarbeitung des vorgefertigten flexiblen Gebindes. Der Systemanbieter stellt dem Verarbeiter also nicht nur die Maschine, sondern auch das Packmittel. Inzwischen haben sich auch andere Lieferanten auf dieses Schienensystem eingestellt und bieten vergleichbare Systeme an.
Die FFS-Maschinen zum Formen – Füllen – Siegeln haben sich seit 1980 kontinuierlich den Markt der trockenen Produkte erobert. Der Standbeutel wird im Fertigungsprozess hergestellt: Von der Folienrolle wird der Beutel mit seiner Bodenfalte geformt, vereinzelt und das Produkt wird in den oben geöffneten Beutel gefüllt. Nach dem Füllen des Beutels wird der montierte Ausgießer (das Unterteil mit der bereits verschraubten Kappe) in die Kopfnaht des Beutels eingesetzt. Der gefüllte Beutel wird gestreckt, um eine gute Verschweißung in der Kopfnaht zu erreichen. Bei diesem Vorgang steigt der Pegel des Füllgutes nach oben. Damit besteht die Gefahr, dass das Füllgut die Schweißnaht kontaminiert. Dies ist besonders risikoreich bei schäumenden Produkten. Hinzu kommt nicht nur, dass der Beutel oben verschlossen wird, sondern dass der Ausgießer in diese Naht integriert werden muss, wozu ein einfacher Siegelvorgang nicht ausreicht.
Bei diesem Vorgang können aus verschiedensten Gründen Leckagen entstehen, was bei flüssigen Produkten im flexiblen Beutel beachtet werden muss. Deshalb werden diese Maschinen vorwiegend für trockene Produkte in allen Segmenten eingesetzt.
Für nasse Produkte sind zu mehr als 90 % vorgefertigte Beutel im Einsatz. Für diese Produktkategorie sind die Entnahme und der Wiederverschluss durch den Ausgießer von großer Bedeutung.
Auch die Systemanbieter von FFS-Maschinen haben sich auf den Bedarf eingestellt, Schienensysteme und Packmittel zu liefern.
Verschiedene Schienen für unterschiedliche Ausgießer
Die Schienen sind damit ein integraler Bestandteil und ein notwendiges Übel, um die Beutel zum Füllen und Verschrauben der Maschine zuzuführen. Eigentümer der Schienen ist in der Regel der Packmittellieferant. Er berechnet diese Schienen (pro Schiene € 00,20 bis – 00,80) und gibt Teilgutschriften, wenn diese leer und kostenfrei wieder zurückgeliefert werden.
Neben dem zusätzlichen Vorlumen liegt der Nachteil dieses etablierten Systems in erheblichen, meist unterschätzten logistischen Problemen und Transportkosten. Zusätzlich müssen die Schienen gereinigt werden, bevor sie wieder eingesetzt werden können.
Der Vorteil neben den geringen Kosten für die Beschaffung der Anlage ist, dass die sichere Bereitstellung des fertigen Packmittels in der Verantwortung des Lieferanten liegt.
Bei einer vorausgesagten Verdopplung der Beutel mit Wiederverschluss bis 2020 ist es angebracht, über das System der Schienen nachzudenken:
In der zurückliegenden Zeit hatte sich das Schienensystem bei relativ geringen Mengen an verkauften Produkten im Beutel bewährt. Heute sind die Mengen erneut gestiegen. Im vergangenen Jahr sind in Europa 25 Milliarden Beutel verbraucht worden. Davon sind 8 Milliarden mit einem Ausgießer versehen. Wenn nur 50 % dieser Beutel auf Schienen geliefert werden (50 Beutel/Schiene), dann ergeben sich 80 Millionen Schienen. Bei 10 Umläufen pro Jahr sind 8 Millionen Schienen stets in Umlauf.
Passen ca. 800 leere Schienen in eine Palettenbox, dann sind das 10.000 Paletten-Stellplätze, die wechselseitig Lieferant und Käufer belasten. Auf das Jahr gerechnet sind es aber 100.000 Stellplätze.
Alleine diese Zahlen müssen zu einer neue Betrachtung führen, und wenn wir von Nachhaltigkeit reden, ist dieses umso notwendiger. Daraus resultiert eine neue technische Lösung, die in den letzten Jahren immer mehr an Bedeutung gewinnt.
Die Maschine zum Einsetzen – Füllen – Verschrauben (IFC)
ist die Lösung für größere Mengen ohne Schienen. Bisher wurde der Ausgießer meist beim Packmittellieferanten in den Beutel eingesetzt. Diese Technologie ist inzwischen so sicher, dass dieses vor der Füllmaschine durchgeführt werden kann. Inzwischen bieten verschiedene Anbieter dieses System an. Maschinen mit Leistungen von 100 bis 250 Beutel pro Minute sind im Markt. Neben dem Vorteil, ohne Schiene zu arbeiten, bietet das IFC-Verfahren auch Kostenvorteile: Vorgefertigte Beutel und Ausgießer mit passenden Kappen zu kaufen, ist günstiger und vor allem risikoloser.
Layout IMA 250 ppm
Seit über 10 Jahren setzt ein großer Hersteller von medizinischen Produkten dieses Verfahren ein. Seit 2 Jahren kommt hinzu, dass die Verarbeitung mit Ultraschall möglich ist. Sowohl die Herstellung der Beutel als auch das Einschweißen der Ausgießer ist erfolgreich mit der Ultraschalltechnik eingeführt. Sie bietet Vorteile wie kleinere Schweißnähte und damit geringeren Folienverbrauch und geringeren Energieeintrag.
Layout Widmann SIF-100
Damit ist eine entscheidende Weichenstellung für den Beutel und seine Verarbeitung erreicht.
Die weltweite Mengenentwicklung an Beuteln in den letzten 15 Jahren hat sich rasant entwickelt, wie Schönwald Consulting darstellt. Die Prognose für Beutel mit Ausgießer für 2018 liegt schon bei über 63 Milliarden weltweit, was noch einmal die Notwendigkeit zur Entwicklung einer verbesserten Maschinentechnologie unterstreicht.
weltweite Mengenbetrachtung Beutel mit und ohne Ausgießer 2013 bis 2018
Anbieter sind unter anderen: Layout Widmann SIF-100, Thom, Waldner, Indag, IMA, Toyo Jidoki und Widmann
Layout INDAG Aseptik
Ich bin bei meinen Betrachtungen zur Schiene von weitaus geringeren Zahlen ausgegangen, weil ich mich auf Europa fokussiert habe. Bei einer globalen Betrachtung wird dies Problem noch einmal deutlicher.
Hieraus folgt, dass das Maschinenkonzept zum Einsetzen, Füllen und Verschrauben das sicherste Verfahren ist, eine flexible Einkaufspolitik ermöglicht und auch einen Kostenvergleich mit FFS nicht zu scheuen braucht.
Lobenswert ist es, wenn Folien immer dünner werden. Dieses Beispiel hier zeigt wieder einmal, wie effizient heute produziert werden kann (Klick hier). Doch irgendwann ist Schluss mit “immer dünner”. Wo sind die echten Innovationen zur Materialreduzierung? Innoform startet bei seinen Veranstaltungen 2016 einen Schwerpunkt mit dem Thema Ressourceneffizienz. Dafür suchen wir zahlreiche, gelungene Beispiele – z. B. wie das oben genannte, aber auch gern ganz andere Denkansätze wie diesen hier: https://www.kickstarter.com/projects/643319217/beleaf
